Меню Рубрики

После установки нового оборудования завод

Пути повышения эффективности производства

СПОСОБЫ МОДЕРНИЗАЦИИ

Чтобы расширить производство или повысить эффективность деятельности, предприятию необходимо произвести модернизацию производства. Модернизация современного производства может осуществляться экстенсивным и интенсивным путем.

К экстенсивным методам модернизации относят увеличение количества цехов, работников и станков в цехе. При этом сохраняется прежняя технология производства продукции и не вносятся инновации в процесс. К интенсивным путям модернизации относят улучшение технологического процесса за счет внедрения новых технологий и методов работы, изменения структуры предприятия.

Модернизацию производства с помощью экстенсивных и интенсивных способов осуществляют по следующим направлениям.

  1. Совершенствование технологии производства, выпуск более качественной и востребованной на рынке продукции. К совершенствованию технологии на предприятии можно также отнести улучшение технологической дисциплины производства, отслеживание расхода режущих инструментов, списание сырья и материалов по утвержденным нормам расхода.

2. Автоматизация производства. После внедрения автоматизации предприятие начинает работать более эффективно, повышается производительность, высвобождается часть работающих.

3. Механизация оборудования. В этом случае улучшается ресурс работы оборудования и сокращается время его простоев, снижаются расходы на ремонт. Такой результат достигается через покупку и внедрение более производительных и качественных станков.

Для сокращения простоев оборудования по механической части вводят ряд организационных мероприятий:

  • оптимизация штатного расписания ремонтной службы;
  • оптимизация и отслеживание ремонта оборудования;
  • повышение квалификации работников, которые ремонтируют и обслуживают оборудование.

Модернизация на производстве может осуществляться и по энергетической части. Здесь сокращаются затраты на электроэнергию, устанавливается более энергосберегающее оборудование, подбираются оптимальные по мощности двигатели, чтобы исключить перерасход электроэнергии.

ЭТАПЫ МОДЕРНИЗАЦИИ

Процесс модернизации производства можно разделить на семь этапов (первые три этапа связаны с анализом всей доступной информации и статистических данных).

  1. Принятие решения о модернизации. Решение принимается, если для этого есть следующие предпосылки:
  • большой объем аварийного и не поддающегося ремонту оборудования;
  • большой объем устаревшего оборудования;
  • недостаточная эффективность эксплуатируемого оборудования;
  • необходимость увеличить производительность;
  • расширение производства в перспективе.

2. Поиск оборудования и выбор поставщиков. Изучают оборудование и его поставщиков, поскольку от характеристик и качества оборудования зависит дальнейшая эффективность производственного процесса, а надежность поставщиков влияет на скорость и стоимость модернизации.

3. Составление бизнес-плана. С помощью бизнес-плана можно рассчитать все расходы, время окупаемости и полученную выгоду.

4. Привлечение финансовых средств. Модернизация производства потребует привлечения кредитных ресурсов, так как редко какое предприятие может позволить себе подобное мероприятие за свой счет.

5. Заключение договоров с поставщиками. Договоры с поставщиками можно заключать, не дожидаясь открытия займа. Достаточно получить подтверждение одобрения запроса от кредитора.

6. Доставка и монтаж нового оборудования. Сроки и условия поставки оборудования могут отличаться, так как чаще всего его поставляют разные производители. Этот момент обязательно нужно учитывать.

Первая часть этапа — демонтаж промышленного оборудования. Устаревшие станки, приборы или механизмы необходимо разобрать. После устанавливается новая техника, технические специалисты проводят сборку оборудования. Монтаж происходит быстро (на крупных предприятиях — до месяца), так как ко времени прибытия оборудования предприятие повышает квалификацию своего персонала или нанимает специалистов.

7. Наладка и проверка оборудования, испытание установленного компонента, наладка системы управления. Опытная эксплуатация нужна для выявления неполадок и окончательного монтажа. После испытания оборудование начинает работать в штатном режиме. Как правило, окончательное введение в эксплуатацию занимает до трех месяцев.

СТЕПЕНЬ ИЗНОСА ОБОРУДОВАНИЯ

Для принятия решения о модернизации оборудования необходимо определить степень его износа. Износ — технико-экономическое понятие, отражающее снижение уровня потребительских свойств машин и оборудования и уменьшение их работоспособности.

Для оценки рабочего состояния и физического износа оборудования рассчитывают процент износа объекта основных средств (оборудования) по формуле:

Процент износа = Амортизация / Первоначальная стоимость ОС × 100 %.

Первоначальная стоимость ОС — это сумма, которая была потрачена на приобретение или изготовление основного средства.

Спектрометр атомно-абсорбционный был приобретен предприятием за 3 500 000 руб. Срок полезного использования данного оборудования — 10 лет, амортизация начисляется равномерно (линейным способом) один раз в месяц.

С момента покупки спектрометр эксплуатировали в течение четырех лет. Необходимо рассчитать процент его износа.

Амортизационные начисления = 0,40 × 3 500 000 руб. = 1 400 000 руб.

Процент износа: 1400 000 руб. / 3 500 000 руб. × 100 % = 40 %.

Таким образом нужно рассчитать износ всего оборудования, которое подлежит модернизации. Также следует определить не только физический, но моральный износ оборудования (неактуальность, несоответствие текущим задачам производства).

ЗАТРАТЫ НА МОДЕРНИЗАЦИЮ И ПОЛУЧЕННАЯ ВЫГОДА

Предположим, в связи с моральным износом оборудования руководство предприятия, занимающегося лабораторными исследованиями, приняло решение провести модернизацию — вместо старого спектрометра приобрести спектрометр атомно-абсорбционный iCE3500 с программным обеспечением нового поколения.

Чтобы оценить все затраты на модернизацию и полученную выгоду, нужно рассчитать производственную мощность оборудования после проведения модернизации.

Производственная мощность — это максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании оборудования и производственных площадей, а также при наилучших организационно-технических условиях производства.

Производственную мощность определяют как по всему предприятию в целом, так и по отдельным цехам или производственным участкам, где задействовано ведущее оборудование. К ведущему оборудованию относится оборудование, на котором выполняют основные, наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.

План выпуска продукции напрямую зависит от производственной мощности, поэтому обоснованность программы производства должна подтверждаться расчетами производственной мощности, которые необходимы для производственного планирования.

Формула расчета производственной мощности (ПМ) предприятия:

где Вэф — эффективный фонд времени работы оборудования;

Тр — трудоемкость изготовления единицы продукции.

Читайте также:  Установка сантехнического оборудования размеры

Эффективный фонд рабочего времени определяют исходя из количества рабочих дней в году, количества рабочих смен в один день, продолжительности рабочей смены за вычетом потерь рабочего времени.

Рассчитаем производственную мощность рассматриваемого предприятия, учитывая, что оно работает в одну смену. Продолжительность смены — 8 ч.

Произведем расчет эффективного фонда времени, если по производственному плану на год определено 248 рабочих дней, потери рабочего времени на ремонт оборудования и простои составляют 7 %.

Эффективный фонд работы предприятия составит:

(248 дн. × 8 ч) – 7 % = 1845 ч.

Трудоемкость изготовления единицы продукции определяется на каждый вид изготавливаемой продукции по отраслевым нормам, измеряется в нормо-часах.

Для определения производственной мощности нового оборудования (спектрометра атомно-абсорбционного iCE3500 с программой) необходимо рассчитать его мощность и сравнить со старым оборудованием. Для расчетов используем табл. 1.

В целом по предприятию производственная мощность после внедрения спектрометра нового поколения будет составлять 3690 исследований.

Зная производственную мощность, составим план модернизации производства. Расчеты представлены в табл. 2.

Как видно из табл. 2, после модернизации увеличиваются мощность оборудования и объем выпуска продукции, повышаются производительность труда и фондоотдача. Как следствие растет прибыль и рентабельность предприятия.

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Рассмотрим, как оценить затраты на модернизацию, если предприятие приняло решение сделать капитальные вложения в процесс модернизации.

Чтобы оценить затраты на модернизацию, нужно провести предварительные расчеты.

Капитальные вложения при модернизации оборудования производятся по формуле:

где Ко — балансовая стоимость оборудования после модернизации;

К1 — стоимость оборудования до модернизации;

Кн — стоимость вновь проектируемых (приобретаемых) деталей, узлов и частей оборудования;

Км — затраты на монтаж проектируемых (приобретаемых) узлов и деталей (принимаются в размере 6–8 % от их стоимости);

Кд — затраты на демонтаж узлов и деталей, подлежащих замене (5–7 % от их стоимости);

Л — ликвидационная стоимость заменяемых узлов, деталей (по цене металлолома).

Определим цену проектируемого оборудования.

Допустим, стоимость нового технологичного оборудования по расчету составила 4 207 880 руб. (расчеты приведены ниже).

Рассчитаем стоимость затрат на изготовление узлов и частей оборудования по табл. 3.

Из таблицы 3 следует, что затраты на изготовление оборудования составили 3 506 567 руб. Составим сметы по затратам.

В таблице 4 представлены расчеты затрат на основные материалы, в табл. 5 — на покупные полуфабрикаты.

Рассчитаем заработную плату (ЗП) основных производственных рабочих, которые участвуют в процессе изготовления оборудования. Формула расчета выглядит следующим образом:

где ТСч — часовая тарифная ставка изготовителя, руб.;

В — затраты времени на изготовление, н/ч;

Кдоп — коэффициент дополнительной зарплаты (принимается в размере 1,1);

Крк — районный коэффициент (1,15).

Затраты времени на изготовление (В) определяют в зависимости от веса металла и нормы времени на 1 кг металла:

где А1 — черный вес металла, кг;

А2 — чистый вес металла, кг.

По норме определяем В1 и В2 — 0,4 н/ч на 1 кг металла.

В нашем случае А1 = 13 460 кг (см. табл. 4).

Подставим это значение в формулу расчета чистого веса металла:

А2 = 0,95 × А1= 0,95 × 13 460 кг = 12 787 кг.

Подставляя данные в формулы (5) и (6), получим:

В1 = 0,4 н/ч × 13 460 кг = 5384 н/ч.

В2 = 0,4 н/ч × 12 787 кг = 5114,8 н/ч.

Определим затраты времени на изготовление по формуле (4):

В = 5384 н/ч + 5114,8 н/ч = 10 498,8 н/ч.

Допустим, часовая тарифная ставка изготовителя — 70 руб. Тогда заработная плата составит:

ЗП = 70 руб. × 10 498,8 н/ч × 1,1 × 1,15 = 929 668,74 руб.

По статье «Страховые взносы» расчет производим по итоговой ставке 30,2 %:

929 668,74 руб. × 30,2 % = 280 760 руб.

Износ инструмента рассчитывается в размере 8 % от стоимости обрабатываемого материала и полуфабрикатов:

(747 918 руб. + 86 928 руб.) × 8 % = 66 788 руб.

Цеховые расходы по бухгалтерским данным составили 150 % от зарплаты основных производственных рабочих. Цены на материалы и полуфабрикаты приняты по сложившемуся уровню базового предприятия.

Определим затраты на новое оборудование:

3 506 567 руб. × 1,2 = 4 207 880 руб. (это значение подставляем в формулу (2)).

Подведем итоги капитальных вложений на модернизацию оборудования:

Ко = 5 620 800 + 4 207 880 + 252 470 + 140 520 – 720 940 = 9 500 730 (руб.) — общие затраты капитальных вложений.

ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ЗАМЕНЫ ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ МОДЕРНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

Главная задача при принятии решения по модернизации производства — заменить функциональные объекты основных средств на более совершенные с технической точки зрения. Чтобы оценить эффективность замены старых основных средств на усовершенствованные, необходимо сделать расчеты, так как новое оборудование будет стоить дороже.

Оценим эффективность инвестиционного проекта, который заключается в покупке нового оборудования стоимостью 5 млн руб., сроком использования 5 лет. Для покупки оборудования предприятие использует 1,5 млн руб. собственных средств и берет кредит в банке в размере 3,5 млн руб. под 12 % годовых.

При использовании этого оборудования себестоимость снижается с 2,7 до 2,4 млн руб. Показатели выручки и себестоимости по годам представлены в табл. 6.

С помощью табл. 7 рассчитаем показатели инновационного проекта.

Согласно данным расчетов, приведенных в табл. 7, заемные средства в сумме 3500 тыс. руб. предприятие погасит в течение трех лет. На выплату процентов по кредиту идет 748 тыс. руб. Таким образом, затраты инвестиционной деятельности составляют 5748 руб. (1500 собственные средства + 3500 кредит + 748 проценты за кредит).

Читайте также:  Грузоподъемное оборудование буровой установки

Накопленный доход от операционной деятельности в общей сложности составит 9050 тыс. руб., а накопленный дисконтированный доход — 6516 тыс. руб.

Далее определим эффективность инвестиционного проекта без дисконтирования с помощью табл. 8.

Из таблицы 8 следует: чистый доход от инвестиционной деятельности составил 3302 тыс. руб. в конце года (17 400 руб. сумма денежных потоков нарастающим итогом – 14 098 руб. сумма денежных оттоков нарастающим итогом).

Индекс доходности затрат определяется отношением денежных потоков нарастающим итогом к сумме денежных оттоков:

17 400 тыс. руб. / 14 098 тыс. руб. = 1,23.

Индекс доходности инвестиций на конец периода — 1,57.

Финансовые результаты проекта:

  • первый год — 0 (1787,5 – 420 проценты – 1367,5 уплата кредита);
  • второй год — 0 (1787,5 – 255,9 проценты – 1531,6 кредит);
  • третий год — 1152 тыс. руб. (1825 – 72,1 проценты – 600,9 кредит);
  • четвертый и пятый годы — по 1825 тыс. руб.

Финансовый результат проекта — 3302 тыс. руб. (9050 – 5748 затраты инвестиционной деятельности).

Рассчитаем показатели оценки эффективности проекта с учетом дисконтирования (табл. 9).


По данным табл. 9, чистый доход от инвестиционной деятельности составил 3 млн руб.

Внутренняя норма доходности — 23,58 %. Это больше, чем рассматриваемая ставка дисконтирования в 12 %.

Индекс доходности инвестиций (1,57) без учета дисконтирования и 1,30 (6516 / 5000) с учетом дисконтирования больше нормативного значения (норматив — 1,00).

Вывод: данный проект является финансово реализуемым и экономически целесообразным.

Негативные последствия отсутствия модернизации промышленного оборудования:

  • падение конкурентоспособности. Невозможность конкурировать с аналогичными объектами по причине устаревшей техники;
  • потеря финансов. Практически невозможно получать выгоду, создавая продукцию на старом оборудовании. Низкая скорость производства и низкое качество;
  • потеря рабочих мест. Тяжело работать на устаревшем оборудовании, так как большая доля ручного труда. Инновации привлекают не только потенциальных покупателей, но и рабочую силу.

С. С. Велижанская, заместитель главного бухгалтера

источник

Организация процесса внедрения нового оборудования на «Заводе металлоконструкций»

В условиях экономического кризиса в стране Руководство предприятия изыскивает различные способы для поддержания производства и применяет широкий спектр организационных и технологических ухищрений для сохранения деятельности производства. Особое внимание руководства предприятия уделено организационным нововведением. Ярким примером подобного изменения является внедрение системы обеспечением качества в соответствии с Международным стандартом ISO 9001. В рамках введенной системы качества завода одной из приоритетной задачей является внедрение передовой технологии и новой техники.

1. Установка для изготовления профилированного оцинкованного листа С-18, Н-60 итальянской фирмы “CBM MACHINES”.

Инновационная деятельность предприятия началась с оценки наиболее общих экономических целей, связанных с развитием и внедрением технологической инновации. Целями подобной инновации стали — расширение ассортимента продукции, создание новых рынков сбыта, а также обеспечение производства собственными материалами. Исходя из этих целей сразу же возникли весомые причины покупки новой технологической линии: во-первых, ранее данное предприятие комплектовало здание покупным профлистом, что обходилось за воду достаточно дорого, а, кроме того, поставки этого материала были не всегда своевременны. Во-вторых, по проведенным маркетинговой службой исследования выявилось, что весьма ощутима потребность рынка региона в оцинкованном профлисте. В конечном счете, подобный материал можно было назвать дефицитом, а значит, спрос на профилированный лист является повышенным.

Проанализировав данную ситуацию на рынке, руководство завода на совещании приняло решение о поиске вариантов покупки исходной технологической линии. На совещании при генеральном директоре присутствовали: главный инженер, начальник производственного отдела, главный бухгалтер, главный технолог, главный механик, главный энергетик. Поиск и выбор поставщика на покупку новой технологии необходимо было осуществить, анализируя следующие источники информации:

командировки на предприятия-изготовители;

выставки, рекламная информация.

В данных мероприятиях принимали участия главный технолог, главный механик, главный инженер и генеральный директор. Проанализировав все исходные данные по определенным источникам информации и просчитав экономическую эффективность, было принято решение о покупке оборудования у итальянской фирмы “CBM MASHINES”. Выбор данной итальянской фирмы обосновался исходя из цены оборудования, качества, большое значение имела репутация фирмы поставщика, а также сервис, предоставляемый при заключении контрактов на покупку оборудования.

Затем происходило официальное заключение договора о сотрудничестве с итальянской фирмой и непосредственно оформление документов на покупку оборудования. Покупка осуществлялась только за счет собственных средств предприятия, причем сначала была предоплата в размере 100 долларов, а полная стоимость оборудования составила *** тыс. рублей. Естественно для итальянской фирмы подобные сделки весьма хороши и прибыльны, так как приобретается технология на “живые” деньги без характерных для нашего времени бартерных сделок и взаимозачетов.

За выполнением заказа и обучением специалистов постоянно осуществлялся контроль, как со стороны представителей итальянской фирмы, так и со стороны руководства завода. Обучение специалистов от завода происходило в Италии на фирме-поставщике оборудования. Командировки специалистов на обучение были организованы до отгрузки оборудования. А уже после соответствующего обучения была осуществлена поставка и монтаж оборудования Итальянской фирмы. Но прежде чем организовать производство оцинкованного листа в соответствии со стандартами необходимо осуществить управление за испытательным оборудованием. Все необходимые измерения и их точность, соответствующее и измерительное и испытательное оборудование определено в чертежах и технологических инструкциях. Все средства измерения, влияющие на качество, калибруются через установленные интервалы. Устанавливается процесс калибровки, включающий детализацию типов оборудования, номера, идентификацию, место расположения, их периодичность калибровки, метод калибровки, меры принимаемые в случае, если полученные результаты не удовлетворительны. Наконец, после испытания оборудования начинается процесс производства оцинкованного профлиста, который постоянно контролируется и регулируется специалистами завода.

Читайте также:  Оборудование для установки кондиционер

Для увеличения спроса на новую продукцию завода, необходимо соответствующая реклама. Последняя является прямой обязанностью отдела внешнеэкономических связей, находящегося в подчинении у начальника производственного отдела. Отдел внешнеэкономических связей или так называемая служба маркетинга на предприятии был создан в 1998 году. В обязанности маркетинговой службы входило занятие изучения рынка и способы воздействия на него с целью создания условий для приспособления производства к требованиям рынка. Однако работа этой службы тогда ограничивалась лишь тем, что один из представителей этой службы садился за телефон и звонками напоминал предприятиям о существовании завода, иногда звонки заменялись письмами, в которых предлагался перечень выпускаемой продукции.

С 1999 года требования к эффективности работы службы маркетинга возросли. На их ответственности лежит подготовка участия предприятия на выставках, они должны приготовить описание технических характеристик продукции, образцы и рекламные листы. Далее продукция предприятия была представлена на выставке в городе Сургуте и на Кузбасской ярмарке. Подобные встречи позволяют познакомиться с новыми видами продукции других предприятий, представить свою продукцию, завести новые знакомства. Кроме того, развивается сейчас на заводе так называемый метод сетевого маркетинга, суть которого в том, что завод подает заявку в проектные институты, которые в свою очередь оказывают помощь для налаживания контактов с потребителями продукции завода. Пока отделом внешнеэкономических связей сделано не так много. Это осознается руководством завода, поэтому в дальнейшем планируется обратить внимание на специалистов маркетинга.

2. Установка с числовым программным управлением для сверловки и резки металлопроката 1203-Д, 1001-Д итальянской фирмы “FICEP”.

Целями приобретения нового оборудования являлись, во-первых: улучшение качества продукции, ибо ранее до замены старого оборудования сверловка и резка металлопроката осуществлялась ручным способом, что означало большую вероятность просчетов и промахов. Во-вторых, расширение ассортимента продукции, благодаря которому завод имеет все более расширенный спектр заказов, а значит постоянный спрос на продукцию завода. В-третьих, числовое программное управление позволяет увеличить производительность при выпуске продукции, так как автоматизация позволяет увеличивать объемы выпуска продукции.

Данная процессная инновация была направлена на поставку новых и усовершенствованных продуктов завода. Так, например, после внедрения новой технологии было освоено налаженное изготовление металлических мостов. Кроме того, необходимо было просверливать отверстия другой продукции, и осуществления подобных операций вручную было очень трудоемкой работой. Решающей причиной установки новой технологии явился тот факт, что подобные предприятия, например Машиностроительный завод, имели подобную технику, соответственно конкуренция служит достаточно мощным толчком подобных инноваций. После анализа целей и причин внедрения новой технологии на совещании генерального директора было принято решение об инновации. На совещании обязательно присутствовали главный инженер, главный механик, главный технолог, главный энергетик, главный бухгалтер и начальник производственного отдела.

Далее последовал поиск подобного оборудования и технологии. Особенностью данного поиска было то, что в пределах России не имелось возможности приобрести подобную технологию. Соответственно этому были налажены контакты с посреднической русско-шведской фирмой “АББАМЕТ”. Тесные связи с иностранными партнерами завязались благодаря командировкам руководства завода, а также были организованны выставки-встречи с представителями фирм. В конечном счете, на совещании в прежнем составе состоялось проведение анализа предложения и эффективности, а затем было принято решение о заключении договора с итальянской фирмой “FICEP” на поставку оборудования заводу. Решение на совещании было утвердительным, и затем официально заключили контракт, в котором четко оговаривались все условия сделки. Отмечу, что до организации приема оборудования были оформлены командировки на фирму, где специалисты завода проходили обучение, которое требовало новая технология. Через месяц на заводе было осуществлено внедрение нового оборудования, в котором принимали участия представители итальянской фирмы и специалисты завода. А далее происходило управление испытательным оборудованием. Необходимые измерения и их точность, соответствующее испытательное оборудование определено в чертежах и технологических инструкциях. Все средства измерения, влияющие на качество калибруются через установленные интервалы. Если контроль испытательного оборудования не выявил отклонений, то новое оборудование начинает использоваться в процессе производства продукции. При этом постоянно осуществляется регулирование и управление технологическими параметрами процессов и характеристик продукции в соответствии с технологическими инструкциями. Все отклонения управляются. Постоянно ведется проверка оборудования на технологическую точность составления актов.

3. Листогибочная машина 60х4000 предназначена для гибки металлопроката повышенных толщин. Цели внедрения данной технологии в целом совпадают с целями внедрения предыдущих рассмотренных инноваций, ибо руководство завода всеми возможными способами стремится расширять ассортимент выпускаемой продукции и постоянно увеличивать технологические возможности предприятия.

Анализируя причины внедрения новой технологии можно отметить, что решающим фактором при внедрении послужил факт потребности металлургических комбинатов в специальных конструкциях металлургических установок — воздухонагреватели для доменных печей. А на подобные предложения крупнейших предприятий завод всегда положительно реагирует и максимально удовлетворяет возникшую потребность, так как эти предприятия региона являются важнейшими поставщиками основного сырья — металлопроката, необходимого для производственной деятельности завода.

После окончательного принятия решения об инновации на совещании у генерального директора был организован поиск установки новой технологии. Особенностью в данном примере являлось то, что было принято решение об изготовлении новой технологической установки собственными силами предприятия с покупкой комплектующих деталей для снижения расходов при внедрении. Соответственно после приобретения необходимой технической документации, комплектующих деталей и узлов был организован процесс изготовления установки специалистами завода. По окончанию этого процесса состоялось управление за испытательным оборудованием, и только после основательной проверки об удовлетворительной работе установки было организованно производство воздухонагревателей.

источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *