Меню Рубрики

Место установки оборудования это

I.I. Общие понятия и содержание монтажных работ

При строительстве и реконструкции производственных объектов значительную долю составляют работы, связанные с монтажом технологического и вспомогательного оборудования, строительных и технологических металлоконструкций, трубопроводов, систем энергообеспечения, электроснабжения, средств контроля и автоматизации, санитарно-технических систем и устройств, систем вентиляции, транспорта и т.п.

В общем случае монтаж (ГОСТ 23887-79) — это процесс установки изделия или его составных частей на месте использования. Однако, как и любой процесс, монтажный процесс характеризуется комплексом приемов, переходов, операций, регламентированных определенными требованиями и выполняемых в определенной последовательности с соответствующим обеспечением и оснащением [ I ] .

Под монтажом оборудования понимается комплекс работ, включающих сборку машин (агрегатов и др.), их установку в рабочее положение на предусмотренном проектном месте, сборку и соединение в технологические линии и установки, испытания на холостом ходу и под нагрузкой, а также вспомогательные, подготовительные и пригоночные операции, не выполненные по каким-либо причинам предприятием-изготовителем.

В практике производства монтажных работ сформировались также такие понятия, как шефмонтаж и перемонтаж. Под шефмонтажом понимают процесс монтажа, осуществляемый под контролем представителей завода-изготовителя или фирмы-поставщика оборудования. Перемонтаж оборудования — это процесс монтажа, связанный с демонтажом ранее установленного оборудования и монтажом его на новом месте эксплуатации.

Работы, которые относятся к монтажу технологического, энергетического, подъемно-транспортного и нестандартного оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, объединяются таким понятием, как механомонтажные работы. Различают собственно механомонтажные и пусконаладочные механомонтажные работы.

К собственно механмонтажным работам относят следующие работы: проверка фундаментов и приемка их под монтаж; установка фундаментных болтов и закладных частей; проверка комплектности оборудования и приемка его в монтаж; разборка оборудования, его очистка от консервирующей смазки, промывка, осмотр частей и их смазка; укрупнительная сборка оборудования, поставляемого частями; перемещение оборудования или его узлов и деталей в пределах монтажной зоны, установка оборудования в проектное положение (такелажные работы); установка прокладок; выверка и крепление к фундаментам; сборка и установка входящих в состав поставки оборудования металлических конструкций, трубопроводов, арматуры, вентиляторов, насосов, питателей, контрольно-измерительной и пуско-регулирующей аппаратуры, ограждений, систем пневмогидроуправления, централизованной смазки, охлаждения и т.п. К пусконаладочным механомонтажным работам относят работы, связанные с обеспечением проверок соответствия техническим условиям смонтированного оборудования, например: проверку на герметичность и прочность, точность установки узлов и деталей; испытание работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Эти работы проводятся как для отдельных механизмов, машин, аппаратов и трубопроводов, так и в комплексе. Для подготовки оборудования к выполнению заданного технологического процесса, выполняются наладочные работы, связанные с регулировкой, контролем, управлением параметров, режимов его работы.

Монтажные работы осуществляются на определенной территории — монтажной зоне или монтажной площадке. Монтажной зоной называется территория, на которой ведутся работы по монтажу нескольких единиц оборудования, участка трубопроводов или металлоконструкций . Монтажной же площадкой называется территория, на которой выполняются работы по монтажу комплекса машин, агрегатов и другого технологического оборудования, трубопроводов и металлоконструкций объекта.

Различают производственный и технологический процессы монтажа оборудования.

Производственный процесс монтажа оборудования представляет совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные изделия машиностроения превращаются в смонтированный агрегат, линии, комплексы или технологические установки, предназначенные для производства определенных видов продукции.

Технологический процесс монтажа, это часть производственного процесса монтажа, непосредственно связанная с последовательным изменением или (и) определением пространственного и качественного состояния элементов монтируемого оборудования или агрегата. Таким образом, отличительной особенностью технологического процесса монтажа от производственного является возможность выделить, зарегистрировать и оценить измененное состояние монтируемого элемента или оборудования. Технологические процессы монтажа подразделяются на основные, подготовительные и пусконаладочные.

К основным технологическим процессам монтажа относятся: сборка оборудования и узлов на месте монтажа; такелаж оборудования; установка его в проектное положение с требуемой точностью и последующим закрепением на фундаменте.

К монтажным подготовительным технологическим процессам относятся такие, как: укрупнительная сборка оборудования, трубных узлов и металлических конструкций на специальных площадках для укрупнительной сборки; комплекс погрузо-разгрузочных, а также транспортных операций.

К монтажным пусконаладочным технологическим процессам относятся испытание и комплексное опробование оборудования, а также его наладка.

Технологические процессы монтажа состоят из операций, переходов и приемов.

Монтажной операцией называется законченная часть технологического процесса монтажа, выполняемая непрерывно над узлом, машиной или агрегатом на одном рабочем месте или в пределах одной монтажной зоны, одним рабочим или группой рабочих, объединенных единой целью. Монтажная операция характеризуется постоянством состава рабочих, рабочего места, орудий и предметов труда. Основной признак монтажной операции — это возможность ее нормирования, выделения и контроля полученных результатов.

Монтажным переходом называется часть технологической операции, характеризуемая неизменностью сопрягаемых поверхностей, оборудования и применяемой оснастки или инструмента.

Монтажным приемом называется совокупность отдельных движений рабочего, связанных единой целью, в процессе выполнения монтажной операции.

С целью обеспечения повышения производительности труда, снижения себестоимости и улучшения качества монтажа оборудования в практике широко используются типовые технологические процессы. Под типовым технологическим процессом монтажа подразумевается техническая документация, разработанная с целью содействия широкому внедрению на монтажных площадках высокопроизводительных методов и приемов труда, а также рациональных форм его организации, выявленных на основании изучения и обобщения опыта новаторов и передовиков монтажного производства. Типовые технологические процессы разрабатываются на основе типовых технологический операций.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студентов недели бывают четные, нечетные и зачетные. 9930 — | 7717 — или читать все.

источник

Установка, монтаж, выверка и закрепление оборудования на фундаментах

1. Способы установки оборудования

Установка, выверка и закрепление на фундаментах механизмов, машин или их станин, рам и других базовых корпусных деталей — важнейшие монтажные работы, от качества выполнения которых во многом зависит последующая работоспособность смонтированного технологического оборудования. Трудоемкость работ, связанных с установкой оборудования в проектное положение на фундаментах, достигает 50 % от общей трудоемкости его монтажа.

Работы по установке оборудования включают в себя подготовку фундаментов и опорных элементов к монтажу; установку, выверку, подливку и окончательное закрепление механизмов, машин или их базовых корпусных деталей. Особенности выполнения отдельных операций при этом зависят от назначения монтируемого оборудования, его конструкции, требований к точности монтажа, способов закрепления и установки, а также типа несущих строительных конструкций, фундаментов.

Оборудование устанавливают на несущие строительные конструкции, которые разделяют на фундаменты (перекрытия, промышленный пол) и опорные металлоконструкции.

Фундаменты различают: по конструкции (ленточные, рамные, сплошные и массивные; материалу (бетонные, железобетонные, бутовые и др.); способу изготовления (сборные, сборно-монолитные и монолитные).

Ленточные фундаменты применяют для установки машин, роликовых конвейеров, автоматических линий и металлорежущих станков.

Рамные фундаменты представляют собой жесткую раму, стойки которой устанавливают в гнезда опорной плиты и жестко заделывают в них. Горизонтальные элементы рамы образуют площадку, на которую помещают машину. Сплошные фундаменты (под всей площадью здания или цеха) подразделяют на плитные или коробчатые. Такие фундаменты сооружают под насосы, вентиляторы, универсальные металлорежущие станки, небольшие компрессоры и другие подобные им машины и оборудование.

Массивные фундаменты — это бетонный или железобетонный массив (соответствующий габаритным размерам и очертанию машины), в котором предусмотрены отверстия и выемки для размещения и крепления частей машины, а также для ее обслуживания в процессе эксплуатации. Наиболее распространены массивные фундаменты бесподвального типа, сооружаемые для машин, устанавливаемых на отметке чистого пола первого этажа здания. Сложные фундаменты сооружают для установки прокатных станов и другого тяжелого оборудования. Такие фундаменты имеют систему технологических подвалов и маслоподвалов.

Варианты установки машин и оборудования различают по характеру связи с фундаментом (с креплением, без него и с виброизоляцией), по конструкции стыка корпусная деталь — фундамент (с местным опиранием на пакеты подкладок, специальные опорные башмаки, бетонные опоры и непосредственно на фундамент; со сплошным опиранием на бетонную подливку, виброизолирующий слой или непосредственно на фундамент; со смешанным опиранием на опорные элементы, затянутые при выверке, и на подливку, осуществляемую после окончательного закрепления оборудования (рис. 1).

Читайте также:  При установке оборудования технические характеристики

Рис. 1. Основные конструкции стыка корпусная деталь—фундамент: с местным опиранием на пакеты подкладок (а), на опорные башмаки (б), на бетонные опоры (в) и непосредственно на фундамент (г); со сплошным опиранием на бетонную подливку с временной установкой при выверке на отжимных винтах (д) и на установочных гайках (е); со смешанным опиранием на подливку и опорные элементы (ж и з)

Рис. 2. Способы крепления оборудования: а и б — к специальным закладным деталям; в и г — к лагам; д — к силовому полу; е — приклеиванием крепежного узла; ж — приклеиванием опорной поверхности через вибропоглощающую прокладку; з — непосредственно приклеиванием опорной поверхности

С местным опиранием устанавливают машины и механизмы, требующие частой регулировки положения и перестановок. Со сплошным опиранием на бетонную подливку устанавливают машины и механизмы, требующие повышенной надежности и жесткости закрепления; со смешанным опиранием — оборудование, нуждающееся в окончательном закреплении до подливки, например вертикальные аппараты. В этом случае работоспособность соединения понижается, так как подкладки имеют большую податливость, а подливка работает только в сжатой зоне стыка.

Способы закрепления. В большинстве случаев закрепление промышленного оборудования осуществляют с помощью фундаментных болтов (см. гл. 4). Иногда применяют крепление обычными болтами или шпильками к закладным деталям различной конструкции. К лагам или силовым полам крепят часто переставляемое оборудование. Порой простое малонагруженное оборудование с опорными частями, выполненными из

сварных металлоконструкций, закрепляют путем их заливки в бетон. При установке легкого оборудования на фундаменты или полы с химически стойкими покрытиями применяют приклеивание эпоксидными составами специальных крепежных узлов или непосредственно опорной поверхности корпусных деталей (рис. 2).

В некоторых случаях применяют сочетания различных способов закрепления, например упоры в прокатных станов крепят заливкой их опорной части в бетон и фундаментными болтами. Встречаются виды оборудования, стабильность положения которого при эксплуатации обеспечивается его массой.

2. Выверка и регулирование положения оборудования

Выверка — процесс введения оборудования в проектное положение путем выполнения регулировочных операций с помощью специальных выверочных опорных элементов, центровочных приспособлений и грузоподъемных средств. При этом осуществляются постоянные измерения и контроль отклонений параметров положения оборудования от проектного.

Средства и технологию измерения и контроля выбирают в зависимости от заданных допускаемых отклонений. При этом применяют средства измерений и методы контроля точности, рассмотренные в гл. 5 и 7.

Оборудование выверяют в плане, по высоте и горизонтали (вертикали), а также относительно ранее установленного оборудования с контролем отклонений от соосности, перпендикулярности и параллельности в зависимости от требований технической документации завода-изготовителя и проекта производства работ.

Предварительную выверку в плане осуществляют путем совмещения отверстий в опорной части оборудования с ранее установленными фундаментными болтами. При отсутствии заранее установленных фундаментных болтов оборудование ориентируют путем совмещения его осей, заданных разметочными рисками, с монтажными осями или осями фундамента, заданными натянутыми струнами, отвесами или визирными осями оптических приборов. Отдельные виды оборудования ориентируют относительно ранее установленного оборудования. При этом проверяют совмещение отверстий под болты в станинах с колодцами или скважинами в фундаментах.

После предварительной установки оборудования и выверки в плане изогнутые болты монтируют в колодцах, оставленных при бетонировании фундамента. Корпусную деталь 1 опускают на уложенные брусья 4 так, чтобы совпадали центры отверстий под фундаментные болты 2 и центры колодцев (рис. 3, а). При монтаже динамически нагруженных машин фундаментные болты 2 на верхнем участке стержня изолируют от сцепления с бетоном с помощью защитных трубок 3. Концы фундаментных болтов 2 заводят в отверстия корпусной детали 1 и навинчивают гайки (рис. 3, б). Установленные болты заливают на 3/4 глубины колодца, но не менее чем на 100 мм ниже уровня фундамента бетоном на мелкозернистом заполнителе проектной марки не ниже 200.

Окончательную выверку в плане и по высоте и предварительное закрепление оборудования осуществляют после твердения бетона, затем полностью заливают колодцы и проводят подливку оборудования. При наличии в корпусной детали регулировочных винтов 5 перед удалением брусьев 4 под ними размещают опорные подкладки 6 (рис. 3, в). Окончательную затяжку болтов, установленных в колодцах, проводят так же, как и для других болтов, после твердения бетона подливки.

Рис. 3. Схемы установки изогнутых болтов: а — в колодце; б — подвеска на гайке и заливка бетонной смесью; в — выверка и закрепление оборудования затяжкой гаек

При окончательной выверке в плане оборудование вводят в проектное положение относительно монтажных, контрольных или главных осей путем перемещения оборудования грузоподъемными механизмами, домкратами или монтажными приспособлениями (рис. 4) с проверкой положения относительно ранее выверенного смежного оборудования.

Положение оборудования при выверке в плане контролируют струнным и струнно-оптическим методами, боковым нивелированием теодолитами, створными методами, способами прямого контроля линейных размеров, а также с помощью специальных инструментов, приборов, шаблонов, центровочных и других приспособлений, обеспечивающих измерение и контроль отклонений от перпендикулярности, параллельности или соосности баз.

Выверку оборудования по высоте осуществляют относительно рабочих реперов либо ранее установленных машин, с которыми данное оборудование кинематически или технологически связано, с последующей проверкой по реперу.

При выверке оборудования контрольными базами служат: специальные площадки, изготовленные на корпусных деталях; исполнительные поверхности оборудования (валов, полумуфт, направляющих и т.п.); установочные (опорные) поверхности, а также свободные поверхности корпусных деталей или опорных частей.

Точность выверки оборудования по высоте контролируют геометрическим или тригонометрическим нивелированием гидростатическими методами, косвенными способами контроля линейных размеров от промежуточной базы до репера или ранее установленного оборудования, а также микронивелированием с применением поверочных линеек и уровня.

Выверку оборудования по горизонтали (вертикали) выполняют с использованием уровней, нивелиров, отвесов и теодолитов.

Рис. 4. Приспособления для выверки оборудования в плане: а — рычажно-винтовые; б — с упорным винтом

При установке на фундамент иногда контролируют отклонения формы рабочих и сопрягаемых поверхностей оборудования, искривление которых возможно под воздействием остаточных напряжений, монтажных нагрузок и процессов старения.

Операцию по исправлению формы поверхностей оборудования и конструкций называют рихтовкой. Иногда таким способом устраняют отклонения формы в виде вогнутой или выпуклой поверхности, полученные при заводском изготовлении оборудования. Особенности регулирования положения оборудования при выверке зависят от способов его опирания и закрепления на фундаментах.

Конструкцию опорных элементов выбирают с учетом используемых методов достижения требуемой точности установки оборудования и данных сравнительной оценки способов установки оборудования (табл. 1).

Регулирование положения оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку. Опорные элементы, применяемые для установки такого оборудования, служат только для его выверки, а эксплуатационные нагрузки воспринимает подливка. Несмотря на то что выверочные опорные элементы могут оставаться под оборудованием в процессе эксплуатации, такой способ установки получил название бесподкладочного монтажа. При этом соединение оборудование — фундамент отличается высокой виброустойчивостью, повышенной жесткостью и прочностью. Установка и выверка оборудования таким способом характеризуется повышенной производительностью и позволяет получать экономию металла до 2 % от массы монтируемого оборудования.

В качестве опорных элементов при выверке оборудования, устанавливаемого со сплошным опиранием на подливку, применяют: отжимные регулировочные винты; установочные гайки фундаментных болтов; инвентарные домкраты; бетонные опоры; пакеты облегченных металлических подкладок.

Таблица 1. Сравнительная оценка способов установки оборудования

Тип опорных элементов Относительная

болтов, мм

С закреплением на опорных элементах
Пакеты подкладок 100 Не ограничен
Жесткие опоры (бетонные подушки) 60…70 20…30
Пирамидальные пакеты подкладок 80…100 60…70
С закреплением на подливке
Регулировочные винты 30…40 10…15 До М42
Винтовые подкладки 40…60 15…25
Установочные гайки фундаментных болтов 30…50 5…10
Жесткие опоры (бетонные подушки) 40…60 10…15 Не ограничен
Уменьшенное число пакетов подкладок 60…70 40…60
Инвентарные домкраты 30…40

Если в опорной части оборудования конструкторской документацией не предусмотрены отжимные регулировочные винты, тип и число опорных элементов принимают в соответствии с технологической картой, проектом производства работ (ППР) или инструкцией на монтаж. Опорные элементы необходимо размещать на возможно близком расстоянии от фундаментных болтов. Как правило, их располагают в местах нахождения ребер жесткости или перегородок в опорной части оборудования. При неравномерном распределении давления от массы оборудования на установочную поверхность опорные элементы устанавливают в местах действия наибольших нагрузок.

Число опорных элементов должно быть минимальным при соблюдении следующих условий: а) обеспечения устойчивого положения оборудования в процессе предварительного закрепления и подливки; б) исключения прогибов опорных частей под действием массы оборудования и сил предварительной затяжки фундаментных болтов.

При рихтовке корпусных деталей оборудования в качестве опорных элементов используют пакеты подкладок, клиновые или другие домкраты, располагая их в местах наибольших отклонений от плоскостности или прямолинейности.

Суммарная грузоподъемность опорных элементов должна превышать массу выверяемого узла оборудования не менее чем в 2 раза или соответствовать указанной в ППР.

Минимально допускаемая площадь опирания опорных элементов на фундаменты (см 2 )

где n — число фундаментных болтов, предварительно затягиваемых при выверке; F — расчетная площадь поперечного сечения фундаментного болта (см2), принимаемая по табл. 2.

Регулирование положения оборудования с помощью отжимных регулировочных винтов (табл. 3). Опорные пластины размещают на фундаментах в соответствии с расположением отжимных регулировочных винтов в опорной части оборудования. Места размещения опорных пластин на фундаментах выравнивают с отклонением не более 10 мм на 1 м.

Таблица 2. Расчетные площади поперечного сечения фундаментных болтов по резьбе

сечения, см2 М12 0,77 М42 10,34 М90 × 6 53,68 М16 1,44 М48 13,80 М100 × 6 67,32 М20 2,25 М56 18,74 М110 × 6 82,67 М24 3,24 М64 25,12 М125 × 6 108,56 М30 5,19 М72×6 32,23 М140 × 6 138 М36 7,59 М80×6 40,87

Таблица 3. Винты отжимные регулировочные

1 — регулировочный винт; 2 — стопарная гайка; 3 — опорная пластина; 4 — опорная часть оборудования; 5 — фундаментный болт

Диаметр резьбы d 20 24 30 36 42 48
Шаг резьбы Р 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Размер под ключ S 27 32 41 50 60 70
Радиус опорной сферы R 20 25 32 32 40 50
Размеры опорных пластин:

толщина δ

8 8 10 12 14 16
длина l 60 80 100 120 130 140

При опускании оборудования на фундаменты отжимные регулировочные винты должны выступать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую величину в пределах 10…30 мм.

Положение оборудования по высоте и горизонтали (вертикали) регулируют поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтальности (вертикальности) более чем 3 мм на 1 м. После завершения выверки плотность прилегания регулировочных винтов к опорным пластинам проверяют щупом толщиной 0,1 мм, а положение винтов фиксируют контргайками.

Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регулировочные винты должны быть вывернуты на два-три оборота. Неоднократно используемые винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия во избежание попадания масла и других разъедающих бетон веществ заглушают резьбовыми пробками или заливают цементным раствором, поверхность которого покрывают маслостойкой краской.

Регулирование положения оборудования на установочных гайках. Для выверки оборудования с помощью соответствующих гаек используют заранее установленные фундаментные болты, которые должны иметь удлиненную (до шести диаметров) резьбу, что предусматривается при их изготовлении.

Оборудование выверяют на установочных гайках посредством упругих элементов в виде тарельчатых стальных, плоских резиновых или пластмассовых шайб. Установочные гайки 5 (рис. 5) с упругими шайбами 4 размещают на болтах 2 так, чтобы верх шайбы был на 2…3 мм выше проектной отметки опорной поверхности оборудования 3. После установки оборудования на шайбы его окончательно выверяют с помощью затяжки крепежных гаек 1, деформируя шайбы. Выверку в более широких пределах осуществляют регулировкой положения установочных гаек 5. При этом крепежные гайки 1 должны быть отвинчены. При использовании съемных фундаментных болтов и болтов с цангами для их фиксации устанавливают дополнительные гайки 7 с шайбами 6.

Для выверки можно также использовать установочные гайки без упругих элементов с регулированием положения оборудования на фундаментных болтах 2 по высоте (рис. 6). Перед подливкой установочной гайки 4 выгораживают опалубкой 5. После твердения подливки 6 (через 2…3 сут после подливки) опалубку 5 снимают, а оборудование 1 закрепляют затяжкой крепежных гаек 3. Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов установочные гайки опускают на 3…4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.

Необходимость применения опалубки исключается при использовании гаек, срезающихся при окончательной затяжке фундаментных болтов (рис. 7). Такие гайки должны выдерживать нагрузку от оборудования и сил предварительного закрепления, но разрушаться или деформироваться при окончательной затяжке фундаментных болтов. В качестве ослабленных установочных гаек рекомендуются гайки из менее прочного, чем у крепежных гаек, материала, стандартные гайки с уменьшенной на 50…70 % высотой, а также гайки, ослабленные путем расточки их до диаметра, соответствующего внутреннему диаметру резьбы, гайки с проточками или резьбой неполного профиля. В этом случае после выверки оборудования и его подливки при окончательной затяжке фундаментных болтов происходит срез или смятие резьбы установочных гаек, что сопровождается скачкообразным падением силы затяжки, а затем постепенным увеличением силы до заданного значения.

Рис. 5. Схемы регулирования положения оборудования на установочных гайках с упругим элементом: а — установка оборудования с завышением на 2…3 мм; б — регулирование положения оборудования затяжкой гайки; в — установка дополнительной гайки при использовании съемных болтов или болтов с цангами

Рис. 6. Схемы регулирования положения оборудования на установочных гайках без упругого элемента: а — установка в проектное положение; б — подливка оборудования; в — отвинчивание установочной гайки перед закреплением

Регулирование положения оборудования с помощью инвентарных домкратов. Для выверки этим способом используют домкраты, конструктивные размеры которых позволяют их размещать в зазоре оборудование—фундамент, т.е. в пределах 50…80 мм (см. рис. 3, б и рис. 16). К таким домкратам относятся винтовые опоры (табл. 4), малогабаритные винтовые домкраты (табл.5), регулируемые клиновые подкладки (табл. 6), опорные башмаки (табл. 7), некоторые виды гидравлических (табл. 8) и пневматических домкратов (табл. 9).

Рис. 7. Схемы регулирования положения оборудования на ослабленных установочных гайках: а — установка в проектное положение по высоте и горизонтали; б — подливка и последующее закрепление; 1 — оборудование; 2 — фундаментный болт; 3 — крепежная гайка; 4 — специальная установочная гайка; 5 — фундамент; 6 — подливка

Эластичный пневматический домкрат является исполнительным органом пневмосиловой оснастки и представляет собой многослойную полую эластомерную (резинокордную) оболочку подушечного типа, армированную металлическим тросиком и снабженную металлическим штуцером (см. табл. 9).

Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, регулируют по высоте на проектный уровень с помощью нивелира и рейки с точностью до ±1,0 мм. Затем оборудование опускают на домкраты и окончательно регулируют его положение.

Перед подливкой инвентарные домкраты «выгораживают» опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через 2…3 сут после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.

Удобство при выверке оборудования обеспечивают специальные домкраты с лапой. Такие домкраты не требуют выгораживания опалубкой, так как легко извлекаются из бетона подливки.

Установка оборудования на бетонных опорах. На бетонных опорах устанавливают оборудование, поверхность основания которого может выполнять функции установочной базы, а погрешности изготовления последней значительно меньше допускаемых отклонений расположения оборудования по высоте. Суммарные погрешности изготовления поверхности бетонных опор и установочной поверхности оборудования (включая отклонения формы) не должны превышать допускаемых отклонений положения оборудования по высоте и горизонтали.

Бетонные опоры представляют собой местные возвышения на поверхности фундамента, изготовляемые перед установкой оборудования.

Таблица 4. Винтовые опоры

1 — болт; 2 — гайка; 3 — пластина; h — максимальная высота регулировки

Диаметр

Н⋅м

Грузоподъемность Масса

подкладки

кг
М20 10 37 49 3300 0,4
М24 12 44 69 6000 0,7
М30 14 55 156 7600 1,4
М36 16 64 369 11 000 2,2
М42 18 73 442 15 000 3,6
М48 20 84 693 20 000 5,3

Таблица 5. Малогабаритный винтовой домкрат

1, 5, 7 — сменные опоры; 2 — гайка; 3 — винт; 4 — корпус; 6 — удлинитель; H — размер домкрата

Параметр ДМ-3 ДМ-5
Грузоподъемность, кг 3000 5000
Минимальная высота домкрата в сборе, мм 60 94
Высота подъема, мм 17 40
Масса, кг 1,1 3,5

Таблица 6. Регулируемые клиновые подкладки

Параметр ПР-3 ПР-5 ПР-10
Грузоподъемность, кг 3000 5000 10 000
Высота подъема, мм 12 15 16
Сила на рукоятке, Н 250 280 300
Минимальная высота домкрата, мм 68 75 76
Масса, кг 3,7 5,3 7,2

Таблица 7. Опорные башмаки

Параметр Р791 Р792 Р793
1 2 1 2 1 2
Грузоподъемность, кг 2000 3200 5000
Высота подъема 7 8 9
Минимальная высота домкрата, Н 80 94 108
Длина:
башмака L 260 314 379
опоры L1 150 190 240
Параметр Р791 Р792 Р793
1 2 1 2 1 2
Ширина:
башмака В 150 170 200
опоры В1 110 130 150
прорези b 24 28 34
Размер под ключ 27 32 41
Диаметр резьбы d М20 М24 М30
Масса, кг 11,5 11,1 19,4 18,7 30,5 29,2

Опорные башмаки с упорным винтом

Параметр Р791 Р792 Р793
1 2 1 2 1 2
Грузоподъемность, кг

Минимальная высота домкрата Н

2000

108

Параметр Р791 Р792 Р793
1 2 1 2 1 2
Диаметр резьбы d М20 М24 М30
Длина:
башмака L 260 320 380
опоры L1 150 190 240
Ширина:
башмака В 150 170 200
опоры В1 110 130 150
прорези b 24 28 34
Размер под ключ 27 32 41
Ход упорного винта 55 60 68
Масса, кг 12,5 12,1 21,0 20,2 32,8 31,5

Примечание. 1 и 2 — исполнения.

Таблица 8. Гидравлические домкраты низкие (типа ДГН)

Применяются при монтаже и выверке тяжелого технологического оборудования при ограниченном пространстве.

• ДН…М — гравитационный возврат штока.

• ДН…П — пружинный возврат штока.

• Малые габаритные размеры и масса.

• Могут использоваться в любом пространственном положении

Модель Грузоподъемность, кН Ход

размеры, мм

Масса, кг
ДГН5М15 56 000 15 40×115×52 0,9
ДГН10М15 111 000 60×135×57 1,6
ДГН20М15 218 000 80×160×60 3,1
ДГН35М15 351 000 100×175×66 3,9
ДГН50М15 550 000 137×200×70 7,8
ДГН100М15 1 077 000 180×240×79 13,9
ДГН100М30 30 180×240×127
ДГН100М40 40
ДГН140М15 1 407 000 15 200×260×88 19
ДГН50М70Т 218 000 70 137×200×95 8,5

Таблица 9. Характеристики эластичных пневматических домкратов (ПД)

• Минимальный зазор для установки.

• Уникальное соотношение начальной высоты и рабочего хода.

• Упрощенные требования к опорным поверхностям.

• Повышенное сопротивление сдвигу, проколам и истиранию.

Основные параметры и габаритные размеры Тип домкрата
ПД-2 ПД-4 ПД-10 ПД-20
Максимальная грузоподъемность, кг 2000 4000 10 000 20 000
Максимальная высота подъема, мм 80 140 260 350
Рабочее давление, МПа 0,6
Габаритные размеры (исходные), мм
длина 250 350 470 630
ширина 190 250 430 550
высота 20 25
Масса, кг, не более 1,2 2,5 6,0 11,5

Габаритные размеры опор выбирают такими, чтобы давление от оборудования не превышало 500 кПа. Опоры выполняют из бетона марки не ниже 200 с наполнителем в виде щебня или гравия фракции 5…12 мм.

Для изготовления опор в специальную опалубку на предварительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента загружают порцию бетонной смеси до уровня на 1…2 см выше требуемой отметки. Излишки смеси удаляют до необходимой высотной отметки. При этом поверхность опор выравнивают.

Для повышения точности бетонных опор на них укладывают металлические пластины с механически обработанной опорной поверхностью. Расстояние от пластины до края бетонной опоры не должно быть меньше ширины пластины.

Для изготовления бетонных опор с металлическими пластинами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня ниже проектной отметки на 1/2…1/3 толщины пластины. На несхватившийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка опускают ее до проектной отметки, которую выверяют нивелиром с точностью до ±0,5 мм.

Для достижения более высокой точности (0,1…0,2 мм) следует пользоваться прецизионным нивелиром с инварной рейкой или гидростатическим уровнем. Отклонение пластины от горизонтальности проверяют с помощью пузырькового уровня, который устанавливают на пластину последовательно в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.

Оборудование монтируют при прочности бетона 1500 кПа. После опускания на опоры оборудование выверяют в плане и закрепляют путем предварительной затяжки гаек фундаментных болтов. В процессе выверки допускается точное регулирование высоты опорных элементов добавлением на пластину тонких металлических подкладок.

Регулирование положения оборудования на пакетах облегченных металлических подкладок. Пакеты подкладок применяют для выверки в тех случаях, когда регулировочные винты не предусмотрены конструкторской документацией, а также нет условий для использования установочных гаек, бетонных опор или инвентарных домкратов. Число и расположение пакетов при этом выбирают исходя из удобства выверки и обеспечения временного закрепления оборудования до момента твердения подливки. Обычно применяют три-четыре пакета подкладок.

Пакеты набирают из стальных чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Проектного уровня и горизонтальности оборудования достигают подбором регулировочных подкладок толщиной 0,5…5 мм в процессе его предварительного закрепления. В пакет вместо регулировочных могут входить клиновые и другие регулируемые по высоте подкладки. Для уменьшения расхода металла применяют верхние подкладки с площадью, меньшей нижних. Для установки легкого оборудования в пакет включают подкладки из швеллера или уголка. Рекомендуемые размеры и материал для нижних установочных подкладок приведены в табл. 10.

Регулирование положения оборудова) ния, устанавливаемого с местным опира) нием на фундамент. Такой метод применяют для легкого, переставляемого и часто регулируемого по высоте оборудования, не испытывающего существенных нагрузок, а также для оборудования, не закрепляемого на фундаменте.

В качестве опорных элементов используют: опорные башмаки, винтовые опоры и клиновые регулируемые подкладки (см. табл. 4–10); бетонные опоры; пакеты металлических подкладок.

Для оборудования, закрепляемого на фундаменте, опорные элементы устанавливают около каждого фундаментного болта. Число опорных элементов выбирают так, чтобы суммарная площадь их контакта с фундаментом превышала минимально допустимую площадь контакта, определяемую в соответствии с ВСН 361–85. Подкладки в пакетах должны быть плоские без заусенцев.

Перед установкой подкладок для предварительных расчетов их высоты в местах установки выполняют геодезическую съемку высотных отметок фундамента. При использовании регулируемых опорных башмаков, винтовых опор съемку фундамента можно не делать.

Места установки опорных элементов должны быть тщательно выровнены. Приспособления для выравнивания фундамента и притирки мест установки опорных элементов показаны на рис. 8, а механизированный инструмент приведены в табл. 11.

После установки подкладок с целью упрощения последующего регулирования контролируют их высотные отметки и горизонтальность с помощью нивелира и уровня.

При установке оборудования на опорных башмаках, винтовых и клиновых опорах контроль высотных отметок опор можно не выполнять.

Число подкладок в пакете должно быть минимальным и не превышать пяти, включая и тонколистовые, применяемые для окончательной выверки.

После установки на подкладки частично затягивают фундаментные болты, а затем контролируют положение оборудования. При необходимости его приподнимают, добавляют в пакеты тонколистовые подкладки или заменяют их на подкладки другой толщины.

Таблица 10. Размеры и материал установочных подкладок

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector