Меню Рубрики

Установка деформационного шва аквастоп

Технологический регламент на установку гидрошпонок АКВАСТОП

при устройтве и восстановлении гидроизоляции деформационных швов бетонирования в железобетонных конструкциях подземных и заглубленных сооружений.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ.

Настоящий технологический регламент определяет общий порядок и условия выполнения работ по установке и эксплуатации гидроизоляционных шпонок АКВАСТОП ® различных видов и разработан в соответствии с требованиями ТУ 5772-001-58093526-11.

Установку шпонок необходимо производить в соответствии с проектноконструкторской документацией. Шпонки должен устанавливать персонал, имеющий соответствующую квалификацию. Приведенные в регламенте рисунки схематичны и могут отличаться от реальной ситуации.

Потребитель несет ответственность за соответствие выбранного им типа шпонки назначению и условиям ее эксплуатации.

2. ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫЕ ШПОНКИ АКВАСТОП ®

2.1. Используемые термины

В регламенте используются следующие термины:

Деформационный шов – температурный, осадочный, антисейсмический и другие швы, а также их сочетания.

Технологический шов бетонирования – шов в месте контакта бетона разного возраста, обусловленный технологией производства бетонных работ.

Перемещения – допустимые перемещения сопрягаемых элементов конструкции. Виды перемещений приведены в таблице 2.1.

2.2. Область применения

Шпонки АКВАСТОП ® предназначены для устройства и восстановления гидроизоляции деформационных и технологических швов бетонирования в железобетонных конструкциях подземных и заглубленных сооружений.

Область применения для каждого типа шпонок приведена в таблице 2.2.

2.3. Материал изделий

Гидроизоляционные шпонки АКВАСТОП® изготавливают методом экструзии в соответствии с ТУ 5772-001-58093526-11 из следующих материалов:

  • резиновые смеси на основе этиленпропиленового каучука (EPDM);
  • пластифицированные композиции на основе поливинилхлорида (ПВХ-П).

Физико-механические показатели материалов приведены в Приложении 17.

2.4. Технические характеристики

Функциональные зоны шпонок приведены в Приложении 18.

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок приведены в Приложениях 20 – 32.

Техническое описание системы АКВАСТОП ® ИНЖЕКТО, используемой совместно со шпонками типов ДВИ и ДОИ, приведено в Приложении 33.

Техническое описание профиля набухающего резинового АКВАСТОП ® тип ПНР приведено в Приложении 34.

2.5. Обозначение гидроизоляционных шпонок

  1. ДВИ — тип шпонки;
  2. — ширина шпонки, мм;
  3. — ширина деформационного узла, мм;
  4. — количество анкеров, шт;
  5. — высота анкеров, мм;
  6. — материал шпонки.

2.6. Номенклатура гидроизоляционных шпонок

Номенклатура гидроизоляционных шпонок приведена в таблице 2.3.

3. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСТАНОВКЕ ГИДРОИЗОЛЯЦИОННЫХ ШПОНОК

Установку шпонок необходимо производить в соответствии с проектно-конструкторской документацией. Работы по установке шпонок должны выполнять квалифицированные специалисты, имеющие соответствующие навыки и опыт.

3.1. Транспортирование и хранение

Шпонки перевозят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки в условиях, исключающих их механические повреждения и загрязнения.

Шпонки следует хранить в заводской упаковке, не подвергать деформирующим нагрузкам, защищать от воздействия нефтепродуктов, органических растворителей и прямых солнечных лучей.

Условия при воздействии климатических факторов должны соответствовать:

  • при транспортировании – группе условий 8 по ГОСТ 15150;
  • при хранении – группе условий 3 по ГОСТ 15150.

Если шпонки были деформированы при транспортировке или хранении, необходимо разложить их на ровной поверхности для снятия деформаций. При отрицательной температуре рекомендуется выдержать шпонки в теплом помещении при температуре не ниже + 5 о С не менее 12 ч до начала выполнения работ по их установке.

3.2. Установка

Шпонки устанавливают и закрепляют в проектное положение, симметрично относительно осей шва.

Зазор между шпонкой любого типа и ближайшим арматурным стержнем должен быть не менее 20 мм.

В горизонтальных конструкциях для получения плотного контакта бетона с телом шпонок при бетонировании внутренние шпонки типа ДВ, ДВИ и ХВ следует устанавливать с прогибом под углом около 10°.

При установке шпонок необходимо обеспечить герметичность в местах примыкания их к опалубке для исключения протекания цементного раствора при проведении бетонных работ.

Не рекомендуется установка опалубочных шпонок типов ДО, ДОИ и ХО в верхнюю часть горизонтальных конструкций.

В строительной конструкции шпонки должны образовывать замкнутый контур по всему периметру возможного водопроявления (см. таблицу 3.1).

Допускается установка шпонок в швы с размером зазора меньше, чем размер деформационного узла шпонки.

3.3. Крепление

Внутренние шпонки (тип ДВ, ДВИ, ХВ) крепят вязальной проволокой к арматурным стержням с шагом около 250 мм (рисунок 3.1, узел 1).

Опалубочные шпонки (тип ДО, ХО) крепят к деревянной опалубке гвоздями 70-90 мм (максимальная глубина забивки 1/3 длины гвоздя) с шагом около 250 мм (рисунок 3.1, узел 2). После забивки гвозди следует отогнуть на угол 4050º от вертикального положения. В других случаях (например, установка опалубочных шпонок на бетонную подготовку) для крепления следует использовать клеевые составы (рисунок 3.1, узел 3).

Защитные шпонки (тип ДЗ) на I этапе бетонирования крепят к деревянной опалубке гвоздями 70-90 мм (максимальная глубина забивки 25 мм) с шагом около 250 мм (рисунок 3.1, узел 2). После забивки гвозди следует отогнуть на угол 40-50º от вертикального положения.

Для предотвращения смещения заполнителя полости шва от проектного положения, его необходимо вклеить (рисунок 3.1, узел 4).

Способ крепления должен исключать возможность смещения шпонок от проектного положения при ведении бетонных работ.

3.4. Заполнитель полости деформационного шва

В качестве заполнителя полости шва следует использовать пенополистирол, пенопласт или аналогичные материалы. Применяемый материал должен обеспечить проектный размер зазора деформационного шва при ведении бетонных работ и свободное сжатие/раскрытие шва, без возникновения напряжений в сопрягаемых элементах конструкции, при эксплуатации сооружения.

Заполнитель полости шва следует крепить клеевым составом. Способ крепления должен исключать возможность смещения заполнителя полости шва от проектного положения при ведении бетонных работ.

3.5. Клеевые составы

Применяемый клеевой состав должен иметь хорошую адгезию к склеиваемым материалам и не вызывать их разрушения.

В качестве клеевого состава рекомендуется использовать герметики, мастики или клеи холодного применения на полиуретановой, полисульфидной (тиоколовой), бутилкаучуковой, эпоксидной или другой основе.

3.6. Особенности ведения опалубочных и бетонных работ

  1. Конструкция опалубки должна обеспечивать установку шпонки в проектное положение в зазор между опалубочными щитами по всей длине бетонируемого участка. Конструкция стыкового участка смежных опалубочных щитов и шпонки должна гарантировать их геометрическую неизменяемость при укладке бетона в опалубку.
  2. Условия хранения, транспортировки и установки шпонки в опалубку должны обеспечить чистоту её поверхности. После установки шпонки в опалубку должно быть проведено освидетельствование поверхности шпонки и её проектного положения. При обнаружении загрязнения шпонки или отклонений от проекта необходимо устранить отмеченные недостатки. По результатам освидетельствования составляется соответствующий акт либо делается запись в журнале ведения опалубочных и бетонных работ.
  3. Формообразующие поверхности опалубочных щитов, сопрягаемые со шпонкой, перед их монтажом должны быть смазаны. Смазку можно производить протиркой мешковиной, пропитанной солидолом или другой аналогичной консистентной смазкой. Перед установкой щитов следует удалить все потёки смазки и предотвратить попадание её на поверхность шпонки.
  4. После монтажа опалубочных щитов и шпонки с помощью ламп переносок проверяют на просвет герметичность стыков сопряжения по всей длине. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к вытеканию це ментного раствора при бетонировании, все обнаруженные места надёжно герметизируют с помощью клейкой ленты, которая удаляется перед снятием опалубки.
  5. При подаче бетонной смеси в опалубку следует предотвращать возможность динамического воздействия и прямого попадания бетонной смеси непосредственно на поверхность шпонки, для чего рекомендуется предусмотреть защитные козырьки.
  6. Укладку бетонной смеси в опалубку следует производить горизонтальными слоями, толщиной, установленной в технологическом регламенте на бетонирование конструкции, при этом не допускается превышение толщины слоя бетонной смеси над горизонтально расположенной шпонкой более толщины, установленной в упомянутом регламенте.
  7. Вибрирование бетонной смеси в слое и на каждой позиции следует производить путём перестановки наконечника вибратора и медленным его извлечением из бетонной смеси до прекращения оседания, а в бетоне не должно оставаться углублений от наконечника вибратора, при этом не допускается касания вибронаконечником шпонок и элементов их крепления. Целесообразно в зоне размещения шпонок через 20-30 мин производить повторную вибрацию бетонной смеси тем же вибрационным инструментом.
  8. Уход за бетоном, режимы выдерживания в опалубке и момент снятия опалубки следует назначать в соответствии с требованиями, установленными в технологических регламентах на бетонирование.
  9. При снятии опалубочных щитов следует избегать механических повреждений шпонок монтажным инструментом. После снятия опалубки следует провести повторное освидетельствование состояния заделки шпонки в тело бетона, а также состояние открытой части шпонки. При загрязнении открытой части произвести её очистку.
  10. При бетонировании части конструкции со второй половиной шпонки следует руководствоваться положениями п.п. 5-8 настоящего раздела, а при устройстве деформационного шва — положениями регламента на установку заполнителя шва.
  11. При ведении работ необетонированные части гидроизоляционных шпонок следует защищать от загрязнения и повреждений. Полости деформационных узлов на торцах шпонок следует защищать от попадания в них посторонних предметов посредством их временной герметизации.
Читайте также:  Установка clockworkmod recovery для htc desire 600

3.7. Особенности восстановления гидроизоляции деформационных швов

Шпонки типа ДЗ и Таракан.

Возможность установки шпонок определяет конструкция деформационного шва.

Для установки шпонки необходимо подготовить штрабу (рисунок 3.2)

Минимальный установочный размер по ширине А (рисунок 3.2) – расстояние в свету между арматурой в торцах сопрягаемых элементов конструкции, должен быть равен габаритному размеру шпонки плюс 40 мм.

Минимальный установочный размер по глубине Б должен быть не менее габаритного размера шпонки (для шпонок типа ТАРАКАН – габаритный размер плюс 30 мм).

В штрабе для установки шпонки арматура конструкции должна быть обнажена примерно на 50 мм (размер В).

Полость деформационного шва должна быть очищена на глубину не менее 50 мм от дна штрабы (размер Г).

Для заполнения полости штрабы после установки шпонки следует использовать быстротвердеющий безусадочный ремонтный состав с высокой текучестью. Состав укладывают попеременно по обе стороны от шпонки на высоту (глубину) не более 300 мм.

Опалубка шва наращивается по длине шва по мере заполнения вскрытой полости штрабы.

На рисунке 3.3 приведены схемы расположения шпонок типов ДЗ и ТАРАКАН в деформационном шве с восстановленной гидроизоляцией.

3.8 Особенности применения шпонок типов ДЗС и ДР

Категория бетонной поверхности в месте контакта с герметизирующей зоной шпонок типов ДР и ДЗС (Приложение 18) должна быть не ниже А4 по ГОСТ 13015.

Для крепления шпонок следует использовать металлические профили с антикоррозионным покрытием. Шаг установки анкеров – 90 ÷ 180 мм.

Между бетоном и гидроизоляционной шпонкой по берегам шва следует укладывать ленты из неотвержденного бутилкаучукового герметика достаточной ширины и толщиной не менее 3 мм, как показано на рисунке 3.4.

Для остальных типов шпонок рекомендуется использовать профиль набухающий резиновый АКВАСТОП ® тип ПНР (Приложение 34). Варианты применения показаны на рисунке 3.5.

Гарантированную работоспособность гидроизоляционных шпонок обеспечивает тщательный контроль соблюдения положений рабочего проекта и данного технологического регламента на всех этапах производства работ.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ УСТАНОВКИ ШПОНОК

Установку шпонок выполняет обученный персонал, имеющий соответствующие навыки и опыт. Приведенные технологические схемы отражают общий порядок производства работ. Состав работ для конкретных условий устанавливают в рабочем проекте.

4.1. Новое строительство

Порядок производства работ для шпонок типа ДВ, ДВИ, ДО, ДОИ, ДЗ, ХВ, ХВН, ХО и ТАРАКАН (синим курсивом выделены работы, выполняемые только для типов ДВИ, ДОИ или ХВН):

  • подготовить устанавливаемый отрезок шпонки;
  • очистить его от загрязнений;
  • установить инъекционный шланг АКВАСТОП® ИНЖЕКТО в каналы шпонок типов ДВИ и ДОИ;
  • установить и раскрепить шпонку в арматурном каркасе и элементах опалубки в соответствии с проектным положением (для шпонок типа ХВН следует использовать крепления из комплекта поставки);
  • установить и закрепить отводы из ПВХ трубок на инъекционный шланг и вывести их за опалубку на длину 100-150 мм;
  • для шпонок типа ХВН проверить и при необходимости восстановить проектное положение шпонки;
  • забетонировать участок конструкции;
  • снять опалубку;
  • провести визуальный контроль качества установки шпонки;
  • очистить открытую часть шпонки перед бетонированием смежного участка конструкции;
  • установить и закрепить заполнитель полости шва (при обустройстве деформационных швов);
  • установить опалубку на смежном участке конструкции;
  • забетонировать смежный участок конструкции;
  • разобрать опалубку;
  • провести визуальный контроль качества выполненных работ.

Для шпонок типа ДВИ и ДОИ работы по инъектированию проводят в соответствии с требованиями и положениями, установленными в технологическом регламенте на инъектирование. Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок изложен в Приложениях 1 – 5 и 7 – 10.

4.2. Новое строительство (сопряжение с существующими конструкциями)

Порядок производства работ для шпонок типа ДЗС:

  • подготовить поверхность для установки шпонки на существующей конструкции;
  • подготовить устанавливаемый отрезок шпонки;
  • очистить его от загрязнений;
  • расположить шпонку в соответствии с проектным положением;
  • закрепить шпонку анкерами;
  • провести визуальный контроль качества установки шпонки;
  • очистить открытую часть шпонки перед бетонированием сопрягаемого участка конструкции;
  • установить и закрепить заполнитель полости шва;
  • установить опалубку на смежном участке конструкции;
  • забетонировать сопрягаемый участок конструкции;  разобрать опалубку;
  • провести визуальный контроль качества выполненных работ.

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок изложен в Приложении 6.

4.3. Новое строительство (гидроизоляция ПВХ-П мембраной)

Порядок производства работ для шпонок типа ДОМ и ХОМ:

  • подготовить устанавливаемый отрезок шпонки;
  • очистить его от загрязнений;
  • установить и раскрепить шпонку в арматурном каркасе и элементах опалубки в соответствии с проектным положением;
  • сварить устанавливаемый отрезок шпонки с ПВХ-П мембраной;
  • забетонировать участок конструкции;
  • снять опалубку;
  • провести визуальный контроль качества установки шпонки;
  • очистить открытую часть шпонки перед бетонированием смежного участка конструкции;
  • установить и закрепить заполнитель полости шва (при обустройстве деформационных швов);
  • установить опалубку на смежном участке конструкции;
  • забетонировать смежный участок конструкции;
  • разобрать опалубку;
  • провести визуальный контроль качества выполненных работ.

Работы по установке ПВХ-П мембраны проводят в соответствии с требованиями и положениями, установленными в технологическом регламенте на установку ПВХ-П мембраны.

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок изложен в Приложениях 11 – 12.

4.4. Восстановление гидроизоляции деформационных швов

Шпонки типа ДЗ и Таракан.

Порядок производства работ (синим курсивом выделены работы, выполняемые только для шпонок типа ТАРАКАН):

  • вырубить штрабу для установки шпонки с оголением арматуры;
  • очистить полость деформационного шва на глубину не менее 50 мм от дна штрабы;
  • при необходимости очистить арматуру от ржавчины и загрязнений, обработать защитным составом;
  • подготовить устанавливаемый отрезок шпонки;
  • очистить его от загрязнений;
  • установить внутренний закладной элемент из пенополистирола;
  • установить шпонку на внутреннем закладном элементе (для типа ДЗ закрепить с помощью клеевого состава);
  • установить наружный закладной элемент;
  • установить опалубку;
  • заполнить полость штрабы быстротвердеющим ремонтным составом с высокой текучестью;
  • снять опалубку;
  • удалить выступающие части наружного закладного элемента;
  • провести визуальный контроль качества выполненных работ.
Читайте также:  Установка компонентов delphi xe10

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок изложен в Приложениях 13 – 14.

Шпонки типа ДР

Порядок производства работ:

  • подготовить поверхности для установки шпонки;
  • подготовить устанавливаемый отрезок шпонки;
  • очистить его от загрязнений;
  • установить шпонку в проектное положение;
  • закрепить шпонку анкерами;
  • провести визуальный контроль качества установки шпонки.
  • Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок изложен в Приложении 15.

5. ВЫПОЛНЕНИЕ СТЫКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При выполнении работ температура воздуха должна быть не ниже +5 о С. В холодную погоду следует подогревать зону проведения работ. При дожде или снеге работы по выполнению стыковых соединений можно проводить только под защитой тента.

5.1. Шпонки из резины

Для выполнения стыковых соединений резиновых шпонок рекомендуется использовать следующие клеи:

  • цианакрилатные клеи, усиленные каучуками RiteLok RT 3500 W или RiteLok RT 3500 В;
  • цианакрилатный клей Космопласт 500 Л.

Технические характеристики рекомендуемых цианакрилатных клеев приведены в Приложении 16.

Универсальность и простота работы с цианакрилатными клеями позволяет непосредственно на месте производства бетонных работ быстро и качественно выполнить стыковку шпонок и изготовить фасонные элементы.

Для обеспечения стабильности свойств клея его необходимо хранить в темном, прохладном месте, защищенном от воздействия солнечного света, при температуре не выше + 5 о С.

Последовательность технологических операций при выполнении стыковых соединений для резиновых шпонок:

  • ровно обрезать стыкуемые концы шпонок алмазным диском или ножом;
  • проверить полноту примыкания стыкуемых поверхностей друг к другу, при необходимости выровнять;
  • протереть стыкуемые поверхности шпонок очищающим составом (см. раздел 7) и дать высохнуть (поверхности должны быть свободными от масляных загрязнений, чистыми и сухими);
  • нанести тонкий слой клея на одну из стыкуемых поверхностей и плотно сжать их до момента схватывания (20-60 сек.). Общим правилом является нанесение как можно меньшего количества клея. Чрезмерное количество клея приведет к замедлению отверждения и снизит прочность соединения. Время полного отверждения клея 24 ч;
  • протереть внешнюю поверхность стыка шва очищающим составом и дать ей высохнуть;
  • для защиты шва стыкового соединения нанести на его поверхность резинобитумную мастику слоем шириной около 20 мм и толщиной 2 мм (см. раздел 7).

Качество выполнения стыковых соединений проверяют визуально и механическим способом. Проверку повторяют перед бетонированием после установки шпонки.

5.2. Шпонки из ПВХ-П

Для выполнения стыковых соединений ПВХ-П шпонок используют метод сварки.

Последовательность технологических операций при выполнении стыковых соединений для ПВХ-П шпонок:

  • подготовить термонож, установить температуру 185-195 о С;
  • ровно обрезать стыкуемые концы шпонок алмазным диском или ножом;
  • проверить полноту примыкания стыкуемых поверхностей друг к другу, при необходимости выровнять;
  • проверить температуру разогрева термоножа на отдельном куске шпонки, материал должен быстро плавиться, но не гореть;
  • поместить разогретый термонож между стыкуемыми поверхностями и прижать их к термоножу;
  • удерживать шпонки в сдвинутом положении до полного и равномерного оплавления стыкуемых поверхностей;
  • слегка ослабить прижим и быстро убрать термонож;
  • плотно сжать стыкуемые поверхности, корректируя, при необходимости, их положение относительно друг друга;
  • дать остыть сварному шву не менее 5 мин;
  • очистить термонож от остатков расплавленного материала.

Качество выполнения стыковых соединений проверяют визуально и механическим способом. Проверку повторяют перед бетонированием после установки шпонки.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФАСОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

При изготовлении фасонных элементов стыкуемые концы шпонок обрезают под требуемым углом, проверяют полноту прилегания стыкуемых поверхностей и склеивают/сваривают по изложенной в разделе 5 последовательности.

Качество изготовления фасонных элементов проверяют визуально и механическим способом. Проверку повторяют перед бетонированием после установки шпонки.

Основные виды фасонных элементов приведены в Приложении 19.

7. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И ОСНАСТКА

При производстве работ по установке гидроизоляционных шпонок специализированного инструмента не требуется.

Для выполнения стыковых соединений шпонок и изготовления фасонных элементов необходимы следующие материалы и оборудование:

Расходные материалы (шпонки из резины):

  • Цианакрилатные клеи, усиленные каучуками, RiteLok RT 3500W, RiteLok RT 3500В или Космопласт 500Л;
  • очищающий состав (50 % этилацетата, 50 % бензина «калоша») или аналогичный промышленного изготовления;
  • резинобитумная мастика (40 % сырая резина, 30 % битум, 30 % этилацетат) или аналогичная промышленного изготовления.

Расходные материалы (шпонки из ПВХ-П):

Оборудование:

  • машина отрезная / шлифовальная угловая и / или нож;
  • алмазный круг (сплошной);
  • термонож с регулятором температуры (для шпонок из ПВХ-П).

Вспомогательные материалы:

  • хлопчатобумажная ткань, протирочная ветошь;
  • резиновые перчатки;
  • защитная одежда;
  • защитные очки;
  • мешки для мусора.

8. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

Расходные материалы (раздел 7) изготовлены на органической и полимерной основе и могут вызвать раздражение кожи, глаз и дыхательных путей. Работы обязательно проводить в перчатках, защитных очках и респираторе.

Персонал, допущенный к выполнению работ по установке, должен быть обеспечен комплектом защитной одежды.

При производстве работ необходимо выполнять требования по технике безопасности согласно:

  • ГОСТ 12.3.002-75* ССБТ «Процессы производственные. Общие требования безопасности»;
  • СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования»;
  • СНиП 12-04-2002 «Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство»;
  • ПБ 03-428-02 «Правила безопасности при строительстве подземных сооружений».

При работе на высоте более 2 м следует использовать строительные леса или передвижные подмости, отвечающие установленным требованиям.

9. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

9.1. Входной контроль

Геометрические размеры, материал и объем поставки шпонок проверяют на соответствие требованиям нормативно-технической и договорной документации.

9.2. Контроль качества

При производстве строительно-монтажных работ пооперационный контроль технологических операций по установке шпонок выполняют инженернотехнический персонал строительной организации, представители проектной организации и заказчика.

Местоположение шпонок в швах проверяют измерительным методом на соответствие требованиям проектно-конструкторской документации.

Целостность деформационного узла шпонок типа ДВ, ДВИ, ДО, ДОИ, ДОМ и ТАРАКАН после их установки можно проверить по степени снижения давления воздуха, поданного в его внутреннюю полость. После проведения этой операции все используемые отверстия должны быть тщательно загерметизированы.

По результатам контроля установки шпонок составляется акт приемки скрытых работ.

10. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Гидроизоляционные шпонки, установленные в соответствии с требованиями настоящего регламента не требуют обслуживания при эксплуатации.

При производстве любых последующих работ следует предусматривать меры по сохранению целостности конструкции швов.

11. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Гидроизоляционные шпонки перевозят транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки в условиях, исключающих их механические повреждения и загрязнения.

Шпонки следует хранить в заводской упаковке, не подвергать деформирующим нагрузкам, защищать от воздействия нефтепродуктов, органических растворителей и прямых солнечных лучей.

Условия при воздействии климатических факторов должны соответствовать:

  • при транспортировании – группе условий 8 по ГОСТ 15150;
  • при хранении – группе условий 3 по ГОСТ 15150.

12. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие гидроизоляционных шпонок требованиям ТУ 5772-001-58093526-11 при соблюдении потребителем условий применения, правил транспортирования и хранения, указаний по эксплуатации.

Читайте также:  Установка задних амортизаторов bmw

Гарантийный срок эксплуатации – 5 лет.

Гарантийный срок хранения изделий – 2 года со дня изготовления.

Гарантия предприятия-изготовителя распространяется только на материалы гидроизоляционных шпонок и их эксплуатационные характеристики при условии, что все работы по установке выполнены в соответствии с рабочим проектом и данным регламентом.

Потребитель несет ответственность за соответствие выбранного им типа шпонки назначению и условиям ее эксплуатации.

Приложение 1

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДВ

Приложение 2

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДВИ

Приложение 3

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДО

Приложение 4

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДОИ

Приложение 5

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДЗ

Приложение 6

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДЗС

Приложение 7

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ХВ

Приложение 8

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ХВН

Приложение 9

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ХО

Приложение 10

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ТАРАКАН

Приложение 11

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДОМ

Приложение 12

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ХОМ

Приложение 13

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДЗ (ремонт)

Приложение 14

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ТАРАКАН (ремонт)

Приложение 15

Рекомендуемый порядок производства работ по установке шпонок типа ДР (ремонт)

Приложение 16

Технические характеристики цианакрилатных клеев.

1. Цианакрилатные клеи, усиленные каучуками, RiteLok RT 3500W, 3500 B.

Наименование показателя RT 3500B RT 3500W
Цвет Черный Белый
Химическая основа Модифицированный этилцианакрилат
Плотность, г/см 3 1,1 1,08
Температура при применении, о С от +5° до +30° от +5° до +30°
Время схватывания, с 30 – 60 30 – 60
Время полного отверждения, ч 24 24
Прочность на растяжение, кг/см 2 120 120
Диапазон рабочих температур, °С от -50° до +110° от -50° до +110°
Срок хранения при + 5 °С, мес. 6 6

2. Цианакрилатный клей Космопласт 500Л.

Наименование показателя Значение
Цвет Бесцветный, прозрачный
Химическая основа Этилцианакрилат
Консистенция Жидкотекучий
Плотность, г/см 3 1,05
Вязкость, МПа с 120
Температура при применении, о С от +5° до +30°
Время схватывания, с 5 – 10
Время полного отверждения, ч 16
Прочность на растяжение, кг/см 2 230
Диапазон рабочих температур, °С от -50° до +80°
Срок хранения при + 5 °С, мес. 6

Приложение 17

Физико-механические показатели материалов гидроизоляционных шпонок АКВАСТОП ®

РЕЗИНЫ НА ОСНОВЕ ЭТИЛЕНПРОПИЛЕНОВОГО КАУЧУКА (EPDM)

Изменение показателей после старения в воздухе в течение 24 часов при температуре 125 °С

– твердость, единицы Шор А, в пределах

– условная прочность при растяжении, %, не менее

– относительное удлинение при разрыве, %, не менее

Наименование показателя Метод Значение
1 Твердость по Шор А, единицы Шор А ГОСТ 263 70 ± 5
2 Условная прочность при растяжении, МПа (кг/см 2 ), не менее ГОСТ 270 на образцах тип 1 толщ. 2,0 мм 7,5 (75)
3 Относительная остаточная деформация при статической деформации сжатия 20 % в течение 24 часов при температуре 100 °С, %, не более ГОСТ 9.029 метод Б 50
4
5 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее ГОСТ 270 на образцах тип 1 толщ. 2,0 мм 200
6 Температурный предел хрупкости, °С, не выше ГОСТ 7912 – 50
7 Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия при температуре минус 50 °С, не менее ГОСТ 13808 0,2
8 Стойкость к термосветоозонному старению при температуре 40 °С в течение 96 часов с объемной долей озона (5±0,5)х10 –5 % при статической деформации растяжения 20 % ГОСТ 9.026 Не допускаются трещины, видимые невооруженным глазом
9 Сопротивление раздиру, кгс/см, не менее ГОСТ 262 20
10 Изменение твердости после воздействия водного раствора хлористого натрия по ГОСТ 4233 с массовой долей 10 % в течение 14 суток при температуре 70 °С, не более ГОСТ 9.030 метод В 3
11 Диапазон рабочих температур, о С от – 50 до + 80

Не допускается прямое воздействие открытого огня.

ПЛАСТИФИЦИРОВАННЫЕ КОМПОЗИЦИИ НА ОСНОВЕ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДА (ПВХ-П )

Наименование показателя Метод Значение
1 Твердость по Шор А, единицы Шор А, в пределах ГОСТ 24621 70 ± 54
2 Прочность при разрыве, МПа (кг/см 2 ), не менее ГОСТ 11262
на образцах тип 1
11,7 (117)
3 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее ГОСТ 11262
на образцах тип 1
300
4 Сопротивление раздиру, Н/мм (кг/см 2 ), не менее 39,2(4,0)
5 Изменение показателей после старения в воздухе в течение 24 часов при температуре 125 °С
-твердость, единицы Шор А, в пределах
-условная прочность при растяжении, %, не менее
-относительное удлинение при разрыве, %, не менее
ГОСТ 11645
6 Температура хрупкости, °С, не выше ГОСТ 5960 – 40
7 Суммарный показатель токсичности, %, не более ГОСТ 26150 1
8 Диапазон рабочих температур, °С от -40 до +60

Не допускается прямое воздействие открытого огня.

Приложение 18

Функциональные зоны гидроизоляционных шпонок АКВАСТОП ®

Приложение 19

Возможные виды фасонных элементов

Т и Х соединения вертикальные только для осесимметричных шпонок (типы ДВ и ХВ).

Приложение 20

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДВ.

УПАКОВКА: Резиновые шпонки— бухты по 30 м. ПВХ-П шпонки — бухты по 20 м.

Приложение 21

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДО

УПАКОВКА: Резиновые шпонки— бухты по 30 м. ПВХ-П шпонки — бухты по 20 м.

Приложение 22

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДЗ

УПАКОВКА: Резиновые шпонки— бухты по 30 м. ПВХ-П шпонки — бухты по 20 м.

Приложение 23

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ХВ

УПАКОВКА: Резиновые шпонки— бухты по 30 м. ПВХ-П шпонки — бухты по 30 м.

Приложение 24

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ХО

УПАКОВКА: Резиновые шпонки— бухты по 30 м. ПВХ-П шпонки — бухты по 20 м.

Приложение 25

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДВИ

УПАКОВКА: Бухты по 30 м.

Приложение 26

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДОИ

УПАКОВКА: Бухты по 30 м.

Приложение 27

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДЗС

УПАКОВКА: Бухты по 20 м.

Приложение 28

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ХВН

УПАКОВКА: Комплект — бухта 30 м и 90 крепежных элементов.

Приложение 29

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДОМ

УПАКОВКА: Бухты по 20 м.

Приложение 30

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ХОМ

УПАКОВКА: Бухты по 30 м.

Приложение 31

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ДР

УПАКОВКА: Бухты по 50 м.

Приложение 32

Технические и эксплуатационные характеристики шпонок АКВАСТОП ® типа ТАРАКАН

источник