Меню Рубрики

Переходная плита для установки двигателя

Лада 2106 внедрение АКПП › Бортжурнал › Метод изготовления переходной плиты под любой двигатель и коробку. Часть 10

Варианты способов изготовления переходной плиты.

а) Вырезается заготовка газосваркой или ручной плазменной резкой.
б) Кернится центр заготовки.
в) Переносится координаты точек радиусолинейным методом.
г) Сверлятся отверстия.
д) Вырезается внутренний контур переходной плиты.
е) Нарезается резьба.

Плюсы:
Самый дешевый способ.

Минусы:
Большая вероятность увода отверстий от центра при сверловке. (в ручном методе)

а) Вырезается внешние и внутренние контура, а так же проставляются точки — центра отверстий переходной плиты на станке плазменной резки.
б) Сверлятся отверстия на сверлильном станке при помощи искателя центра отверстий.
в) Зенкеровка потайных крепежных отверстий двигателя.
г) Нарезается резьба.

1) Если делать сразу нужную толщину (в моем случае 20мм).

а) Вырезается внешние и внутренние контура, а так же проставляются точки — центра отверстий переходной плиты на станке гидроабразивной резки.
б) Сверлятся отверстия на сверлильном станке при помощи искателя центра отверстий.
в) Зенкеровка потайных крепежных отверстий двигателя.
г) Нарезается резьба.

2) Если делать сборную из двух частей.

а) Вырезается внешние и внутренние контура, а так же отверстия переходной плиты под резьбу на станке гидроабразивной резки.

В моем случае это две плиты толщиной 10 мм. Для каждой половинки свой чертеж.

Верхняя половинка = Отверстия потай двигателя и крепежные отверстия АКПП с диаметрами под резьбу + Отверстия под центровочные штифты самой переходной плиты + Отверстия диаметром меньше толщины материала проставляется точками.

Нижняя половинка = Крепежные отверстия АКПП с диаметрами под резьбу + Отверстия под центровочные штифты самой переходной плиты + Отверстия диаметром меньше толщины материала проставляется точками.

б) Обе половинки штифтуюся между собой центровочными штифтами.

в) В свободных местах сверлятся и нарезается резьба для стяжки половинок болтами.

г) По торцу переходных плит варятся сплошные прерывистые швы (длина шва приблизительно 15-20мм).

Плюсы:
Отличное качество кромки среза.
Может резать очень толстые материалы по прямому и криволинейному резу, кроме диаметров отверстий.

Минусы:
Космическая цена.
Нужно найти хорошую фирму по гидроабразивной резки ( хороший станок с грамотным оператором).
Могут прорезать качественно, отверстие не больше толщины материала.
Есть конусность среза ( чем толще материал, тем больше конусность).

Делать придется сборную из двух частей или искать лазерную резку, которая сможет резать 20мм.

В моем случае это две плиты толщиной 10 мм. Для каждой половинки свой чертеж.

Верхняя половинка = Отверстия потай двигателя и крепежные отверстия АКПП с диаметрами под резьбу + Отверстия под центровочные штифты самой переходной плиты + Отверстия диаметром меньше толщины материала проставляется точками.

Нижняя половинка = Крепежные отверстия АКПП с диаметрами под резьбу + Отверстия под центровочные штифты самой переходной плиты + Отверстия диаметром меньше толщины материала проставляется точками.

б) Обе половинки штифтуюся между собой центровочными штифтами.

в) В свободных местах сверлятся и нарезается резьба для стяжки половинок болтами.

г) По торцу переходных плит варятся сплошные прерывистые швы (длина шва приблизительно 15-20мм).

Плюсы:
Отличное качество кромки среза.

Минусы:
Космическая цена. (особенно если есть «порог» начальной суммы заказа)
Нужно найти хорошую фирму по лазерной резки ( хороший станок с грамотным оператором).
Могут прорезать качественно, отверстие не больше толщины материала.
Есть конусность среза ( чем толще материал тем больше конусность).

Можно сделать, конечно и на обычном вертикальнофрезерном станке, но тогда нужно чтоб станок был в хорошем состоянии и станочник квалифицированный.

а) На плазме вырезается заготовка нужных размеров.
б) На шлифовальном станке с обоих сторон шлифуется в размер заготовка (Можно обойтись и чистовой фрезеровкой с двух сторон).
в) Фрезеровка на ЧПУ + могут нарезать резьбы прям на станке, если есть соответствующий инструмент.
г) Нарезается резьба.

Плюсы:
Отличное качество поверхности.
Высокая точность позиционирования инструментов.

По цене такойже как и гидроабразив зависит от фирм и станков, но качество фрезеровки выше всех перечисленных вместе взятых. А так же заказчику остается после получения заказа лишь установить переходную плиту на свое место.

Кстати цена снижается, если у вас есть готовый полностью отчерченный файл переходной плиты в CAD программах. Как правило, это файлы программы AutoCAD. Формат нужен DWG Так как свой чертеж переходной плиты я чертил в КОМПАС-3D V12, а в ней есть экспорт как раз в нужный формат DWG. При конвертации размер не сбивается проверял в AutoCAD, но вам настоятельно рекомендую перепроверить иначе ошибка будет вам дорого стоить.

Процесс изготовления моей плиты.

1) На плазме вырезал 2 заготовки круглой формы с отверстием по центру ф100 мм.

1 заготовка = основная заготовка толщиной 22мм из которой будет вырезаться переходная плита.

2 заготовка = «подложка» толщиной 10 мм. Она нужна, что бы фрезеровщик не прорезал стол станка когда будет резать переходную плиту из основной заготовке. (Этот способ снизит стоимость фрезерных работ, так как фрезеровщику не придется выставлять заготовку по высоте в плоскости. Но нужно сначала обсудить этот вариант с фрезеровщиком)

Читайте также:  Установка двигателя от бычка на мтз

2) Эти две заготовки шлифуются с двух сторон. «Подложка» шлифуется до «чистоты», а основная заготовка в размер 20 мм (рекомендую шлифовать размер в»0″)

Если не нашли шлифовальные станки, можете ободрать эти заготовки на токарном станке ДИП 300 (зависит от размеров самой заготовки) или же на фрезерном, чистовая обработка с двух сторон в размер.

3) Передаем наш файл с чертежом переходной плиты в формате DWG станочнику. Станочник при помощи спец. программы переносит чертеж в программу, где сама эта программа пишет технологический процесс обработки (коды) детали.

На этом этапе, возможно придется докупать инструмент, если у станочника нет в наличии.

4) На фрезерный стол станка сначала ставиться «подложка», сверху ставится основная заготовка.

5) Станочник выставляет нули ( грубо говоря начало координат).

6) Станочник запускает программу станка по фрезеровке переходной плиты.

7) Если у станочника есть необходимый инструмент для нарезания резьбы, тогда эта операция проходит на автопилоте на станке. Ну а если инструмента нет придется резать резьбу вручную или на радиально сверлильном станке или на сверлильном станке с приспособлением.

Основная важность в этом моменте это перпендикулярность резьбы относительно плоскости переходной плиты. Если завалить резьбы, то можно всю проделанную работу кинуть коту под хвост.

источник

Лада 2106 внедрение АКПП › Бортжурнал › Метод изготовления переходной плиты под любой двигатель и коробку. Часть 9

1) Расчет толщины переходной плиты.

а) Замеряем расстояние от торца двигателя до торца маховика.

б) Формула (Полученное расстояние — зазор (минимум 2мм) = максимальная ширина переходной плиты без дополнительной обработки).
Можно эту ширину еще увеличить, но придется пожертвовать маховиком и площадью зацепа шестерен стартера, путем торцевания «ободка» маховика со стороны коленвала.

в) Замеряем высоту центровочных штифтов двигателя. (9мм)

г) Замеряем высоту головки крепежного болта двигателя.(10мм)

д) Формула (Высота центровочных штифтов двигателя + Высота головки крепежного болта двигателя = Минимальная толщина переходной плиты)

(Эту толщину, если нужно можно еще уменьшить. Путем изготовления заниженных центровочных штифтов двигателя максимум до 5мм и торцевания головки крепящего болта двигателя в разумных пределах (зависит от типа головки болта).

Для примера мои данные.
9мм +10мм = 19мм (минимальная толщина переходной плиты).

е) Прибавляем к этой толщине 1мм, чтоб головка болта полностью была скрыта в переходной плите.

Итого = 20мм. («округленная» минимальная толщина переходной плиты)

ё) Формула (Расстояние от торца двигателя до торца маховика — Минимальная толщина переходной плиты — Минимальный зазор 2мм = Воздушный зазор)

Таким образом, мы проверяем умещается ли наша переходная плита с минимальной толщиной в наши пределы.

Для примера мои данные.
25мм -19мм -2мм = 4 мм (воздушный зазор).

Таким образом, такая толщина переходной плиты умещается в пределы с запасом в 4мм. То есть мы можем увеличить толщину переходной плиты на 4мм.

Я увеличу свою плиту всего лишь на 1мм, для того чтобы головка болта полностью была скрыта в переходной плите. А так же снизить стоимость материала переходной плиты (чем толще плита, тем дороже).

2) Материал переходной плиты.

а) Легкий (относительно стали).
б) Относительно прочный.
в) Проблематично купить нужных размеров.
г) Почти не кородирует.

а) Дорогой материал.
б) Ниже прочность (в сравнении со сталью).
в) Проблематичнее приварить дополнительное оборудование.

Как правило, это сталь 3. Можно взять сталь и более лучшего качества, но ценник на нее будет космический.

а) Относительно дешевый материал.
б) Прочный.
в) Можно легко приварить дополнительное оборудование.
г) Легко купить нужный кусок материала.

а) Тяжелый (относительно алюминия).
б) Труднее обрабатывать (в сравнение с алюминием).
в) Ржавеет.

Я выбрал сталь = дешево и сердито.

3) Изготовление проверочного экспериментального образца переходной плиты.

Есть разные варианты, но одни работают другие нет.

Варианты изготовления экспериментального образца:

1) Печать образца на принтере форматом А3 — А2.

Не у всех контор есть программа Компас, Автокад (другие будут давать еще большую погрешность).
Печать из выше перечисленных программ в масштабе 1:1.

Этот вариант не вариант, так как дает очень большую погрешность от 1 до 1,3 мм. (на каждом принтере свой разбег погрешности, но он огромен).

2) Фрезеровка на текстолите или оргстекле.

Тестовый образец отверстий на текстолите (оргстекле) толщиной 5мм = сверловка (фрезеровка) на фрезерном ЧПУ станке. (Для тех, у кого есть такая возможность). Вместо текстолита лучше использовать оргстекло, так как оно прозрачное и можно увидеть, куда нужно сдвигать отверстия в случае чего. Высокая точность = 0,01мм (зависит от модели, состояния, года и т.д.).

Высокая стоимость (или «халява» для тех, у кого есть такая возможность).

3) Лазерная резка на оргстекле.

а) Оргстекло прозрачное можно сразу определить не точности, если они есть.
б) Можно вырезать деталь сразу в нужную толщину. (Все зависит от финансов и наличия материала)
в) Достаточно точный способ, если делает фирма, занимающаяся именно лазерной резкой и грамотный станочник.
г) Средняя бюджетность.

Читайте также:  Электроподогреватели двигателя камаз установка принцип работы

Самый лучший вариант это фирма, чисто занимающаяся лазерной резкой. Так как в моем городе нет станков лазерной резки занимающихся именно металлообработкой и прочим. Мне пришлось обратиться к «рекламщикам». В моем случае получился брак по кромке среза. Она была прилично завалена (Станочник станочнику рознь). Так как выбор особого у меня не было, я довольствовался тем, что имел. Сделал еще копии, но уже с лучшим срезом кромки.

Нужно найти хороший станок лазерной резки с грамотным станочником.

Некоторые фотографии сделаны в ночное время, так что качество удовлетворительное. (Важна лишь сама информация)

Лада 2106 1997, двигатель бензиновый 1.4 л., 74 л. с., задний привод, автоматическая коробка передач — тюнинг

Машины в продаже

Лада 2106, 2002

Лада 2106, 1988

Лада 2106, 1996

Лада 2106, 1994

Смотрите также

Комментарии 8

Да, по данной инструкции — я сейчас и делаю себе плиту. Спасибо!
А подскажите, после установки плиты, какой в итоге получился зазор между маховиком и крепежными упорами на бублике, которыми бублик касается маховика и крепится к нему болтами ? 1 мм хватит или это много ?

Благодарю за отзыв.
Если я вас правильно понял, зазор между маховиком и крепежными упорами на бублике = 0 мм, т.е. маховик прикручен к бублику без зазора.
Рекомендую прочитать все статьи в бортовом журнале с самой первой, так как они всё выставлены в хронологическом порядке. ( В некоторых статьях могут быть продолжения того или иного этапа работ. Во всех статьях старался по максимуму написать полезную информацию)

Это понятно) …я имею в виду зазор между бубликом и маховиком при прикрученном колоколе к двс, но до момента притяжки бублика к маховику. Ведь при сопряжении колокола и двс не может сразу идеально в ноль прижаться бублик к маховику ? иначе может вдавить бублик в насос? или я не что-то не могу понять просто

Определение совместного расположения агрегатов.

Я делал так: чтобы проще было понять где какой элемент находится, я грубо говоря чертил на листке местный разрез с указанием всех размеров деталей, предварительно измерив их. Лучше конечно чертить в масштабе 1:1 для полноты картины, но я так не парился. Набросал все размеры и уже потом считал, что я смогу сдвинуть, а что нет. (Показать проще чем написать) (В масштабе 1:1 можно отрисовать в программе Компас)

1)Сначала нужно измерить все детали (высота, глубина и прочее)
а) Высота прикрученного маховика от торца блока.
б) Толщина переходной плиты.
в) Глубина посадки бублика по середине от торца АКПП.
г) Замер бублика спереди. (вылет под центровочную втулку)
д) Замер бублика сзади. (вылет «вилочного цилиндра бублика», глубина пазов вилки бублика)
е) Замер расположения сальника под бублик в АКПП.
ё) Замер усов маслонасоса АКПП. (глубина залегания усов + их высота)
ж) Замер вала АКПП.

2) Все полученные данные чертим на бумаге либо в программе. Лучше начинать отрисовывать от блока двигателя.
Из ходя из полученных данных чертил (или в уме просчитывал), что куда будет упираться или нет и на сколько. Соответственно в дальнейшем было гораздо проще понять куда можно сдвинуть ту или иную деталь.

Основные параметры которые нужно учитывать следующие:
1) Оптимальный зацеп валов и вилок маслонасоса.
2) Зазор между деталями должен быть не меньше 0,5мм, лучше больше. (Зазор от закуса бублика)

В своем варианте я сначала все рассчитал как описал выше.
Полученный размер позволял подкладывать шайбу между бубликом и маховиком (в этом варианте зазор между деталями был бы минимален), но так как везде будет хороший зацеп и не будет закуса даже без шайбы, то от шайбы я отказался.

источник

Лада 2106 внедрение АКПП › Бортжурнал › Метод изготовления переходной плиты под любой двигатель и коробку. Часть 8

Наращивание внешнего и внутреннего контура переходной плиты.

Внешний контур может быть любым: круглый, квадратный, шестигранник, многоугольник и т.д. (зависит от ваших предпочтений)

Ниже фото для наглядности.

Но должны соблюдаться следующие параметры:

1) Минимальная стенка, между внешним контуром и отверстием переходной плиты, равна 8мм.

2) Учитывайте размеры туннеля коробки передач. Если не угадаете с размерами, придется подрезать туннель коробки передач, чтобы переходная плита поместилась и не стучала о кузов авто.

3) В моем случае надо учитывать ещё и расположение рулевых тяг, так как они проходят в окурат под стыком двигателя и коробки передач. В этом месте у меня будет чуть больше минимальной стенки.

4) Учитывайте также расположение выхлопной трубы.

В местах, где место позволяет, советую сделать «тело переходной плиты» с запасом для большего запаса прочности. (Для спортивных тачек это не вариант, так как они гонятся за снижением веса. Им больше подойдет минимальная стенка во внешнем и внутреннем контуре, а так же облегчение веса самой плиты путем добавления пустотных отверстий)

Читайте также:  Установка турбины на двигатель киа сид

На фото ниже для большей наглядности мешающиеся элементы будут убраны.

1) Минимальный внутренний контур.
Закрывает все пространство, кроме корпуса сальника коленвала.

Плюсы: не нужно ничего придумывать с грязевым щитком (пыльник).
Минусы: не проверить соосность двигателя и АКПП (в следующих статьях). (можно проверить соосность, если только заморочится с диаметральной выборкой)

2) Внутренний контур = окружность.

Плюсы: легко проверить соосность двигателя и АКПП. (в следующих статьях)
Минусы: нужно думать насчет грязевого щитка. (пыльник)

3) Внутренний контур = гибрид.

Совмещенный минимальный внутренний контур + внутренний контур = окружность.
Оптимальный вариант.

Плюсы: легко проверить соосность двигателя и АКПП (в следующих статьях).
Минусы: нужно думать насчет грязевого щитка (пыльник), но уже в меньшем объеме.

Я выбрал 3 вариант = Гибрид.
Мой вариант внешнего и внутреннего контура переходной плиты.

Центровочные штифты (пальцы, втулки и т.д.)

Предназначены для быстрой установки агрегатов в соосность между собой.

I) Центровочные штифты на родных местах.

Лучше располагать центровочные отверстия на переходной плите там же где и на агрегате стыковки (в моем случае АКПП).
Если конечно не будет пересечений вторым агрегатом (двигателем) как это получилось у меня.

Центровочные отверстия на родных местах хороши тем, что для установки центровочных штифтов понадобиться минимум трудозатрат:
а) Выточить цилиндр (центровочный штифт) на токарном станке.
б) Запрессовать в переходную плиту.

Совет:
Если возникнут осложнения с соосностью отверстий переходной плиты и агрегата. Выполните следующие этапы:
а) Переходная плита и агрегат должны быть зафиксированы на соосности между собой.
б) Через одно из удобных отверстий (со стороны переходной плиты или стороны агрегата) сверлится отверстие нужным сверлом.
в) Разворачивается прямой разверткой и по ней делают центровочный палец (штифт).
г) Запрессовываются центровочные пальцы(штифты).

II) Центровочные штифты на месте резьбы агрегата.

Есть два варианта исполнения:

1)
а) Переходная плита и агрегат должны быть зафиксированы на соосности между собой.
б) Через отверстие в переходной плите, заранее намеченное как центровочное отверстие в программе КОМПАС на месте резьбы агрегата, сверлиться отверстие с резьбой агрегата нужным диаметром сверла.
в) Отверстие в переходной плите и агрегате проходят прямой разверткой нужного диаметра.
г) Точится центровочный штифт (цилиндр).
д) Запрессовывается центровочный штифт в переходную плиту.

2)
а) Изготавливают резьбовой центровочный штифт.
С одной стороны цилиндр, а с другой стороны резьба агрегата.
Для более точной центровки этим методом, нужно нарезать резьбу резцом по «калибру проход — не проход».
Это делается, чтобы у центровочного штифта не было болтанки на резьбе (пример = болтанка особенно заметна при заворачивании болта в гайку не затягивая его. Если покачать болт относительно гайки, то он начнет гулять довольно таки в большом диапазоне. По этой причине, не советую делать центровочные штифты леркой).
б) Затем центровочные резьбовые штифты вкручиваются на свои места и агрегат собирается.

III) Центровочные штифты в любом месте.

а) Переходная плита и агрегат должны быть зафиксированы на соосности между собой.
б) В любом месте, где есть «цельное мясо» агрегата и переходной плиты, а также легкий доступ для работы с дрелью сверлиться отверстия (минимум 2 шт. по диагонали) насквозь прошивая переходную плиту и агрегат.
в) Отверстия разворачиваются прямой разверткой нужного диаметра.
г) Точатся центровочные штифты. (цилиндры)
д) Запрессовываются центровочные штифты в переходную плиту.

Посадки центровочных штифтов.

Тот агрегат, который не будет сниматься, делают жесткую посадку, хотя можно сделать среднюю и скользящую.

А вот агрегат, который будет сниматься, лучше делать среднюю и скользящую посадки.

Возможно, также придется делать ступенчатые центровочные штифты с соответствующими посадками. (зависит от ваших размеров и качества изготовления переходной плиты)

1) Видов посадок есть уйма, под одни и теже технологические операции, но с «большим разбросом соток».
Так что советую вам изготовить пробный экземпляр втулки и цилиндра, и проверить на собственных ощущениях как ведет себя та или иная посадка.
Так как вам потом придется в случае чего разбирать агрегаты, а с хорошей посадкой это может быть достаточно проблематично.
Единственное правило посадка не должна быть в ущерб соосности агрегатов.

2) Хорошо промеряйте каждое центровочное отверстия агрегата, так как они могут «плавать» у одних и тех же агрегатов, хотя модель агрегата таже.

В предыдущих статьях я определил, где будут находится центровочные отверстия в переходной плите относительно АКПП.
В моем случае один центровочный штифт попал на родное место (вариант I), а второй штифт на месте резьбы агрегата. (вариант II(2))

Сделайте оснастку для запрессовки центровочных штифтов.

В глухих местах центровочных отверстий, центровочные штифты можно сделать с внутренней резьбой, чтоб можно было вынуть их обратным молотком.

Ниже фото моих центровочных штифтов и оснастки.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector