Меню Рубрики

Установка дефектоскопии нкт тип аднкт

Установка дефектоскопии нкт тип аднкт

Автоматизированная линия дефектоскопии

Автоматизированная линия дефектоскопии НКТ

Предназначена для неразрушающего контроля НКТ с муфтами или без муфт при их ремонте и восстановлении, с сортировкой по группам прочности. Управление производится программируемым командо-контроллером. Требование к качеству контроля согласно ГОСТ 633-80. Также выполняются требования стандарта ISO.
Линия может встраиваться в участки по ремонту НКТ с различными вариантами компоновки оборудования.

  1. система комплексного контроля «Уран-2000М»;
  2. позиция дефектоскопии: электромагнитным-магнитоиндукционным и вихретоковым методом контролируются поперечные и продольные трещины, несплошность тела трубы;
  3. позиция ультразвуковой толщинометрии стенки трубы: контролируется минимально-допустимая толщина стенки трубы, в том числе от местного износа типа «проточка»;
  4. позиция определения группы прочности трубы и навинченной муфты: метод контроля — комплексный, основан на обработке информации, полученной при определении химического состава и электромагнитных свойств металла трубы и муфты.
    Одновременно производится размагничивание трубы и муфты;
    • позиция индикации с монитором;
    • транспортная система (в том числе шкаф и пульт управления).

Линия может поставляться без прибора контроля химического состава материала труб и муфт.

  • по диаметру трубы — 100%;
  • по длине — 98% (концевые участки за муфтой длиной около 50 мм не контролируются).

Преимущества:
В автоматическом режиме осуществляется:

  • наиболее комплексная дефектоскопия и контроль качества труб и муфт;
  • сортировка и подбор по группам прочности НКТ и муфт;
  • получение достоверных показателей качества как отечественных, так и импортных НКТ за счет использования в системе контроля прибора для определения химического состава материала;
  • определение границ дефектных участков труб с передачей данных на устройство автоматической маркировки и устройство автоматической отрезки забракованных участков;
  • передача данных контроля в систему учета, выпуска и паспортизации труб «АСУ-НКТ» для последующей автоматической маркировки и определения дефектных участков труб.
Производительность линии, труб/час до 50
Диаметр контролируемых НКТ, мм 60,3; 73; 89
Длина контролируемых НКТ, м 5,5 . 11
Количество контрольных позиций 4
Скорость перемещения НКТ, м/мин 20
Давление сжатого воздуха в пневмосистеме, МПа 0,5 — 0,6
Суммарная мощность, кВт 8
Габаритные размеры (без транспортной системы и соленоида), мм 5000 х 1500 х 1500
Масса (без транспортной системы), кг 4500

Автоматизированная установка дефектоскопии «Уран-3000»

В состав установки входит:

  • модуль контроля поперечных дефектов;
  • модуль контроля продольных дефектов (роторного типа);
  • модуль контроля толщины стенки (роторного типа);
  • модуль размагничивания и определение магнитных свойств металла трубы;
  • прибор определения химического состава металла трубы типа «Spectrotest»;
  • информационно-измерительный комплекс;
  • Для контроля продольных и поперечных дефектов используется индукционный метод магнитного контроля
    в режиме приложенного поля.
  • Для контроля толщины стенки используется ультразвуковой метод
    с электромагнитно-акустическим (ЭМА) преобразованием.
  • Контролю подвергается вся поверхность трубы,
    рабочий зазор между поверхностью трубы и датчиками составляет 0,5…1,0 мм.
  • Результаты контроля выводится на дисплеи информационно-измерительного комплекса
    и передается в систему АСУ.

Преимущества:
По сравнению с отечественными и зарубежными аналогами:

  • высокая достоверность результата за счет использования нескольких взаимодополняющих методов контроля;
  • бесконтактный контроль, высокая износостойкость датчиков (ресурс работы не менее 1 года при соблюдении правил эксплуатации);
  • высокая чувствительность контроля за счет специальных алгоритмов;
  • результат контроля не зависит от наличия на поверхности трубы окалины, грязи и нефтепродуктов.

Установка дефектоскопии поставляется с государственным аттестатом.

Производительность, ориентировочная в зависимости от диаметра, труб/час от 5 до 40
Диаметр труб, мм от 48 до 426
Толщина стенки трубы, мм от 4,5 до 16
Длина труб, м от 5,5 до 13
Поступательная скорость перемещения трубы в зоне контроля, м/сек до 0,5
Потребляемая мощность, ВА 15000
Питание от сети переменного тока: частотой 50 Гц, напряжение 380/220 В 8
Габаритные размеры (ориентировочно), мм 10000 х 1450 х 2400
Масса (ориентировочно), кг 8500
Модуль контроля поперечных дефектов Результат контроля поперечных дефектов
Модуль контроля продольных дефектов Результат контроля продольных дефектов
Модуль контроля толщины стенки Результат контроля толщины стенки
Модуль размагничивания и определение магнитных свойств металла трубы Определение химического состава металла трубы
Информационно-измерительный комплекс

Автоматизированная установка дефектоскопии «Буран-5000»

На основе 10-летнего опыта, накопленного в процессе разработки и внедрении установок дефектоскопии «УРАН — 2000» и «УРАН — 3000», создано оборудование нового поколения «БУРАН-5000». В его конструкции использованы последние достижения в области неразрушающего контроля.

источник

Дефектоскопы акустические АДНКТ

Скачать

Информация по Госреестру

Основные данные
Номер по Госреестру 54084-13
Наименование Дефектоскопы акустические
Модель АДНКТ
Класс СИ 27.01
Год регистрации 2013
Методика поверки / информация о поверке АДНКТ.4276.10.003.ИЗ
Межповерочный интервал / Периодичность поверки 1 год
Страна-производитель Россия
Информация о сертификате
Срок действия сертификата 11.07.2018
Тип сертификата (C — серия/E — партия) C
Дата протокола Приказ 797 п. 01 от 11.07.2013
Производитель / Заявитель

ООО НПИЦ «Качество», г.Ижевск

Назначение

Дефектоскопы акустические АДНКТ (далее — дефектоскопы) предназначены для измерения временных интервалов, амплитуд эхо-сигналов, отраженных от дефектов типа нарушения сплошности или однородности металла в теле насосно-компрессорных труб. Дефектоскопы могут использоваться:

— для входного контроля насосно-компрессорных труб при их получении нефтедобывающими предприятиями;

— для планового контроля насосно-компрессорных труб на предприятиях и в цехах по их ремонту;

— на предприятиях, выпускающих насосно-компрессорные трубы для выходного контроля.

Описание

Дефектоскопы представляют собой стационарные установки и состоят из:

— блок генератора и предусилителя (далее — ГПУ);

— блок программируемого усилителя, коммутации и источника питания (далее — УКП);

— блок электроакустических преобразователей (далее — ЭАП) на трубу с условным диаметром 73 мм;

— персональный компьютер (далее — ПК) с платой аналого-цифрового преобразования (далее — АЦП) и со специализированным программным обеспечением;

В дефектоскопах использован эхо-импульсный метод контроля. Генератор блока ГПУ вырабатывает электрический импульс, подаваемый на излучатель блока ЭАП, что приводит к возникновению акустического импульса, распространяющегося в насосно-компрессорной трубе со скоростью крутильной волны. Акустический импульс, отраженный от дефектов насоснокомпрессорной трубы типа нарушения сплошности, а также от ее противоположного торца, принимается на том же торце блоком ЭАП и в виде электрического сигнала поступает на предусилитель блока ГПУ и далее на программируемый усилитель блока УКП. Электрический сигнал с усилителя УКП поступает на вход АЦП и далее в память ПК. Контролируемая насосно-компрессорная труба укладывается на стеллаж со специальной изоляцией с целью устранения мешающих отражений от мест соприкосновения насосно-компрессорной трубы с конструктивными элементами стеллажа. Блок ГПУ и ЭАП размещены в специальном металлическом шкафу вблизи торца контролируемой насосно-компрессорной трубы. ПК с АЦП, монитор, принтер, блок бесперебойного питания и блок УКП устанавливаются в специальный промышленный шкаф.

Общий вид дефектоскопов представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 — Общий вид дефектоскопа

Программное обеспечение

Процесс контроля, обработка результатов измерений, управление системой, создание и сохранение файлов с данными контроля, протоколов контроля, файлов настроек, формирование отчетов в реальном времени производится с помощью программного обеспечения «Acoustic defectoscop — Pipe», версии 3.1.4800.58809.

Программное обеспечение «Acoustic defectoscop — Pipe» имеет уровень защиты «C» от непреднамеренных и преднамеренных изменений в соответствии с МИ 3286-2010.

источник

Методика проведения неразрушающего контроля насосно-компрессорных труб (1798-00.002 МУ)

Оглавление

Методика проведения неразрушающего контроля насосно-компрессорных труб (1798-00.002 МУ)

Вид документа:
МУ (Методические указания)

Принявший орган: ООО «СПКТБ Нефтегазмаш»

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия: 19 июля 1999 г.
Опубликован:

  • ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности (с Изменением N 1) ГОСТ
  • ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ
  • Об утверждении Правил аттестации персонала в области неразрушающего контроля Постановление Госгортехнадзора России
  • ГОСТ 12.0.004-90 ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения ГОСТ
  • ПОТ Р М-016-2001, РД 153-34.0-03.150-00 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок (с Изменениями и дополнениями) Приказ Минэнерго России
  • ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ
  • ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования (с Изменением N 1) ГОСТ
  • ГОСТ 12.1.006-84 ССБТ. Электромагнитные поля радиочастот. Допустимые уровни на рабочих местах и требования к проведению контроля (с Изменением N 1) ГОСТ
  • ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности ГОСТ
  • ГОСТ 12.2.032-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования ГОСТ
  • ГОСТ 12.2.033-78 ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования ГОСТ
  • ГОСТ 12.2.062-81 ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные (с Изменением N 1) ГОСТ
  • ГОСТ 12.3.003-86 ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности (с Изменением N 1) ГОСТ
  • СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96 Гигиенические требования при работах с источниками воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения Постановление Госкомсанэпиднадзора России
  • ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам ГОСТ
  • ГОСТ 166-89 (СТ СЭВ 704-77 — СТ СЭВ 707-77; СТ СЭВ 1309-78, ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия (с Изменениями N 1, 2) ГОСТ
  • ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) ГОСТ
  • Об утверждении Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей Приказ Минэнерго России
  • ГОСТ 17479.2-85 Масла трансмиссионные. Классификация и обозначение (с Изменением N 1) ГОСТ
  • Ультразвуковой контроль твердости Консультация

СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО
НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

СПКТБ «НЕФТЕГАЗМАШ»

МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫХ ТРУБ

1798-00.002 МУ

Начальник Управления по надзору в нефтяной и газовой промышленности Госгортехнадзора РФ Ю.А.Дадонов

Заместитель директора Ф.А.Гирфанов

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Насосно-компрессорные трубы нефтяного сортамента (далее — трубы), как новые, так и бывшие в эксплуатации, при подготовке к спуску в скважину подвергают визуальному контролю, инструментальному контролю линейных размеров, контролю качества резьбы труб и муфт, дефектоскопии, толщинометрии, шаблонированию, гидравлическому испытанию, покрытию поверхности, маркировке и комплектованию.

1.2 В настоящей «Методике проведения неразрушающего контроля насосно-компрессорных труб» (далее — Методика) приводится технология визуального, ультразвукового и магнитоиндукционного методов контроля труб.

1.3 Неразрушающий контроль (далее — НК) труб выполняет специализированная лаборатория, аттестованная в соответствии с «Правилами аттестации и основными требованиями к лабораториям неразрушающего контроля».

1.4 Настоящая Методика распространяется на контроль методом магнитоиндукционной дефектоскопии тела, ультразвуковой дефектоскопии резьбовых участков и толщинометрии стенок труб с условным диаметром более 60 мм в условиях трубной базы.

1.5 При НК выявляются продольные трещины, плены, строчные неметаллические включения, а также поперечно ориентированные по оси трубы дефекты — усталостные трещины.

2 АППАРАТУРА

2.1 Для проведения визуального контроля труб применяются оптические средства с увеличением до 10, например: лупы ЛИП-3-10 , ЛП-1-10 ГОСТ 25706-83.

2.2 Для контроля линейных размеров труб применяются:

2.3 Для контроля труб применяется автоматизированная установка ДИНА-1 (далее — установка ДИНА-1).

2.4 Установка ДИНА-1 включает автоматизированную двухрядную линию контроля и оснащена устройствами подачи труб в зону контроля, вывода их из этой зоны, а также перемещения труб с линии контроля на стеллаж.

Процесс контроля записывается на ленте самопишущего прибора, при обнаружении дефекта срабатывает световая сигнализация.

2.5 Принцип работы установки ДИНА-1 основан на методе электромагнитной индукции. При контроле тела труба намагничивается постоянным током.

Нарушение сплошности трубы (усталостные трещины, закаты, глубокие волосовины и др.) приводит к образованию над местами дефектов местных магнитостатических полей рассеяния.

2.6 В качестве индикатора потоков рассеяния в намагниченной контролируемой трубе используют искательную катушку, установленную между полюсами электромагнита. Электродвижущая сила, возбужденная потоком рассеяния от дефекта, усиливается и подается на самописец или осциллограф, в виде пика над местом дефекта.

2.7 Контроль концов труб, включая резьбовые участки, ведется ультразвуковым дефектоскопом УД-12 с применением специального устройства «Гном 60-185» при неподвижной контролируемой трубе.

2.8 Устройство «Гном 60-185» представляет собой механизм, обеспечивающий постоянство ориентирования призматического преобразователя по отношению к контролируемой поверхности и акустический контакт при контроле труб.

2.9 Контроль толщины стенок труб осуществляется толщиномером с бесконтактным вводом ультразвука БУИТ-1.

2.10 Для повторного обследования участков труб, отбракованных на установке ДИНА-1, применяют дефектоскопы УД-10УА, УД-13П, используемыми при ручном контроле, а также толщиномер «Кварц-15».

2.11 Сроки и объемы проверки аппаратуры, порядок работы с аппаратурой приводятся в технических описаниях и инструкциях по эксплуатации аппаратуры, установок и комплектующих их устройств.

2.12 Для контроля концов труб и резьб ультразвуковым методом (далее — УЗК) применяют наклонные (призматические) преобразователи, входящие в комплект дефектоскопов.

2.13 Для контроля толщины стенок труб толщиномером «Кварц-15» применяются прямые (нормальные) преобразователи.

2.14 Настройку чувствительности ультразвуковых дефектоскопов производят с помощью испытательных образцов, изготовленных из отрезков бездефектных труб, выполненных из того же материала, того же типоразмера, и имеющих то же качество поверхности, что и контролируемые трубы, в которых выполнены искусственные дефекты-отражатели.

2.15 Для механизированного и автоматизированного УЗК труб с толщиной стенок от 5 до 6 мм применяются отражатели в виде риски (см. рисунок 1).

Размер дeфeктa-oтpaжaтeля, мм

длина

глубина

ширина

Рисунок 1 — Схема расположения искусственного дефекта-риски на испытательном образце

2.16 Для ручного контроля труб с диаметром свыше 60 мм и толщиной стенки более 5 мм применяются испытательные образцы с отражателем-дефектом в виде зарубки (см. рисунок 2).

Размеры дефекта-отражателя, мм

глубина

длина

Рисунок 2 — Схема расположения искусственного дефекта-зарубки на испытательном образце

2.17 Риски наносят дисковой фрезой диаметром 63 мм, предварительно проконтролировав перпендикулярность оси испытательного образца поверхности трубы.

2.18 Зарубку наносят с помощью специального бойка (см. рисунок 3), изготовленного из стали 60СГ или Р9, подвергнутого упрочняющей термообработке и заточенного под углом 45°.

Рисунок 3 — Боек для изготовления искусственных дефектов типа зарубок

Боек устанавливают так, чтобы рубящая грань была перпендикулярна поверхности испытательного образца, наносят по хвостовику несколько несильных ударов молотком.

Образовавшийся после вырубки валик вытесненного металла удаляют напильником, а затем измеряют глубину полученной зарубки.

2.19 Контрольные образцы для проверки работоспособности магнитоиндукционных дефектоскопов выбираются из числа дефектных труб, забракованных при магнитоиндукционном контроле.

2.20 На каждый отобранный контрольный образец составляется паспорт, в котором указывают тип и номер магнитоиндукционного дефектоскопа, параметры контроля (ток, напряжение, способ намагничивания и т.д.), а также фотографию импульса на диаграммной ленте с описанием степени опасности дефекта.

2.21 Для калибровки ультразвукового толщиномера используются как эталон N 1 по ГОСТ 14782-86, так и специально изготовленные образцы с толщинами от 4 до 10 мм (см. рисунок 4). Калибровку толщиномера производят перед каждым замером.

, — наружный и внутренний диаметры контролируемой трубы; — максимальная толщина стенки контролируемой трубы

Рисунок 4 — Испытательный образец для настройки ультразвукового толщиномера при контроле толщины стенок труб

2.22 Каждый испытательный образец должен иметь маркировку. Маркировка наносится ударным способом и содержит:

  • порядковый номер образца;
  • типоразмер трубы.

3 ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

3.1 НК труб проводится специально обученным персоналом, аттестованным в соответствии с «Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля», ПБ 03-440-02 и имеющим удостоверение установленного образца.

3.2 На месте проведения НК труб должны быть:

1) подводка от сети переменного тока напряжением 127/220 В. Колебания напряжения не должны превышать ±5%. В том случае, если колебания напряжения выше, необходимо применять стабилизатор;

3) обезжиривающие смеси и вода для промывки;

5) набор средств для визуального контроля и измерения линейных размеров;

6) аппаратура с комплектом приспособлений;

7) компоненты, необходимые для приготовления контактной среды;

8) набор средств для разметки и маркировки;

9) намагничивающее устройство;

10) измерители напряженности магнитного поля (индукции);

11) размагничивающее устройство;

12) контрольные образцы с дефектами и другие средства метрологической поверки.

3.3 Трубы, подвергаемые НК, должны быть очищены от грязи, масел, ржавчины, отслаивающейся окалины.

В случае, когда окалина имеет хорошее сцепление с металлом и представляет собой плотный (без рыхлостей и пор) слой на поверхности металла, контроль ведут по окалине.

3.4 Острые выступы и неровности на поверхности, подвергаемой НК, удаляют напильником или наждачной бумагой.

При зачистке контролируемых поверхностей необходимо следить за тем, чтобы размеры ее не вышли за пределы допусков размеров трубы.

3.5 УЗК труб как автоматизированный, так и ручной можно проводить при температуре окружающего воздуха от +5 до +40 °С, температура контролируемых труб должна быть такой же. При несоблюдении этих условий снижается чувствительность метода.

3.6 Для обеспечения акустического контакта между преобразователем и трубой подготовленную поверхность перед контролем тщательно протирают ветошью, а затем на нее наносят слой контактной жидкости.

3.7 Контактная жидкость для УЗК

3.7.1 Для получения надежного акустического контакта преобразователь-контролируемая труба следует применять различные по вязкости масла и воду.

3.7.2 Выбор масла по вязкости зависит от чистоты контролируемой поверхности и температуры окружающей среды. Чем грубее поверхность и выше температура, тем более вязкие масла следует применять в качестве контактной жидкости.

3.7.3 Наиболее подходящей контактной жидкостью в летний период для труб являются масла типа МС-20 ГОСТ 21743-76, ТМ-1-18 ГОСТ 17479.2-85, солидол ГОСТ 1033-79.

3.7.4 В качестве контактной жидкости рекомендуется также использовать жидкость следующего состава (см. А.С. 1298652):

моющее средство МЛ-72 или МЛ-80 — 0,5 вес%;

карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ) — 1-2 вес%;

Приготовление жидкости: в 5 л воды растворить 30 г МЛ-30, затем добавить 100 г КМЦ и оставить все для набухания КМЦ в течение 5-6 ч. Затем все перемешать до получения однородной массы. Для ускорения растворения КМЦ воду необходимо подогреть до 60-80 °С.

3.7.5 Увеличение вязкости контактной жидкости снижает чувствительность к выявлению дефектов. Поэтому в каждом случае следует выбирать контактную жидкость с минимальной вязкостью, обеспечивающей надежный акустический контакт преобразователь-контролируемая поверхность.

3.8 Настройку дефектоскопа на заданную чувствительность производят по эталонам, которые входят в комплект дефектоскопа, а затем по испытательным образцам, для чего на поверхность ввода (поверхность контролируемой трубы, через которую в нее вводятся упругие колебания) наносят контактную среду и устанавливают преобразователь устройства «Гном 60-185».

4 ПОРЯДОК КОНТРОЛЯ

4.1 После очистки трубы подвергают визуальному контролю невооруженным глазом и с помощью оптических средств, указанных в п.2.1. При этом выявляются крупные трещины, задиры, подрезы.

4.2 После визуального контроля трубы проходят контроль параметров резьбы на поверочном стенде.

4.3 Трубы без видимых дефектов поступают на установку ДИНА-1.

4.4 С помощью индукционных дефектоскопов выявляются трещины от 0,2 до 0,3 мм, плены, строчечные неметаллические включения.

4.5 По величине выброса импульса на диаграммной ленте самописца определяют степень опасности дефекта.

4.6 УЗК концов труб осуществляется сменными призматическими преобразователями с углом падения ультразвуковых колебаний 47°, 50°, 55°, 56°, 62° и рабочей частотой 2,5 МГц, а также специальным сменным преобразователем для контроля толщины стенок труб.

4.7 Контроль толщины стенок труб осуществляется путем измерения промежутка времени между импульсами ультразвуковых колебаний, отраженных от наружной и внутренней поверхностей стенок контролируемой трубы. Импульсы преобразовываются в индикаторном стрелочном приборе, шкала которого проградуирована в миллиметрах.

4.8 Настройка толщиномера осуществляется по испытательным образцам (см. п.2.21) перед каждым замером.

4.9 Для проведения УЗК поверхность контролируемых труб должна быть подготовлена в соответствии с требованиями п.п.3.3, 3.4.

4.10 Настройку приборов УЗК проводят по эталонам N 1, 2, 3 и 4 в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 и по испытательным образцам (см. п.п.2.14-2.16).

4.11 Для настройки чувствительности ультразвукового дефектоскопа призматический преобразователь устанавливают на поверхность образца, на которую предварительно нанесена контактная смазка.

4.12 Настройка скорости развертки должна соответствовать толщине стенки испытательного образца.

4.13 Чувствительность при ручном контроле призматическим преобразователем настраивают по дефекту-отражателю (риске или зарубке), выполненному на поверхности образца, противоположной той, на которой находится преобразователь.

4.14 Перемещая преобразователь по поверхности испытательного образца добиваются на экране дефектоскопа максимальной амплитуды импульса от контрольного дефекта-отражателя, затем ручками «Чувствительность» и «Ослабление» доводят амплитуду импульса до 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Мешающие сигналы при этом убрать с помощью ручки «Отсечка шумов».

4.15 Зону автоматического сигнализатора дефектов (далее — АСД) устанавливают таким образом, чтобы ее начало находилось рядом с зондирующим импульсом, а конец — рядом с импульсом от контрольного отражателя.

Зондирующий импульс должен быть вне зоны действия АСД.

4.16 Настраивают чувствительность АСД так, чтобы он срабатывал при величине эхо-сигнала от контрольного дефекта, равной 2/3 высоты экрана дефектоскопа. Таким образом устанавливают чувствительность оценки при контроле труб.

4.17 Проводят два-три раза поиск контрольного отражателя на испытательном образце и при надежном его выявлении переходят к контролю труб.

4.18 Настройку чувствительности автоматической ультразвуковой аппаратуры по испытательному образцу считается законченной, если не менее чем при пятикратном пропускании образца через установку в установившемся режиме происходит стопроцентная регистрация искусственного дефекта-отражателя.

4.19 Преобразователь с углом наклона призмы 47°-62° устанавливают на контролируемую поверхность трубы с предварительно нанесенной контактной смазкой и ведут контроль трубы зигзагообразно перемещая преобразователь вокруг цилиндрической поверхности трубы. При этом с помощью переключателя «Ослабление» повышают чувствительность дефектоскопа на 3-5 дБ по сравнению с чувствительностью оценки и ведут поиск дефектов, следя за срабатыванием АСД.

Схема сканирования труб приведена на рисунках 5-8.

4.20 При срабатывании АСД дефектоскоп из режима поисковой чувствительности переводят в режим чувствительности оценки и определяют:

1) местонахождение дефекта;

2) максимальную амплитуду эхо-сигнала;

3) условную протяженность дефекта.

4.21 Импульсы, расположенные в конце зоны контроля, тщательно проверяют, так как их источниками могут быть риски, заусенцы и другие неопасные поверхностные дефекты. Проверяют путем прощупывания места отражения пальцем, смоченным контактной жидкостью. При зачистке таких мест абразивным материалом импульс должен исчезнуть.

4.22 Окончательное заключение о наличии дефекта дефектоскопист дает после того, как предполагаемый дефект будет прозвучен во всех возможных направлениях и исследован в соответствии с п.4.20.

4.23 При УЗК подлежат отбраковке трубы в следующих случаях:

1) если амплитуда эхо-импульса дефекта равна по высоте амплитуде эхо-импульса от искусственного дефекта или превышает ее;

2) если обнаруженный на «поисковой» чувствительности дефект является протяженным, т.е. если расстояние перемещения преобразователя-искателя по окружности трубы между точками, соответствующими моментам исчезновения сигнала от дефекта, составляет более 20 мм.

4.24 Особенно тщательно необходимо исследовать те участки трубы, при контроле которых появляется эхо-импульс, расположенный на правом краю зоны АСД. Такое положение импульса соответствует опасным виткам резьбы трубы, где наиболее вероятно возникновение усталостной трещины.

4.25 Через 0,5 ч после начала контроля, а затем каждые 1,5-2 ч работы проверяют настройку дефектоскопа по испытательным образцам согласно п.п.4.11-4.17.

4.26 Контроль толщины стенок труб

4.26.1 Для измерения толщин стенок труб ультразвуковым дефектоскопом используются преобразователи с частотой 5 МГц. Калибровка толщиномера проводится по образцам толщиной 4-10 мм.

4.26.2 При подключении датчика следует помнить, что приемная часть его выведена под штеккер, а передающая часть — под гнездо.

4.26.3 Толщиномер калибруют следующим образом: преобразователь толщиномера устанавливают на контролируемую поверхность, подготовленную в соответствии с требованиями п.п.3.3, 3.4.

При калибровке диапазона 4-10 мм прикладывают преобразователь к образцу 4 мм и ручкой прибора «Начало шкалы» устанавливают стрелку на делении шкалы, соответствующее 4 мм. Затем эту же операцию проводят для образца 10 мм, вращая ручку «Конец шкалы».

4.26.4 Указанные операции повторяют до тех пор, пока измеряемые значения не будут соответствовать значениям калибровочных образцов.

4.26.5 После калибровки толщиномера приступают к контролю толщины металла стенок труб.

Место измерения должно быть зачищено на участке 20 мм х 20 мм. Поверхность деталей должна быть подготовлена к контролю в соответствии с требованиями п.п.3.3, 3.4.

4.26.6 Измерение толщин стенок труб производить по всей длине труб, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не менее чем через каждые 500 мм для труб длиной до 10000 мм, отступив 300 мм от торцов.

4.26.7 Предельные отклонения на контролируемые размеры труб по толщине стенки — минус 12,5% от номинальной толщины.

4.26.8 По результатам ежегодного УЗК определяется скорость коррозионного износа стенок труб для своевременного установления сроков замены изношенных труб.

1 — преобразователь призматический; , , — параметры трубы

Рисунок 5 — Схема сканирования гладких насосно-компрессорных труб

1 — преобразователь призматический; , , — параметры трубы

Рисунок 6 — Схема сканирования гладких высокогерметичных насосно-компрессорных труб (НКМ)

1 — преобразователь призматический; — параметры высаженной части трубы

Рисунок 7 — Схема сканирования безмуфтовых высокогерметичных насосно-компрессорных труб (НКБ)

1 — преобразователь призматический; — параметры трубы

Рисунок 8 — Схема сканирования насосно-компрессорных труб с высаженными наружу концами (В)

5 ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

5.1 По результатам НК труб составляется акт (см. приложение А) в двух экземплярах, один из которых прилагается к паспорту скважинного комплекта труб, второй хранится в службе НК.

5.2 В акте указывается дата, место, метод НК, тип прибора, заводской (инвентарный) номер проверяемой трубы, приводятся результаты проверки.

5.3 В паспорте записывается номер акта и дата проведения контроля.

6 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 НК труб должна проводиться специально обученным персоналом, имеющим соответствующее удостоверение.

Дефектоскописты должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже второй.

6.3 При выполнении УЗК должны соблюдаться «Гигиенические требования при работах с источниками воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения» СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96 и требования безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденные в установленном порядке.

6.4 Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83.

6.5 Требования к защите от вредного воздействия постоянных магнитных полей соответствуют «Предельно допустимым уровням воздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными материалами» N 1742-77*.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует СанПиН 2.2.4.1191-03. Примечание изготовителя базы данных.

6.6 К контролю труб магнитоиндукционным методом допускаются лица, не имеющие противопоказаний, предусмотренных приказом N 400 от 30.05.1969 г.

6.7 Перед пропусканием тока через трубу при намагничивании необходимо проверить качество осуществления электроконтактов.

Во избежание попадания на лицо и руки брызг металла, подплавившегося в местах плохого контакта при включении тока, следует применять защитный щиток или надевать защитные очки и перчатки.

6.8 Дефектоскописты должны работать в спецодежде и быть обеспечены непромокаемыми фартуками, перчатками (резиновыми и хлопчатобумажными), а также мазями, предохраняющими кожу от раздражения.

6.9 При организации работ по НК должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-91.

источник

Читайте также:  Установка пожарной безопасности в ростове