Меню Рубрики

Установка десульфурации на нтмк

научная статья по теме ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНЖЕКЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ВНЕПЕЧНОЙ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ВАНАДИЙСОДЕРЖАЩЕГО ЧУГУНА-ПОЛУПРОДУКТА В КОНВЕРТЕРНОМ ЦЕХЕ НТМК Металлургия

Авторы работы:

Научный журнал:

Текст научной статьи на тему «ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНЖЕКЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ВНЕПЕЧНОЙ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ВАНАДИЙСОДЕРЖАЩЕГО ЧУГУНА-ПОЛУПРОДУКТА В КОНВЕРТЕРНОМ ЦЕХЕ НТМК»

НАУКА, ТЕХНИКА, ПРОИЗВОДСТВО

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ИНЖЕКЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ ВНЕПЕЧНОЙ ДЕСУЛЬФУРАЦИИ ВАНАДИЙСОДЕРЖАЩЕГО ЧУГУНА-ПОЛУПРОДУКТА В КОНВЕРТЕРНОМ ЦЕХЕ НТМК

©А.В. Кушнарев, главный инженер ОАО «НТМК»

Программа развития Нижнетагильского металлургического комбината, одного из крупнейших предприятий «ЕвразХолдинга», предусматривает комплекс мероприятий, направленных на повышение качества стали и готового проката. Именно с этой целью на комбинате в конце 2003 г. в технологический цикл выплавки конвертерной стали из ванадиевого чугуна дуплекс-процессом была введена установка десульфурации чугуна-полупродукта.

В металлургии известны несколько способов вне-доменной десульфурации чугуна, различающихся по типам и конструкции оборудования, а также по способам введения реагентов и компоновкой оборудования в технологической цепи [1, 3, 4, 5]. Учитывая технологические особенности конвертерного цеха ОАСГНТМК» при производстве стали и ванадиевого шлака дуплекс-процессом, было принято решение о размещении оборудования установки десульфурации для обработки чугуна-полупродукта, получаемого на первой стадии дуплекс-процесса при деванадации чугуна. Конструктивно установка десульфурации относится к агрегатам инжекционного типа.

Оборудование установки смонтировано в пролетах участка разливки стали в изложницы, постепенно выводимого из работы (генеральный подрядчик строительства — австрийская фирма «\/А1», поставщик оборудования — немецкая фирма «РСИ-УБЮЗ»).

Установка предназначена для десульфурации жидкого чугуна-полупродукта (содержащего 2,9-3,6% С, 0,04-0,07% V, 0,035-0,055% Р, 0,020-0,040% в, следы Мп, «П, при температуре 1350-1400 °С) путем дозированного вдувания реагентов в металл. Обработка металла-полупродукта производится в чугуновозных ковшах методом погружения в металл фурмы для вдувания. При данном способе десульфураторы (азот или аргон) транспортирующим газом подаются через фурму в чугун, обеспечивая процесс десульфурации и перемешивание металла. Оптимальное распределение десульфураторов и достаточное время их нахождения в металле-полупродукте гарантируют достижение низкого содержания серы, за счет ввода в ковш с чугуном-полупродуктом одного реагента — СаО (процесс моноинжекции) или нескольких реагентов — СаО+Мд (процесс коинжекции).

Материалы задаются с помощью электронной системы дозирования и пневмотранспорта.

Оборудование, входящее в состав установки. При-

емно-разгрузочная станция, включающая два приемных бункера, непосредственно разгрузочную станцию и два промежуточных пневмотранспортера.

Порошкообразная известь фракцией не более 0,1 мм (94-95% СаО) и магний фракцией не более 0,8 мм (99% Мд) к установке десульфурации доставляются с завода-изготовителя реагентов в псевдоожи-женном состоянии по отдельности специальным автомобилем-цистерной. Через разгрузочную станцию по двум отдельным материалопроводам пневмотранспортом подаются в приемные бункеры. Промежуточные пневмотранспортеры подают материал в соответствующий расходный бункер (бункер суточной загрузки). Эта автомашина, грузоподъемностью 20 т, оборудована устройствами, необходимыми для заполнения ее бункеров азотом перед транспортировкой.

На стенде обработки чугуна-полупродукта, оснащенном гидравлическим приводом для наклона чугу-новозного ковша, в металл вдуваются реагенты, после чего производится наклон ковша и удаление шлака с его поверхности скребковой машиной для скачивания шлака. Постановка ковшей с металлом на стенд обработки производится разливочным краном, при этом специальная тележка с вытяжным колпаком перемещается в крайнюю позицию.

На колпаковой тележке установлены механизмы передвижения, подъема и опускания погружной фурмы для вдувания десульфураторов. Кроме того, тележка оборудована системой автоматического замера температуры и отбора проб металла для определения химического состава, вытяжным колпаком для аспирации отходящих газов и крышкой, зафутерованной огнеупорным бетоном, предназначенной для защиты металлоконструкций тележки от воздействия высоких температур.

В состав установки десульфурации входят также два промежуточных бункера суточной загрузки (для СаО и Мд соответственно) емкостью по 7,5 м3, предназначенные для хранения реагентов непосредственно на установке вдувания. Бункеры суточной загрузки соединены с погружаемой фурмой для вдувания реагентов через транспортные трубопроводы с помощью транспортирующего газа (азота). Реагенты через погружаемую фурму с соплами Т-образного типа диам. 11 мм вдуваются в металл либо раздельно, либо совместно.

Контроль за работой всех систем и компонентов оборудования установки осуществляется посредством

системы визуализации WINCC на двух персональных компьютерах. Управление оборудованием производится с пульта управления с помощью коммуникационной системы управления Simatik S7.

В данной схеме размещения оборудования установки десульфурации в полной мере реализованы основные технологические требования НТМК:

• высокая производительность установки;

• низкие удельные расходы десульфураторов;

• незначительные потери металла в корольках при скачивании шлака [5].

Система автоматизации. Опыт работы показал, что АСУ ТП установки десульфурации является определяющим фактором в достижении минимальных удельных расходов и потерь металла при максимальной производительности. Система автоматизации включает систему взвешивания и дозирования материалов и газа (MEPOL) и металлургический персональный компьютер (MPC).

Компьютер MPC, являясь фундаментальным компонентом системы автоматизации установки, работает на базе процессора Pentium IV 2.0 ГГц под управлением MS WINDOWS®2000. Он осуществляет все расчеты с помощью металлургической модели, оптимизированной специалистами фирмы POLYSIUS и НТМК на максимальную производительность и снижение удельных расходов десульфураторов. При этом важнейшим условием работы модели является наличие точных данных для расчетов: масса, температура, исходный химический состав чугуна-полупродукта, заданное время на его обработку, требуемое конечное содержание серы и др.

Полный диапазон функций металлургического компьютера MPC включает:

— обеспечение высокой степени десульфурации, связанной с целевым конечным содержанием серы, при минимальном потреблении реагентов;

— вычисление оптимальных параметров обработки (время, скорость вдувания, количество вдуваемых реагентов);

— выбор процесса десульфурации и соотношения компонентов смеси с учетом доступного времени и текущих цен на реагенты;

— регистрацию и архивирование данных;

— моделирование процессов обработки;

— графическую и табличную обработку данных.

Читайте также:  Установка датчиков давления в шинах volkswagen tiguan

Система MPC использует три различных стандартизированных механизма связи между компонентами:

— ОРС — передача данных системе управления;

— ODBC — связь с базой данных;

— HTTP — интерфейс пользователя.

Использование интерфейса HTTP позволяет практически неограниченному числу пользователей одновременно работать с MPC, находясь на значительном удалении от самой установки. Стандартная конфигурация включает MPC включает следующие основные компо-

ненты: ОРС сервер — для обмена данными с системой управления; MPC Cale — для выполнения вычислений; WEB-сервер — пользовательский интерфейс и визуализация; DATABASE — база данных для архивирования данных процесса.

Система взвешивания и дозирования материалов MEPOL представляет собой группу программируемых логических контроллеров и оборудована соответствующей техникой автоматического регулирования верхнего давления, количества вентиляционного газа, количества транспортирующего газа, мощности (скорости) разгрузки и, таким образом, дает возможность контроля и точной дозировки подачи.

Благодаря данной схеме построения АСУ ТП, работа установки возможна только в двух режимах: автоматическом и полуавтоматическом. В ручном режиме проводятся работы исключительно по наладке (настройке) оборудования, что сводит к минимуму возможные ошибки технологического персонала (например, при напряженном графике работы установки).

Анализ работы установки десульфурации, проведенный на 500 плавках, на которых не производились какие-либо операции по настройке и отладке оборудования. Обрабатывались ковши с чугуном-полу-продуктом, содержащим 0,010-0,050% S (рис. 1). Среднее содержание серы до начала обработки составило 0,026%; заданное целевое содержание серы на всех плавках — 0,002%.

Содержание серы до обработки, %

Рис. 1. Распределение плавок по содержанию серы до начала обработки

Основные показатели работы установки десульфурации чугуна-полупродукта приведены ниже:

Масса чугуна-полупродукта, т* 160/140-171

до обработки 0,026/0,010-0,050

после обработки 0,005/0,0009-0,025

Средний удельный расход, кгД**:

* в числителе указаны средние значения, в знаменателе — предельные;

** в числителе указаны плановые значения, в знаменателе — фактические.

Специалистами комбината на основании полученных данных был разработан метод получения заданного содержания серы в чугуне-полупродукте, заключаю-

НДУКД, ТЕХНИКА, ПРОИЗВОДСТВО

□ до проведения дополнительных мероприятий И после проведения дополнительных ероприятий

0,005 0,010 0,015 0,020 Содержание серы после обработки, %

Рис. 2. Распределение плавок по конечному содержанию серы в полупродукте

щийся в предварительном его раскислении чушковым алюминием во время слива плавки из конвертера в количестве от 0,4 до 1,0 кг/т металла (60-170 кг/плавку).

Для нейтрализации попадающего в ковш шлака первого передела (с высоким содержанием РеО) во время слива чугуна-полупродукта из конвертера в ковш подается навеска твердой шлакообразующей смеси, состоящая из 300-500 кг извести (2,0-3,0 кг/т), 100-150 кг плавикового шпата (0,6-1,0 кг/т), 400-500 кг кальциниро

Для дальнейшего прочтения статьи необходимо приобрести полный текст. Статьи высылаются в формате PDF на указанную при оплате почту. Время доставки составляет менее 10 минут. Стоимость одной статьи — 150 рублей.

Пoхожие научные работы по теме «Металлургия»

РОМБЕРГ А.Л., ЮГОВ П.И. — 2004 г.

БАШМАКОВ АЛЕКСАНДР МИХАЙЛОВИЧ, БОЛЬШАКОВ ВАДИМ ИВАНОВИЧ, ИЕ ЛЮ ДУН, ТРОЦЕНКО ЭДУАРД АНАТОЛЬЕВИЧ, ШЕВЧЕНКО АНАТОЛИЙ ФИЛИППОВИЧ — 2010 г.

источник

Характеристика способов десульфурации

Кислородно-конвертерный процесс производства стали нельзя рассматривать как полностью самостоятельный, так как он включает не только процесс плавки, но и подготовку чугуна, и внепечное рафинирование стали, в том числе в промежуточном ковше.

В настоящее время металлургические предприятия все чаще и чаще получают заказы на марки стали, к которым применяются очень серьезные требования по качеству, например низкое содержание серы. Как известно сера отрицательно влияет на качество металла: межзеренные прослойки богатые серой при нагревании металла перед прокаткой или ковкой размягчаются, происходит разрушение металла (красноломкость). Вследствие этого применяются различные способы для десульфурации не только металла, но и чугуна.

Наибольшее развитие получила внедоменная десульфурация чугуна. В принципе, десульфурацию чугуна можно осуществлять либо в торпеде, транспортирующей чугун, либо в заливочном ковше после заливки в него чугуна из торпеды или миксера. В первом случае внедоменная обработка осуществляется на специальной станции, как правило, вынесенной за пределы конвертерного цеха и оборудованной необходимыми средствами для ввода десульфураторов. Этот метод получил широкое применение у японских металлургов. Европейские и американские металлурги используют десульфурацию в заливочном ковше на стендах, расположенных в конвертерном цехе. В качестве десульфураторов используются магнийсодержащие материалы, и карбид кальция в смеси с известью, также используется кальцинированная сода.

Если рассматривать десульфурацию металла, то она производится двумя способами: либо десульфурация в конвертере, либо в сталеразливочном ковше.

Десульфурация металла в конвертере: особое внимание уделяется интенсификации шлакообразования и свойствам шлаков. это достигается за счет изменения положения фурмы и присадки плавикового шпата, а также поддержания основности конечного шлака от 3,1 до 3,3, содержания в шлаке FeO не более 15%, MnO не менее 4%. При достижении этих показателей степень десульфурации металла в конвертере составляет 20-40%.

Десульфурация металла в сталеразливочном ковше: во время выпуска плавки производится путем присадки в сталеразливочный ковш твердой шлакообразующей смеси (известь и плавиковый шпат) совместно с алюминием и силикокальцием. Конвертерный шлак отсекают в начале и в конце выпуска плавки. После усреднительной продувки металла аргоном на установках доводки металла при дополнительной обработке силикокальцием содержание серы в стали снижается на 30-40%. Во время доводки металла по температуре и химическому составу сталь десульфурируют силикокальцием в виде порошка или закатанным в металлическую проволоку. Степень десульфурации металла на этом этапе зависит от исходного содержания серы и составляет 20-50%.

На ОАО НТМК выплавку низкосернистых марок сталей в конвертерном цех ведут с применением десульфурированного углеродистого полупродукта. Исследования показали, что при обработке углеродистого полупродукта известкого-флюоритовыми или известкого-натриевыми шлакообразующими смесями степень десульфурации составляет 50-80%. Для получения низкого содержания серы в стали, необходимо обязательно удалить высокосернистый шлак перед обезуглероживанием полупродукта в конвертере.

Читайте также:  Установка погружного насоса в реку

Если необходимо получить сталь с обычным содержанием серы, то полупродукт вместе со шлаком заливается в конвертер для переработки на сталь; если концентрация серы должна быть менее 0,015% то производится скачивание высокосернистого шлака из ковша, а полупродукт заливают в конвертер для последующей переработки; если предъявляются жесткие требования по качеству и содержание серы не должно превышать 0,005%, то перед заливкой полупродукта в конвертер на установке десульфурации полупродукта под шлак через фурму вдувается гранулированный магний и известь, затем происходит удаление (скачивание) высокосернистого шлака из ковша.

В десульфурации передельного и ванадиевого чугуна испытывались разные способы и поэтапно внедрялись в промышленность. Уже в 1951 году в США для десульфурации успешно вводили карбид кальция с помощью погружаемой фурмы. Тем не менее, из большого количества способов, кроме некоторых исключений, единственным остался метод погружаемой фурмы, с помощью которого, десульфурируется почти весь чугун. Другим методом, который еще использует промышленность, является способ ротационного перемешивания. Этот способ имеет широкое распространение в Японии. Там придерживаются совершенно иной технологии предварительной обработки чугуна, нежели в Европе и Америке: за обескремниванием чугуна следует комбинированная дефосфорация и десульфурация. Десульфурация чугуна методом ротационного перемешивания производится отдельно. Помимо этих особых разновидностей следует выделить в качестве стандартного способ вдувания, в особенности через погружаемую фурму. Принципиально новые методы для промышленного внедрения в настоящее время не замечаются, так что в данный момент скорее наблюдается тенденция к оптимизации соответствующих процессов и в целом всей стадии обработки.

Цели совершенствования метода погружаемой фурмы

Первую установку десульфурации для ввода извести по методу погружаемой фурмы Полизиус АГ продал еще в 1963 году, а первая коинжекционная установка для ввода карбида кальция и магния была поставлена в Вольклинген в 1979 году. С тех пор способ постоянно совершенствовался, особенно в области развития измерительной и регулирующей техники. Многие усовершенствования в области десульфурации основаны на техническом выполнении установки или опираются на соответствующую технику. Отсюда тенденция развития техники установок описываются в соответствии с преследуемыми целями процесса десульфурации. В качестве наиболее важной цели следует отметить: снижение средних расходов на десульфураторы.

Для оптимизации среднего удельного расхода десульфураторов, прежде всего, должны измеряться все необходимые параметры: вес чугуна или металл-полупродукта, их температура и химический состав, а также обязательно необходимые определяющие процесс нормы подачи, количество подаваемого материала и расход несущего газа. Кроме того, в рамках управления модель должна подбираться так, чтобы надежно достигать требуемое конечное содержание серы, однако без излишне глубокого обессеривания, т.е. модель должна быть в состоянии по возможности точно отображать процесс. В современных установках эти пункты в общем выполняются. Полизиус предлагает универсально применимую и очень гибкую модель, которая позволяет оптимально приспосабливаться к процессу. Благодаря этому для каждой отдельной десульфурации можно автоматически выбирать отдельную комбинацию соотношения смесей.

Методы ввода десульфураторов в расплав чугуна

Существуют различные методы вдувания в ковш десульфураторов: С помощью погружаемой фурмы Метод ИСИД (боковое дутье через стенку) Метод СЛИД ГЭТ (вдувание через шиберный затвор). Метод вдувания магния с помощью фурмы с испарителем.

Метод вдувания через погружаемую фурму

В методе вдувания погружаемой фурмой имеется возможность вносить десульфураторы в струе несущего газа с помощью огнеупорной фурмы, глубоко погружаемой в расплав чугуна. Отправка десульфуратора в расплав приводит к подвижному межфазному контакту. Первоначально относительно низкая стойкость этих фурм постоянно улучшалась, что резко снизило их удельную стоимость. Это улучшение привело к общему мнению, что метод погружаемой фурмы может иметь преимущества перед остальными.

Подача десульфуратора в виде порошка или проволоки происходит через систему затворов в днище ковша (рис. 1). Метод ИСИД встречается в Европе лишь в единичных случаях. Он появился после метода погружаемой фурмы в те времена, когда стоимость фурм была еще высокой по причине очень низкой их стойкости. С увеличением продолжительности службы фурм, этот способ потерял свое решающее преимущество и поэтому не мог найти широкого признания. Кроме того, наиболее подходящая позиция в стенке ковша проложена близко к днищу и следовательно прецизионная работа в футеровке.

Недостатки этого способа: критическая область ковша (опасность прорыва), большие начальные инвестиции (оснастка всех ковшей), высокие затраты при футеровке.

Способ вдувания магния с помощью фурмы с испарителем

Этот способ вдувания магния аналогичен методу вдувания через погружаемую фурму, только погружаемая фурма имеет особую конструкцию.

Достоинство: даже при неравномерной подаче не происходит закупорки фурмы. Недостатки: дорогостоящая конструкция фурмы и уход, возможен только магний.

Метод применяется исключительно в России. Исторически, здесь сложилась особая ситуация, связанная с наличием поблизости в стороне производителя магния, цена которого по сравнению с ценами мирового рынка была очень низкой. И здесь получил развитие процесс вдувания магния при помощи фурмы с испарителем, в то время как магний в Европе был еще весьма дорогим. Этот способ успешно применяется уже много лет. Стоимость огнеупорной фурмы применяемой в обработке все-таки относительно высока. Истинное сравнение стоимости фурмы погружения и фурмы с испарителем произвести нельзя ввиду отсутствия данных.

Способ ротационного перемешивания

Читайте также:  Установка adcamat popk s

В этом способе ротационного перемешивания десульфуратор соприкасается с поверхностью расплава, где имеет место надежный фазовый контакт посредством силы сдвига, переносимый на расплав. Имеются различные варианты этого процесса:

Рейн шталь Рюрер (монолитное перемешивание; происходит на межфазной границе шлак-чугун)

Маннесман Остберг Рюрер (цельно монолитное перемешивание; происходит на межфазной границе шлак-чугун, чугун «отсасывается» аксиальной трубой центробежными силами)

Перемешивание КП (монолитное перемешивание; погружение в расплав примерно на одну треть)

Механическое перемешивание происходит без использования подающего газа, так что Десульфурация карбидом кальция или известью может достигаться с более высоким КПД, нежели при процессе вдувания. Кроме того имеется возможность вводить грубый кусок и процесс не чувствителен к колебаниям материала. Основным недостатком способа является то, что нельзя вводить магний.

Вследствие этого нельзя достичь столь короткого времени десульфурации, как в случае процесса вдувания с помощью погружаемой фурмы. Край-борд ковша должен быть большим, т.е. снижается производительность установки.

Кроме того, гибкость процесса (имеется в виду десульфурация во времени) не так велика. О производственных расходах, т.е. стоимости обслуживания, стоимости огнеупоров и энергозатратах, сведения в литературе весьма скудны, чтобы иметь возможность произвести сравнение. Актуальности модернизации процесса механического перемешивания в настоящий момент не наблюдается. Способ перемешивания имеет следующие достоинства и недостатки.

Подобные высказывания относятся и к методу СЛИД ГЭТ, который первоначально планировали для использования в литейных ковшах (рис.2).

Идеей способа является использование для вдувания имеющейся шиберной системы, чтобы поддерживать низкими инвестиционные затраты.

Крупным недостатком системы является то, что ковши должны обжигаться, поскольку перед продувкой шиберный песок высыпается.

Создание в ковше встроенной шиберной системы, чтобы процесс сделать пригодным для десульфурации и преодолеть недостатки литейного ковша, очень дорого, поскольку при этом должны переоснащаться все ковши. А, кроме того, в футеровке ковша необходимо было бы создать второе критическое место.

Недостатки: ковш необходимо прожигать, следовательно не годится для непрерывной разливки, создание собственного шибера вдувания дорого.

Метод порошковой проволоки

Метод порошковой проволоки был также нацелен на десульфурацию чугуна и металл-полупродукта, однако по причине очень высокой стоимости материала и непригодности метода для присадок в больших объемах, его следует рассматривать как дополнение к существующим мощностям десульфурации. Применяется, преимущественно, при внепечной обработке стали.

В чугун погружается огнеупорный колокол, заполненный коксом, который пропитан магнием. Метод маг-коук некоторое время применялся во многих сталеплавильных цехах по причине очень низкой инвестиционной стоимости и использования магния.

Недостатками являются очень высокая стоимость десульфуратора, очень низкая возможность попадания по химическому составу и весьма продолжительное время десульфурации. Метод был полностью оттеснен методом с использованием погружаемой фурмы.

За небольшим исключением, метод с использованием погружаемой фурмы нашел признание во всем мире как стандартный для десульфурации чугуна и металл-полупродукта. По сему в дальнейшем мы будем касаться лишь этот процесс. Метод создается в виде модулей и таким образом может постоянно расширяться. Установку коинжекции, например можно переоборудовать для мультиинжекции.

Может вдуваться лишь один десульфуратор и подаваться или как чистый материал, или как смесь различных десульфураторов. Обычным являются смеси из карбида кальция с магнием от 5 до 15% или извести с 20-25% магния. Преимуществами моноинжекции являются низкие инвестиционные расходы и несложная техника для регулирования нормы подачи.

Могут вдуваться два десульфуратора через две транспортные магистрали независимо друг от друга. Обычно используют комбинации карбида кальция и магния, а также извести и магния. Преимущество заключается в большой гибкости, поскольку в зависимости от службы во времени и ситуации с ценами можно подводить различное количество и регулировать норму подачи. Это позволяет реализовать экономию расходов на десульфураторы, а также снижение времени продувки. Кроме того, десульфураторы дешевле, поскольку поставщикам не нужно их смешивать. По причине появления расслоения при использовании готовых смесей, требуется их некоторая передозировка, с тем, чтобы с высокой степенью надежности попадать в заданный состав.

В мультиинжекции в чугун или металл-полупродукт вдуваются три или несколько материалов независимо друг от друга по отдельным магистралям повышенного давления, которые питают общий транспортный трубопровод. Таким образом, потребитель получает большое пространство для вариаций с целью оптимизации процесса. Так, например, если позволяет время, можно работать по способу чистой коинжекции с известью и магнием при малом их дозировании, а так время сильно подпирает, то по способу быстрой коинжекции карбидом кальция с магнием, опираясь на высокую интенсивность дутья и на предварительную и значительную подачу дешевой извести. Этот способ особенно пригоден для сталеплавильных цехов, в которых установки десульфурации работают с большими методами, связанными с необходимостью обеспечить низкое содержание серы.

Наилучшей модернизацией с целью поднять производительность установки, является фурма Дуаль порт. При этом используются две работающие независимые друг от друга линии вдувания, которые хотя и сепаратные, но продувают чугун или металл-полупродукт через одну и ту же фурму. За преимущество принимается то, что больше не может происходить закупорки отверстия и возможность повысить норму подачи. Однако и в случае современной установки десульфурации, имеющей одну фурму со множеством отверстий, также нет сильных колебаний подачи, т.е. по сути это примерно такое же состояние только с одной линией вдувания. С точки зрения дальнейшего развития техники регулирования этот процесс больше имеет каких либо решающих преимуществ. Зато недостатком процесса являются весьма значительные инвестиционные затраты, поскольку для вдувания каждый стенд должен иметь по четыре тракта.

источник