Меню Рубрики

Установка детали по призмами

Установка заготовок на призмы

Призмой называется установочный элемент с рабочей поверхностью в виде паза, образованного двумя плоскостями, наклоненными друг к другу под углом α. Призмы для установки коротких заготовок (рисунок 2.15 –схема базирования) стандартизованы по ГОСТ 12195-66.

Призма точно определяет положение оси заготовки AZ (рисунке 2.17 а- призмы), перпендикулярной основанию призмы, вследствие совмещения ее с осью углового паза. Она и будет базой. Осью углового паза считают ось, проведенную через точку А пересечения рабочих плоскостей перпендикулярно плоскости основания призмы. Для использования этого свойства призмы необходимо при ее изготовлении обеспечивать строгую симметрию рабочих плоскостей призмы относительно оси углового паза.

Призма определяет положение продольной оси заготовки Х. В связи с этим возникает необходимость точной фиксации положения призмы на корпусе приспособления. Поэтому, кроме крепежных винтов 1 положение призмы фиксируют с помощью двух контрольных штифтов 2 (рисунок 2.17,а ). Размер с необходим для разметки и предварительной обработки, Н – для контроля после окончательной обработки.

В приспособлениях используют призмы с углами α, равными 60, 90 и 120º. Наибольшее распространение получили призмы с α = 90º. Призмы с α = 120º применяют, когда заготовка не имеет полной цилиндрической поверхности и по небольшой дуге окружности нужно определить положение оси детали. Заготовка, помещенная на таких призмах, имеет небольшую устойчивость. Призмы с углом α = 60º применяют для повышения устойчивости заготовки в том случае, когда имеются значительные силы резания, действующие параллельно основанию призмы.

При установке заготовок с чисто обработанными базами применяют призмы с широкими опорными поверхностями, а с черновыми базами с узкими опорными поверхностями. Кроме этого, для установки по черновым базам применяют точечные опоры, запрессованные в рабочие поверхности призмы (рисунок 2.17 в — призмы). В этом случае заготовки, имеющие искривленность оси, бочкообразность и другие погрешности формы технологической базы, занимают в призме устойчивое и определенное положение.

При установке длинных заготовок при­меняют призмы. с выемкой (рисунок 2.17 б — призмы) или две соосно установленные призмы, которые после установки па корпусе шлифуют одновременно по рабочим плоскостям для достижения соосности и равновысотности.

Если по условиям обработки длинную заготовку необходимо поставить на несколько призм, то две из них делают жесткими (основные опоры), а остальные подвижными (вспомогательные опоры).

Погрешности, возникающие при установке заготовок на призмы. При установке заготовок на призмы могут возникнуть различные погрешности. На рисунке 2.18 приведена схема установки вала на призму для обработки лыски. Положение лыски в направлении оси Z конструктором может быть задано размером А от верхней образующей цилиндрической поверхности, либо размером Б от оси цилиндрической поверхности, либо размером Г от нижней образующей цилиндрической поверхности.

Рисунок 2.18 — Образование погрешностей размеров при установке заготовок на призму

Погрешности А, Б и Г будем определять решая размерные цепи А, Б, Г рисунок 2.18 — Образование погрешностей размеров при установке заготовок на призму), исходными звеньями которых являются размеры Ао, Бо, Го.

Инструмент (фреза) всегда настраивается относительно поверхности установочного элемента (в данном случае точка пересечения плоскостей F). Первым звеном для всех цепей А111 будет расстояние от фрезы до точки F – размер статической настройки.

где: А1 – размер статической настройки –Ас.н.

А2 определяем из прямоугольного треугольника ОFN,

А2= ОF = ; (2.28)

А3 – радиус детали .

Ао = -Ас.н. + (2.29)

Ао = -Ас.н. + (2.30)

ωАо = ωс.н.+ (2.31)

где: Б1 – размер статической настройки

Б1= А2 = (2.33)

Бо = Бс.н.- (2.34)

Определяем погрешность Бо

ωБо = ωс.н. + (2.35)

где: Г2 = А2 = Б2 = (2.37)

Г3 = (2.38)

Го = Гс.н. + = Гс.н. + (2.39)

ωГо = ωс.н. + (2.40)

Анализируя формулы 2.27 – 2.39 приходим к выводу, что погрешности получаемых размеров детали зависят от погрешностей базовой поверхности заготовки и от угла и положения призмы.

Конструктор может добиваться повышения точности выполняемого размера, не меняя базы, а изменением положения призмы относительно заготовки.

Если изменить положение призмы на 90 0 (рисунок 2.19 – установка на призму), то погрешности размеров А.Б и Г будут:

ωГо = ωАо=ωс.н. + (2.41)

Рисунок 2.19 – Установка на призму

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 9288 — | 7858 — или читать все.

источник

Установочные элементы приспособлений

Установочными элементами в приспособлениях называются детали и механизмы, обеспечивающие правильное и однообразное расположение обрабатываемых заготовок относительно инструмента. Положение детали в приспособлении определяется опорами, на которые заготовка устанавливается, а затем прижимается при ее закреплении. Опорами могут служить установочные штыри, пластины, призмы, пальцы и другие детали.

Размеры, форма и основные технические условия на изготовление определены ГОСТами: на штыри — ГОСТ 13440-68; пластины — ГОСТ 4743-68; призмы — ГОСТ 12193-66 – 12197-66.

Рабочая поверхность опор должна обладать высокой износостойкостью, поэтому штыри, пластины и другие опоры изготовляют из сталей 15 и 20 с цементацией рабочей поверхности на глубину 0,8-1,2 мм и с последующей закалкой и отпуском до твердости HRC 55-60. Допускается изготовление опор из стали 45 с твердостью после термообработки HRC 40-45. Несущая поверхность опор шлифуется до Ra 0,4-0,32 шероховатости по ГОСТ 2789-73. Шлифование несущих поверхностей штырей производится после их запрессовки, чтобы обеспечить необходимую плоскостность, в связи с этим оставляют припуск 0,2-0,3 мм.

Призмы чаще всего изготовляют из стали 20Х с цементацией на глубину 0,8-1,2 мм и последующей закалкой. К корпусу приспособления их крепят при помощи винтов с фиксацией контрольными штифтами.

Использование тех или иных конструкций опор определяется в основном формой поверхности детали, ее точностью, размерами.

Для установки заготовок в приспособлении с плоскими поверхностями рекомендуется использовать в качестве опор штыри и пластинки (рисунок 5.1 и 5.2).

Рисунок 5.1 – Установочные штыри

Штыри выполняются с плоской, сферической или насеченной головкой ( рисунок ).

Предельные диаметры стандартных штырей — 3-24 мм; диаметры головок — 5-40 мм; высота низких головок Н = 2-20 мм; высоких Н = 5-40 мм. Общая длина штырей с низкими головками L = 6-50 мм; с высокими L = 9-70 мм.

Читайте также:  Установка linux это просто

Отверстия под штыри в корпусе приспособления выполняются сквозными; сопряжение штырей с отверстиями.

Размеры стандартных пластин рисунок 5.2 находятся в пределах: ширина В = 12-35 мм; длина L = 40-210 мм; высота Н = 8-25 мм; h = 4-13 мм; h1 = 0,8-3,0 мм; В = 9-22 мм; d = 6-13 мм; d1 = 8,8-20 мм; С = 10-35 мм; С1 = 20-60 мм.

Рисунок 5.2 – Установочные пластины

Плоскую необработанную поверхность деталей лучше всего устанавливать на три опорных штыря. Такая установка позволяет выбрать для опор те места поверхности, которые смогут обеспечить наиболее точное положение устанавливаемой детали. Располагать опорные штыри следует так, чтобы образующийся так называемый опорный треугольник был наиболее благоприятным, исходя из конфигурации и жесткости устанавливаемой заготовки, а также расположения точек приложения усилий для ее закрепления в приспособлении. Для лучшей устойчивости заготовки и уменьшения погрешности при установке желательно, чтобы опорный треугольник был по возможности наибольшим. Результирующие усилия для закрепления заготовки должны прилагаться в пределах площади опорного треугольника.

В тех случаях, когда площадь установочной поверхности заготовки мала или устанавливаемая заготовка имеет недостаточную жесткость, применять установку на три опоры не рекомендуется, лучше использовать опорные пластинки. При конструировании приспособления следует предусматривать возможность легкого и удобного удаления стружки с его установочных элементов. Для этого опорные поверхности установочных элементов должны располагаться выше уровня плоскости корпуса приспособления, на который они закреплены.

Рисунок 5.3 – Установочные призмы

Для установки в приспособлении деталей по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям принимаются опорные призмы, конусы, пальцы и другие установочные элементы.

Призмой в приспособлениях (рисунок 5.3) называется установочный элемент, имеющий две рабочие поверхности, расположенные под углом α. Нормативным углом призмы считают α = 90 о , хотя иногда применяют призмы с углами 60 о и 120 о .

Используя призмы в качестве установочного элемента для деталей цилиндрической формы, следует учитывать погрешности, возникающие при обработке за счет отклонений размера заготовки. Схема установки и расчет погрешности установки на призме даны в разделе базы и базирование.

Во многих случаях удобно использовать для установки деталей в приспособлениях цилиндрические поверхности, расположенные в одной плоскости. Установочными элементами при этом служат так называемые «пальцы». Обычно установку производят на два пальца, так как это уже гарантирует определенное положение детали в приспособлении.

Применяемые конструкции пальцев приведены на рисунке 5.4.

Рисунок 5.4 – Установочные пальцы

Для облегчения установки деталей в приспособлении на два пальца один из них обычно имеет ромбическую форму. При этом ромбический палец закрепляется так, чтобы большая ось ромба была перпендикулярна к линии, проходящей через центры обоих пальцев.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Студент — человек, постоянно откладывающий неизбежность. 11327 — | 7598 — или читать все.

источник

Установка заготовок в призмы

Для базирования валов используются призмы как постоянные, опорные, подвижные и неподвижные установочные элементы. Призмы обычно имеют угол а = 90°, изготавливаются из стали 20Х с цементацией на глубину примерно 1 мм для обеспечения твердости до 61 HRC. Предельную нагрузку на призму определяют по формуле

где d — диаметр базы заготовки; / — длина линий контакта заготовки с призмой.

Контакт с призмой обработанных валов обычно осуществляется по плоским поверхностям (рис. 1.15, а, б), а для необработанных валов целесообразнее использовать призмы с четырьмя дополнительными опорами (рис. 1.15, в).

Рис. 1.15. Схемы призм с плоскими поверхностями (а, б) и дополнительными опорами (в)

Рис. 1.16. Схема базирования (а) и установки (б) вала в призме с упором в торец

В зависимости от условий обработки валов выбираются различные конструкции призм.

Чтобы получить размер, установленный от торца, надо заготовку этим торцом установить в опору призмы. Схема базирования вала с торцевым упором в виде цилиндрической опоры представлена на рис. 1.16,

Рис. 1.17. Схема приспособления с призмой для фрезерования хвостовиков инструментов:

7 — корпус; 2 — цилиндрические направляющие; 3 — призма; 4 — винт; 5 — заготовка вала

Рис. 1.18. Схема закрепления заготовок в призмы при обработке торцевой фрезой

разрезки цилиндрических заготовок. В качестве дополнения сверху цилиндрическая заготовка может поджиматься призмой, что увеличивает площадь контакта, а следовательно, уменьшает удельную нагрузку, что очень важно при обработке полых заготовок. В крупносерийном производстве используются автоматические приспособления с гидропанелями, делительным диском и гидроцилиндрами.

При обработке торцов заготовок, установленных в призмах, кроме силы, действующей вдоль оси, в момент врезания фрезы силы резания стремятся повернуть заготовку вокруг ее оси (рис. 1.18). Когда зубья торцевой фрезы касаются торца заготовки, эти силы максимальны, но по мере приближения к центру заготовки они уменьшаются, в центре их можно приравнять к нулю, а затем момент силы резания опять возрастает, стремясь повернуть заготовку, но уже в противоположную сторону.

При закреплении заготовки следует учитывать результирующую силу резан ия Р как сумму окружной Рок и осевой Рос сил резания,

т.е. Р„ = 4 + Plc. Следует учитывать примерные соотношения между силами Рос

1,1Р. В этом случае сила закрепления заготовки Q может быть определена по формуле

где К — коэффициент запаса; Рр результирующая сила резания; / — коэффициент трения.

Смещение центра заготовки 00, (установленной на призму) можно определить по формуле

Рис. 1.19. Схема использования призмы в качестве кулачкового самоцентрирующегося зажимного приспособления

Рис. 1.20. Схемы установки вала с лыской

Следовательно, угол призмы оказывает влияние на колебания оси заготовки. Например, при а = 90° 00, = °°, так как заготовка проваливается между двумя параллельными поверхностями приспособления. При а = 180° 00, = Td/2, так как заготовка устанавливается на плоскость. При а = 30° 00, = 2 Td, при а = 60° 00, = Td, при а = 90° 00, = 0,71 Td, при а = 120° 00, = 0,6 Td, при а = 150° 00, = 0,53 Td.

В целях обеспечения самоцентрирования приспособления выполняются с двумя сходящимися призмами (рис. 1.19). При этом в качестве привода могут быть использованы различные механизмы, в том числе и эксцентриковые.

Читайте также:  Установка лестниц в колодцах снип

Сверление осевого отверстия в валах (рис. 1.20) обычно проще, чем радиального. Если вал имеет лыску, то ее целесообразно использовать для лучшей фиксации заготовки.

Например, при сверлении отверстия и установке гладкого вала в призме заготовка может сдвинуться за счет силы Р0 в осевом направлении, создавая опасность отрыва заготовки от базовой поверхности поворота (рис. 1.21).

Рис. 1.21. Схема закрепления вала в призме рычажным захватом

Рис. 1.22. Схема кондуктора к одношпиндельному сверлильному станку с приложенной плитой

Сила закрепления заготовки в призме при сверлении отверстия (без учета силы подачи) может быть определена по формуле

где М — крутящий момент на сверле; К — коэффициент запаса; dCB диаметр сверла; а — половина угла призмы.

На рис. 1.22 представлена схема стационарного кондуктора к одношпиндельному сверлильному станку с прижимной плитой, состоящего из основания, установленного на столе станка, колонок и кондукторной плиты, соединенной с обоймой шпинделя. Особенностью данной схемы является то, что кондукторная плита опускается вниз и прижимает заготовку усилием сжавшихся пружин.

источник

Способы установки деталей. Правило шести точек

Установка детали для обработки может быть осуществлена различными способами.

1. Установка детали непосредственно на столе станка (или в универсальном приспособлении) с выверкой ее положения относительно стола станка и инструмента. Этот способ требует много времени, и его применяют в единичном и мелкого размера производится от поверхности А-А, которая в данном случае является серийном производстве, когда экономически нецелесообразно изготовлять специальные приспособления вследствие малой производственной программы.

2. Установка детали на столе станка по разметке. Разметкой называется нанесение на заготовку осей и линий, определяющих положение обрабатываемых поверхностей. При разметке заготовку предварительно покрывают меловой краской; после того как она высохнет, заготовку помещают на разметочную плиту, в призме или на угольнике, и наносят линии на поверхности при помощи штангенрейсмуса, циркуля, угольника, штангенциркуля с острыми губками и других инструментов. Для того чтобы линии были видны в случае удаления краски, вдоль линий наносят керном точки через некоторые промежутки. Разметка имеет целью обозначить на заготовке такое положение обрабатываемых поверхностей, чтобы припуски для всех поверхностей были достаточными.

Разметка требует значительной затраты времени высококвалифицированного специалиста-разметчика, от индивидуальных качеств которого зависит точность разметки. Установка по разметке не обеспечивает высокой точности обработки. Такой способ установки применяется при обработке крупных отливок сложной формы и крупных поковок в единичном и мелкосерийном производстве (главным образом в тяжелом машиностроении).

3. Установка детали в специальном приспособлении. Этот способ установки обеспечивает придание и закрепление определенного положения детали для обработки (причем деталь ориентируется относительно режущего инструмента) с достаточно высокой точностью и с малой затратой времени.

При обработке деталей с применением специальных приспособлений отпадает необходимость разметки заготовок и выверки их положения на станке; таким образом, исключается дорогая и трудоемкая операция, к тому же вносящая погрешности в размеры, зависящие от индивидуальных качеств разметчика.

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежное закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью; благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо того, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки.

Для получения надлежащей точности размеров детали, обрабатываемой при помощи приспособления, необходимо, чтобы само приспособление было изготовлено весьма точно и чтобы из-за неточности отдельных элементов приспособления не происходило нарастания погрешностей при обработке. В связи с этим при определении допусков на размеры приспособлений необходимо назначать такие предельные отклонения, чтобы они были в два раза меньше предельных отклонений обрабатываемой детали. Необходимая точность обработки детали в этом случае будет обеспечена.

Вопрос о целесообразности использования приспособления при обработке детали возникает обычно в единичном и мелкосерийном производстве, так как изготовление приспособления, тем более сложного, для обработки небольшого количества деталей большей частью неэкономично.

Рисунок 3.5 — Схема базирования детали (правило шести точек)

В единичном и мелкосерийном производстве применяются преимущественно нормализованные приспособления; возможно также ис­пользование специализированных приспособлений, при этих видах производства они применяются редко, только в тех случаях, когда без них не представляется возможным выполнить требования технических условий на обработку деталей, так как затраты на изготовление приспособлений не окупаются выгодами, которые они дают. Чем больше выпуск деталей, тем экономически выгоднее применять специальные приспособления, т.к. затраты на их изготовление раскладываются на большее количество деталей.

В крупносерийном и массовом производстве применение приспособлений является обязательным, и в экономическом отношении оно всегда выгодно. При повторяемости одних и тех же деталей, обрабатываемых в больших количествах, специальные приспособления дают технико-экономический эффект, который со значительной выгодой окупает затраты на них.

При этих видах производства в каждом отдельном случае решается лишь вопрос о конструкции приспособления и о том, на какое количество одновременно обрабатываемых деталей следует конструировать приспособление.

В специальных приспособлениях предусматриваются установочные поверхности для базирования деталей.

Как известно из механики, твердое тело в пространстве имеет шесть степеней свободы: три возможных перемещения (I, II, III, рис. 3.5) вдоль трех произвольно выбранных взаимно перпендикулярных осей координат X, Y и Z и три возможных вращательных движения относительно тех же осей (IV, V, VI). Лишить деталь (тело) каждой из шести степеней свободы можно, прижав деталь к соответственно расположенной неподвижной точке приспособления (или стола станка), называемой одноточечной опорой.

Каждая неподвижная одноточечная опора лишает деталь одной степени свободы, т.е. возможности перемещения тела по направлению нормали к поверхности чела в точке опоры. Для того, чтобы лишить деталь всех шести степеней свободы, она должна базироваться па шести неподвижных точках. Правило шести точек заключается в том, что каждое тело (деталь) должно базироваться на шести неподвижных точках, при этом тело лишается всех шести степеней свободы.

Читайте также:  Установка бурения на воду 50 метров

Эти шесть точек должны быть расположены в трех взаимно пер­пендикулярных плоскостях: три опорные точки (1, 2 и 3) в плоскости XOZ две точки (4 и 5) в плоскости YOZ и одна точка (6) в плоскости ХОY.

Три координаты (1, 2, 3) определяют положение детали относительно плоскости YOZ:

а) лишают деталь возможности перемещаться в направлении оси Y;

б) лишают деталь возможности вращаться вокруг осей Х и Z. Таким образом, три координаты (1, 2, 3) лишают деталь трех степеней свободы.

Две координаты (4, 5) определяют положение детали относительно плоскости YOZ:

а) лишают деталь возможности перемещаться в направлении оси X;

б) лишают деталь возможности вращаться вокруг оси Y.

Следовательно, две координаты (4, 5) лишают деталь еще двух степеней свободы.

Одна координата (6) определяет положение детали относительно плоскости ХОY, лишая деталь возможности перемещаться в направлении оси Z, т.е. одна координата (6) лишает деталь еще одной — последней — степени свободы.

Следовательно, для определения положения детали в пространстве необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек: 1, 2 и 3 определяют опорную плоскость; 4 и 5 определяют направляющую плоскость; 6 — упорную плоскость.

При большем числе неподвижных опор деталь опирается не на все опоры, а если все же она будет искусственно прижата (притянута) ко всем неподвижным опорам, то она будет деформирована действием зажимов.

Для надежного закрепления при обработке деталь должна быть прижата одновременно ко всем шести опорным точкам.

При базировании цилиндрической детали на призме (рис, 3.6) она лишается четырех степеней свободы четырьмя неподвижными одноточечными опорами (1. 2, 3 и 4) и остальных двух степеней свободы — от перемещения детали вдоль призмы и вращения детали вокруг своей оси — лишается одноточечными опорами (5 и 6), для чего в точке 5 необходимо поставить упор, а в точке 6 — шпонку.

При обработке деталей с плоскими поверхностями, особенно черными или предварительно грубо обработанными, базирующие поверхности приспособления заменяют опорными штифтами, так как поверхности обрабатываемой детали и поверхности приспособления (или станка) вследствие погрешностей их изготовления будут при установке соприкасаться не всеми точками, а только некоторыми.

1,2,3,4,5,6- одноточечные опоры

Рисунок 3.6 — Базирование цилиндрической детали на призме

Три опорных штифта заменяют опорную плоскость, два — направляющую плоскость и один штифт — упорную плоскость; шесть точек в виде штифтов определяют положение детали, устанавливаемой на плоские поверхности.

Иногда деталь устанавливается для обработки одновременно по двум поверхностям — двум плоским или двум цилиндрическим или по одной плоской и одной цилиндрической. При этом две плоские поверхности могут быть взаимно параллельными или перпендикулярными. При установке по двум поверхностям вместо полных поверхностей применяются опорные штифты, которые могут быть неподвижными или регулируемыми.

Применение опорных штифтов вместо плоских поверхностей имеет ряд преимуществ, к числу которых относятся следующие:

— опорная поверхность штифта ввиду ее малых размеров не засоряется стружкой,

— точность обработки опорной (установочной) поверхности штифта достигается легче, чем точность обработки плоской поверхности;

— правильность и точность установки детали обеспечивается легче, чем при установке на плоскую поверхность;

— в случае износа штифты легко заменить.

Следует отметить, что при использовании в качестве установочной базы точно обработанной поверхности вместо опорных штифтов применяют скаленные опорные пластины, которые устраняют возможность получения вмятин.

Нижеследующие примеры иллюстрируют различные случаи установки детали по двум поверхностям (рис. 3.7).

На рис 3.7.а показана установка детали по двум параллельным плоскостям. Деталь 5 устанавливают на одну (из двух параллельных) плоскость (А), а другая плоскость (Б) подпирается самоустанавливающимся штифтом 1 с пружиной 2. Положение фиксируется винтом 3 через вкладыш 4. Стрелками показано направление сил зажатия.

Рисунок 3.7 — Схемы установки деталей по различным поверхностям

На рис. 3.7.б изображена установка детали 1 по двум взаимно пер­пендикулярным плоскостям. Одна поверхность детали опирается на плоскую поверхность 2, а другая — на поверхность 3.

Установка детали па плоскость и цилиндрическую поверхности показана на рис. 3.7.в.

На рис. 3.7.г изображена установка детали на цилиндрическую поверхность — палец 1 и плоскую поверхность 2, причем деталь подклинивается клином 3.

Если деталь не подклинить, то она вследствие погрешности обработки не будет плотно прилегать к поверхности 1, или не наденется на палец.

При установке детали на срезанный палец 1, как показано на рис. 3.7.д, деталь опирается на поверхность 2 без помощи клина.

Если деталь 1 имеет два отверстия и должна быть установлена па два пальца 2 и 3, то один из них (2) должен быть срезанным (рис. 3.7, е), иначе точно установить деталь не представится возможным вследствие неизбежной неточности обработки; при этом для облегчения установки один палец должен быть короче другого.

Цилиндрические детали (валики, втулки и т.п.) при сверлении и (фрезеровании) базируются обычно своими наружными цилиндрическими поверхностями на опорные призмы, которые изготовляют преимущественно с углом α = 90° (см. рис. 3.6), хотя иногда встречаются призмы с углом 60 и 120°.

Ступенчатые цилиндрические детали нельзя устанавливать на две неподвижные призмы, т.к. неточность размеров диаметров, получаемое при обработке, будет изменять положение оси детали по высоте; при такой установке затруднительно также достигнуть точного положения оси детали в горизонтальной плоскости.

Потому при установке ступенчатой цилиндрической детали (валика) рис. 3.7.ж следует применять одну призму неподвижную (1) (и более длинную), а другую — регулируемую (2).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Как то на паре, один преподаватель сказал, когда лекция заканчивалась — это был конец пары: «Что-то тут концом пахнет». 8846 — | 8367 — или читать все.

источник