Меню Рубрики

Установка детали в расточной станок

Установка и выверка заготовки на столе станка.

Качество и точность обработанной детали зависят от того, насколько правильно были осуществлены установка и выверка ее на станке. Во многих случаях возможно закрепление детали непосредственно на рабочей поверхности стола.

Рис. 106. Типовые крепежные детали, применяемые на координатно-расточных и инструментально-фрезерных станках: 1 — мерные подставки-кубики, 2 — цилиндрические подставки, 3 — крепежные болты, 4 — шпильки, соединительная гайка, сухарь, 5 — ступенчатые подставки, 6 — призмы, 7 — прижимные планки

Если форма детали и условия обработки делают такое крепление возможным, нужно, чтобы базовая поверхность детали, непосредственно сопрягающаяся с поверхностью стола, была тщательно подготовлена: хорошо обработана, не имела бы местных дефектов, забоин, заусенцев, была бы очищена от пыли и грязи. Это относится и к состоянию базовой поверхности в любом случае при установке детали на станок.

Рис. 107. Примеры применения крепежных деталей

Часто при обработке детали на фрезерных станках требуется осуществлять фрезерование ее боковых поверхностей, а при обработке на координатно-расточных станках — сверление и расточку отверстий на горизонтальной поверхности, параллельной к базовой. Как в первом, так и во втором случаях необходимо обрабатываемую деталь устанавливать на мерные подставки.

Мерные подставки или подкладки обычно делают определенных размеров, например, 25×40×75; 25×50×100; 25×50×150 и т. д. У малых станков толщина подкладок может делаться и меньше —до 15 мм, но предпочтительней размер 25 мм. Это особенно относится к координатно-расточным станкам, у которых для выхода инструмента из детали при сверлении и расточках должно быть оставлено достаточное пространство, чтобы поверхность стола не повреждалась инструментом.

На рис. 108 показан пример установки и выверки призматической детали на рабочей поверхности стола 4 с помощью мерных подкладок 3 и опорной планки 1. Опорная планка 1 ориентирует деталь относительно направления перемещения стола. Такой способ установки и выверки прост и не требует большой затраты времени. Не все пазы в столах делаются одинаковой точности.

Контрольным, наиболее точным, является средний пал. Опорная планка изготовляется с такими отклонениями от номинального размера среднего паза, чтобы обеспечивалось сопряжение с пазом по посадке скольжения 2-го класса точности.

Иногда, па станках к боковой поверхности стола прикрепляют опорные линейки, которые также служат для установки обрабатываемых деталей. Для ориентировочной установки детали относительно боковой поверхности стола могут быть использованы и универсальные измерительные средства типа рейсмасов.

При выверке обрабатываемых деталей с помощью опорных линеек или планок достигается точность установки ±0,05 мм.

Рис. 108. Пример установки и выверки призматической детали на рабочей поверхности стола:

1— опорная планка. 2— деталь. 3- мерная подкладка, 4— стол стайка

источник

Обработка на расточных станках

Растачивание — вид обработки отверстий, ранее полученных каким-либо другим методом, расточными резцами. Растачиванием обрабатывают внутренние (цилиндрические, торцовые и резьбовые), наружные (торцовые и цилиндрические) поверхности вращения, а также плоские поверхности в различных заготовках. Самое широкое применение находит этот вид обработки при обработке отверстий в корпусных деталях.

Главным движением при растачивании является вращение инструмента. Движение подачи может совершать заготовка или инструмент. Формообразование поверхностей происходит по методу следа.

Основные типы расточных станков: координатно-расточные, горизонтально-расточные и алмазно-расточные. Координатно-расточные станки позволяют обрабатывать отверстия в различных заготовках с высокой точностью формы, размеров и взаимного расположения. По конструкции такие станки бывают одностоечные (рис.3.5) и двухстоечные.

Стол 1 координатно-расточного станка может перемещаться по направляющим салазок 2, а салазки в свою очередь по горизонтальным направляющим станины совершают соответственно продольное и поперечное установочные движения. Необходимое качество обработки достигается за счет координатной установки заготовок относительно инструмента, осуществляемой при помощи специальных оптических устройств с точностью до нескольких микрометров.

Рис.3.5. Общий вид координатно-расточного станка

Наибольшее распространение на машиностроительных предприятиях получили горизонтально-расточные станки (рис.3.6). Они используются в основном для обработки заготовок корпусных деталей.

На станине 1 горизонтально-расточного станка неподвижно закреплена передняя стойка 2, по вертикальным направляющим которой перемещается шпиндельная бабка 3 с планшайбой 4, радиальным суппортом 5 и шпинделем 6. На горизонтальных направляющих станины устанавливается в нужном положении и закрепляется задняя стойка 7 с опорным люнетом. По продольным направляющим станины перемещается стол 11, в поперечных направляющих которого перемещаются салазки 10 с поворотным столом 9 и установленной на нем заготовкой. Инструмент закрепляется в шпинделе или на планшайбе и вместе с ними совершает главное вращательное движение. Движение подачи могут совершать либо заготовка, либо инструмент. В первом случае заготовка перемещается в поперечном направлении вместе с салазками или в продольном — вместе со столом. При осевом перемещении суппорта, радиальном — радиального суппорта или вертикальном — шпиндельной бабки движение подачи вместе с ними совершает режущий инструмент.

Рис.3.6. Общий вид горизонтально-расточного станка.

Координатно-расточные и горизонтально-расточные станки выпускают как с ручным, так и с программным управлением. На расточных станках с ЧПУ программируется и автоматически выполняется либо часть цикла обработки, например, установка инструмента по заданным координатам, фиксация перед обработкой подвижных частей станка; либо весь цикл происходит автоматически.

На алмазно-расточных станках (рис.3.7) обрабатывают с высокой точностью цилиндрические отверстия, а также торцовые поверхности в корпусных заготовках небольших габаритных размеров. Обработка ведется по автоматическому циклу. Эти станки применяют в крупносерийном и массовом производствах.

Рис.3.7. Общий вид алмазно-расточного станка.

В зависимости от вида обрабатываемых на расточных станках поверхностей применяют различные виды режущего инструмента: расточные резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, метчики. Наибольшее распространение получили различного типа расточные резцы: проходные, подрезные, канавочные, резьбовые. Конструктивно они могут быть выполнены в виде стержневых или пластинчатых резцов, резцовых головок или резцовых блоков. Вспомогательным инструментом для их закрепления служат специальные оправки одно- или двухопорные. Оправки закрепляют в шпинделе расточного станка.

Стержневые резцы устанавливают на консольной или двухопорной оправке; заданный диаметр обрабатываемого отверстия обеспечивается за счет регулирования вылета резца. Иногда для растачивания многоступенчатых отверстий на одной оправке закрепляют несколько стержневых резцов. В каждом конкретном случае расположение и способ крепления резца зависит от формы обрабатываемого отверстия.

Двухлезвийные пластинчатые резцы устанавливают в оправках, консольных или двух опорных; при этом используются различные по конструкции способы закрепления резцов, например, шарнирное или клиновое. В расточных блоках, которые представляют собой сборную конструкцию, режущим элементом являются резцы либо твердосплавные пластины, установленные в корпусе. В блоках предусмотрена возможность регулировки резцов в зависимости от размера обрабатываемого отверстия. Расточные блоки закрепляются на оправках.

Расточные головки – сборная конструкция с двумя стержневыми расточными резцами. Расточная головка в зависимости от формы и размеров обрабатываемых поверхностей может устанавливаться на оправке в любом положении по длине. Кроме отверстий, при помощи расточных головок обрабатывают еще и торцовые поверхности.

На рис.3.8 представлены некоторые схемы обработки цилиндрических и плоских поверхностей на расточных станках.

Растачивание коротких и близко расположенных к шпинделю цилиндрических поверхностей производят расточными проходными резцами, установленными на консольной оправке (рис.3.8,а). Одновременная обработка двух соосных отверстий большого диаметра расточными головками на двухопорной оправке происходит по схеме, показанной на рис.3.8,б. Можно также при работе по указанным схемам вместо продольной подачи иногда применять осевую подачу инструмента.

Рис.3.8. Схемы обработки поверхностей на расточных станках

Внутренние цилиндрические поверхности очень большого диаметра целесообразно обрабатывать расточным резцом, установленным на планшайбе станка в оправке (рис.3.8,в). Главное движение совершает инструмент, вращаясь вместе с планшайбой. Аналогичным образом обрабатывают и короткие наружные цилиндрические поверхности (рис.3.8,д).

Наружные торцовые поверхности, внутренние канавки и другие подобные элементы заготовок обрабатывают резцами соответствующих конструкций. Закрепленный в радиальном суппорте резец, вращаясь, перемещается с радиальной подачей (рис.3.8,ж). На расточных станках можно также фрезеровать вертикальные плоскости торцовой насадной фрезой (рис.3.8,з); фрезеровать пазы концевыми фрезами, причем, при вертикальном расположении паза подачу совершает инструмент, а при горизонтальном – заготовка. На горизонтально-расточном станке, оснащенном специальными приспособлениями и устройствами, можно также обрабатывать конические и фасонные поверхности; нарезать резьбы резьбовыми резцами и метчиками.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

источник

Расточные станки

Одной из распространенных групп оборудования в металлообрабатывающей промышленности являются расточные станки. Эта группа станков широко используется как в условиях индивидуального, так и в условиях крупносерийного производства. Отличительной особенностью, по которой расточные станки выделяются в отдельную группу, является возможность выполнения металлорежущих операций в труднодоступных местах обрабатываемых деталей.

На расточных станках производятся следующие металлорежущие операции:

  • растачивание внутренних поверхностей;
  • обтачивание наружных поверхностей тел вращения;
  • нарезание резьб;
  • сверление;
  • развертывание и зенкерование;
  • цилиндрическое фрезерование;
  • торцевое фрезерование.

Классификация расточных станков осуществляется по нескольким критериям. Рассмотрим основные.

1. Направление основной подачи:

  • горизонтальное;
  • вертикальное;
  • расположенное под углом.

3. Максимальные линейные размеры обрабатываемой детали.

4. Мощность приводных электродвигателей.

Рассмотрим основные подвиды расточных станков.

Горизонтально-расточные станки

Основной отличительной особенностью горизонтально-расточного станка (рис. 1) является горизонтальное расположение шпинделя. Этот тип станка несколько напоминает обычный токарно-винторезный станок. Но в горизонтально-расточном станке имеется несколько ключевых отличий. Во-первых, отсутствует задняя бабка. Вместо задней бабки установлен подвижный люнет. Во-вторых, планшайба, которой оборудован шпиндель, имеет возможность смещать резец относительно оси вращения, что нехарактерно для токарного станка. В третьих, здесь имеется стол, на котором может быть закреплена деталь.

Рисунок 1. Горизонтально-расточной станок

Рассмотрим основные узлы и элементы, из которых состоит стандартный горизонтально-расточной станок.

  1. Задняя стойка. Предназначена она для закрепления на ней подвижного люнета. Может перемещаться на направляющих станины. Имеет рычаг для фиксации положения.
  2. Люнет. Это приспособление предназначено для удерживания хвостовой части обрабатываемой детали, если ее длина не позволяет произвести надежное закрепление на столе. Является дополнительной точкой крепления. Люнет может перемещаться в вертикальной плоскости. Перемещение в горизонтальной плоскости осуществляется посредством движения задней стойки.
  3. Передняя стойка. Основная опора, на которой крепится рабочий орган станка — шпиндельная бабка. На передней стойке расположены вертикальные направляющие, по которым перемещается бабка.
  4. Суппорт. Этот элемент горизонтально-расточного станка служит для подачи резца к поверхности обрабатываемой детали. Суппорт имеет возможность продольного перемещения в горизонтальной плоскости вдоль оси вращения.
  5. Планшайба (рис. 2). В отличие от стандартной планшайбы станков токарной группы, служит для закрепления в ней расточного резца. Имеет возможность смещения резца относительно оси вращения. Это позволяет одним резцом выполнять различные расточные операции.
  6. Шпиндель. Передает вращательное движение от коробки скоростей на планшайбу.
  7. Бабка. Рабочая подвижная часть горизонтально-расточного станка. Внутри бабки располагается электродвигатель, коробка передач и направляющие для осевого перемещения суппорта.
  8. Пульт управления. Включает в себя кнопки изменения рабочей скорости, реверса, настроек автоматической подачи и аварийной остановки.
  9. Стол. Служит для расположения и закрепления на нем массивных деталей небольших габаритов.
  10. Салазки. Служат для перемещения стола.
  11. Станина. Является основанием станка. На станине располагаются две стойки и стол. Иногда станина имеет возможность регулировки уровня установки станка.

Рисунок 2. Планшайба расточного станка.

Сегодня все чаще встречаются горизонтально-расточные станки, которые оснащены модулем числового программного управления.

Координатно-расточные станки

Главной особенностью координатно-расточных станков (рис. 3) является высокая точность обработки деталей.

Рисунок 3. Координатно-расточной станок.

Достигается повышенная точность обработки благодаря применению различных высокоточных механизмов расчета координат, по которым осуществляется движение резца. Есть несколько основных способов расчета координат, внедряемых на координатно-расточные станки:

  • индуктивный;
  • механический;
  • оптико-механический;
  • электронный.

Шпиндель на станках этой подгруппы располагается вертикально. Но иногда встречаются модели с горизонтальным расположением шпинделя. Шпиндельная головка, помимо изменения скорости и направления вращения, также осуществляет рабочую подачу, увеличивая или уменьшая глубину проникновения резца в деталь.

Стол имеет две степени свободы. Закрепленная на столе деталь способна перемещаться в продольном и поперечном направлении. При этом величина этих перемещений с высокой точность контролируется координатной системой.

Также на координатно-расточных станках, помимо выполнения всего спектра операций, характерных для станков расточной группы, выполняются разметочные операции.

Алмазно-расточные станки

Алмазно-расточные станки (рис. 4) предназначены для финальной (тонкой) обработки деталей.

Рисунок 4. Алмазно-расточной станок.

Алмазно-расточной станок состоит из следующих основных узлов.

  1. Станина. Является основанием станка, на котором закрепляется стол и вертикальная тумба. Станина выполняется массивной и имеет отверстия для закрепления станка в фундаменте.
  2. Электрический щит. Служит для вмещения электрических компонентов станка.
  3. Вертикальная тумба. Крепится к станине и выполняет несущую функцию для установки рабочего оборудования.
  4. Стол. На столе закрепляются заготовки. Стол имеет рукоятки управления продольной и поперечной подачей.
  5. Блок установки приводного электродвигателя и механизма вертикальной подачи. Здесь установлен электродвигатель, коробка скоростей и цилиндр вертикальной подачи.
  6. Направляющие вертикальной подачи. Служат опорой при вертикальном перемещении шпиндельной головки.
  7. Шпиндельная головка. Предназначена для закрепления в ней алмазного резца.
  8. Алмазный резец.

Помимо хорошей точности обработки, алмазный резец обеспечивает высокий класс чистоты поверхности. Эти станки применяются там, где нужна высокая чистота и точность обработки, например, в автомобильных и авиационных двигателях, деталях станков, контрольно-измерительном оборудовании.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.

источник

Подготовка, установка и крепление деталей и координация инструмента при обработке на расточных станках

На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные детали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимного расположения отверстий в корпусе определяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей, установленных в корпусе.

Технологический процесс растачивания корпусных деталей зависит от их конструктивных особенностей: материала, массы, размеров, жесткости и технологичности как самого корпуса, так и сто отверстий (диаметр, длина, ступенчатость и количество отверстий и осей расточек). По своей форме отверстия могут быть сквозными, прерывистыми, «с выточками или с незамкнутой окружностью.

Существенное значение имеет и характер ступеней концентричных отверстий (односторонние и двусторонние). При этом важны как абсолютные размеры диаметров отверстий, так и наибольшая разность их.

Обработка плоскостей корпусных деталей, как правило, выполняется на фрезерных и строгальных станках. На расточных станках обычно обрабатывают только труднодоступные поверхности, а также поверхности, обработка которых невозможна или нерациональна на других станках, например, кольцевые пазы, внутренние торцовые поверхности, перпендикулярные осям отверстий, и др.

Читайте также:  Установка даты времени ubuntu server

Корпусные детали изготовляют из чугуна, алюминия, стального литья и сварных конструкций. В настоящее время большое применение получают сварные конструкции, так как они обладают меньшей массой по сравнению с литыми и не требуют изготовления моделей, благодаря чему значительно сокращается цикл производства и удешевляется их себестоимость.

Обработка поверхностей на расточном станке значительно осложняется, если эта поверхность далеко отстоит от торца планшайбы, наклонена к оси шпинделя или имеет ширину, превышающую диаметр фрезы.

Основные отверстия корпусных деталей, служащие для монтажа сопрягаемых деталей, выполняются по 5—8-му квалитету точности с шероховатостью Ra 2,5 — 0,63. Крепежные отверстия под болты, винты, шпильки обрабатывают с точностью по 8—11-му квалитету и шероховатостью Rz 40 — 50. Вспомогательные отверстия для замера основных отверстий, удобства монтажа и демонтажа выполняются с точностью основных отверстий.

На рис. 6.1 показаны основные формы отверстий. Каждая форма обеспечивается соответствующим технологическим процессом и оснасткой.

Рис. 6.1. Основные формы отверстий корпусных деталей: а — сквозное гладкое, б — с канавкой, в — с выточкой, г — с фаской, д — разъемное, с — прерывистое, ж — ступенчатое одностороннее, з — ступенчатое двустороннее, и — конусное гладкое, к — резьбовое цилиндрическое, л — резьбовое кошеное, м — реальные отверстия

Реальные отверстия корпусных деталей являются различными комбинациями основных форм.

Обработка соосных отверстий упрощается при наличии перепада диаметра ступенчатых отверстий при наибольшем диаметре малого отверстия, так как в этом случае возможна обработка всех отверстий одной жесткой борштангой.

Подготовка деталей к обработке на расточном станке. Отливки корпусных деталей обязательно подвергают обрубке и очистке для удаления неровностей и формовочной земли как с обрабатываемых, так и с необрабатываемых поверхностей. Необрабатываемые поверхности зачищают шлифовальными кругами с гибким приводом, грунтуются и предварительно окрашиваются. Обрабатываемые поверхности предварительно подвергаются разметке для проверки правильности размеров заготовки, выявления и устранения дефектов отливки и наивыгоднейшего распределения припусков.

Обработка плоских открытых поверхностей на фрезерных и строгальных станках производится одновременно на нескольких деталях с использованием боковых суппортов. У жестких и менее точных деталей обрабатывают сначала базовые поверхности, а затем на их базе — все остальные, включая и торцовые поверхности отверстий. Менее жесткие и более точные детали обрабатывают в иной последовательности: сначала производят предварительную обработку поверхностен, параллельных базовым, затем предварительную и окончательную обработку базовых поверхностей и, наконец, чистовую обработку остальных поверхностей.

В целях уменьшения деформации особо точных корпусных деталей и снятия внутренних напряжений применяют ряд технологических мер: искусственное и естественное старение, межоперационное пролеживание деталей после обдирочных операций, разделение обдирочных и чистовых операций и отжиг сварных конструкций и стальных отливок.

Обработка плоскостей завершается шлифовкой или шабрением базовых плоскостей с проверкой на краску по контрольной плите.

Если расточка корпуса выполняется после сборки нескольких деталей, то крепежные отверстия обрабатываются на радиально- сверлильном станке до сборки деталей под расточку.

Установка деталей на расточном станке. Правильная установка деталей обеспечивается при выполнении следующих условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформация детали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента.

На расточном станке деталь может быть установлена на призмах, на плоскости стола или подкладках, к угольнику или в приспособлении. Выбор того или иного метода установки зависит от конструктивных особенностей детали и ее размеров, расположения и характера обрабатываемых и базовых поверхностей, точности н последовательности операций и величины партии. Точность установки детали размером до 3 м с выверкой по разметке равна ±0,5 мм, с выверкой по обработанным плоскостям ±0,1 мм.

Каждая перестановка детали на расточном станке сопряжена с большими затратами вспомогательного времени и потерей точности обработки. Применяя поворотный стол, можно обрабатывать деталь с четырех сторон без переустановки и раскрепления детали.

Установочной базой называется поверхность, по которой производится выверка положения детали или на которую деталь устанавливается непосредственно. Базами являются предварительно обработанные поверхности или разметочные риски. В качестве баз предпочтительнее использовать плоские или цилиндрические поверхности, относительно которых задается положение отверстий; иногда такими базами являются плоскости разъема сопрягаемых деталей.

При закреплении деталей на расточных станках необходимо избегать переустановки шпиндельной бабки и опоры борштанги в люнетной стойке при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движения перемещением стола.

Рекомендуется одновременно устанавливать несколько одинаковых деталей, используя при этом всю площадь стола.

Установка детали по черной базе производится в такой последовательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали по разметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведение добавочных опор с зажимом детали прихватами против опор. При зажиме нужно постоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали.

При установке по упорам или в свободном состоянии угольник выверяют индикатором по вертикальной плоскости в двух «взаимно перпендикулярных направлениях.

Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностями производится по индикатору с точностью 0,01—0,03 мм.

Координация инструмента при обработке отверстий. Под координацией инструмента при обработке отверстий на расточных станках понимают совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия. Неправильно выполненная координация инструмента вызывает погрешности обработки: смещение или лерекос осей отверстия между собой или относительно базовых поверхностей.

В общем случае координация инструмента состоит в обеспечений соосности осей борштанги, шпинделя, подшипника задней стойки и обрабатываемого отверстия. Выверка соосности осуществляется при .помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических устройств или специальных приспособлений.

Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий с горизонтальной осью в условиях единичного производства и при высокой квалификации рабочего. Сущность метода заключается в последовательных проточках на небольшую длину одного из отверстий детали с замером межосевого расстояния А до другого отверстия, ранее расточенного (рис. 6.2, а), до получения требуемого расстояния между осями. Недостатками данного метода являются: низкая точность обработки из-за возможных ошибок при замерах, низкая производительность из-за большого количества проточек и невозможность расточки ряда отверстий с наклонной линией центров.

Индикаторные устройства применяются для координатной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндельной бабки, люнета задней стойки, передней стойки и стола в продольном и поперечном направлениях с точностью ±0,03 мм на длине 500 мм.

Индикаторное устройство для отсчета координат (рис. 6.2, б) состоит из коробки с индикатором 1, вала2 с призмой, пружинных скоб4у упора 5 и штихмасов3. Коробка с индикатором крепится на шпиндельной бабке или на валу2, соединенном с кронштейном. Пружинные скобы4 крепят штихмас3 -к валу2. Кронштейн с упором5 и валом2 закреплены неподвижно на передней стойке, станине или столе (в зависимости от назначения индикаторного устройства). Микрометрические и жесткие штихмасы с пределом измере-ния соответственно 50—75 мм и 25—400 мм обеспечивают точность но длине в пределах от ±0,004 до ±0,02 мм для длин от 100 до 1000 мм.

Использование шаблонов заключается в следующем. Отверстия шаблона диаметром, на 6—10 мм большим диаметром детали (рис. 6.2, д), растачивают на координатно-расточном станке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02— 0,03 мм. Шаблоны делают из листовой стали толщиной 8—10 мм и закрепляют непосредственно на базовых поверхностях детали или на специальных плитах, служащих одновременно и для крепления детали. Если расточка детали выполняется с нескольких сторон, шаблон заказывается на каждую сторону. Координация оси шпинделя с осью отверстия осуществляется с помощью центроискателя.

Читайте также:  Установка freebsd настройка веб сервера

Рис. 6.2. Координация инструмента при обработке отверстий: а — метод пробных проточек, б — использование индикаторных устройств, в — применение установочного шаблона, г — использование индикаторного приспособления и накладного шаблона, д — применение борштанги и центроискателя.

Базовые поверхности шаблона делают калеными и шлифованными. Преимуществами данного метода являются: высокая экономичность и простота изготовления шаблонов, быстрота координации инструмента, применение высоких режимов резания с обеспечением высокой точности обработки. Если расточка отверстий данным методом производится с применением борштанги, положение ее оси выверяется б два приема: путем координации оси подшипника задней стойки и координации оси борштанги.

Выверка положения оси подшипника задней стойки производится с помощью валика 1 (рис. 6.2, г), плотно пришлифованного к отверстию подшипника, на котором со скользящей посадкой первого класса вращается кольцо 2 с закрепленной на нем державкой индикатора 3. Вращая кольцо 2 и регулируя положение подшипника стойки и детали, добиваются, чтобы стрелка индикатора оставалась в нулевом положении при обкатке по шаблону 4.

Выверка положения оси борштанги осуществляется с помощью центроискателя, закрепленного на борштанге (рис. 6.2, д). Правое плечо измерительного рычага центроискателя .прижимается пружиной к отверстию шаблона, а левое упирается в наконечник индикатора. При медленном вращении борштанги следят за показаниями индикатора и, если необходимо, регулируют положение шпинделя.

Применение специальных приспособлений особенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве, использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повторяющихся в производстве деталей. Точность обработки детали определяется точностью самого приспособления и инструмента и почти не зависит от состояния станка и квалификации рабочего. Целесообразность применения приспособления зависит от серийности и трудоемкости обработки детали. Производительность труда при использовании приспособлений значительно возрастает (в 2— 10 раз).

Совмещение оси шпинделя с осью разъемного отверстия — один из методов координации инструмента. Если требуется, чтобы ось отверстия лежала в горизонтальной плоскости разъема, используют контрольную линейку 1 (рис. 6.3, а ), которую устанавливают на предварительно обработанную и шабренную плоскость разъема, чтобы ось бобышки 2 приходилась по центру литого отверстия. С помощью центроискателя 3, установленного в шпиндель станка, ось шпинделя совмещается с осью отверстия.

Для правильного положения борштанги при обработке отверстия необходимо обеспечить соосность шпинделя с отверстием люнетной стойки. Выверка соосности производится в двух положениях I—I и II—II (рис. 6.3, б) с применением индикаторного устройства и учетом прогиба консольных оправок под действием собственной массы (табл. 6.1).

Рис. 6.3. Совмещение оси шпинделя: а — с осью разъемного отверстия, б — с осью подшипника люнетной стойки

Выверка положения борштанги в горизонтальной плоскости производится с помощью уровня. При этом добиваются одинакового показания уровня на борштанге и на шпинделе.

Выверка борштанги от плоскости разъема осуществляется индикатором в двух наиболее удаленных друг от друга точках, лежащих на плоскости разъема, и при этом получают одинаковые показания стрелки индикатора.

Выверка борштанги от плоскости стола выполняется аналогично.

Выверка положения борштанги в боковом направлении производится от вертикальных базовых поверхностей детали (рис. 6.4,а)или от линейки, установленной на горизонтальную базовую плоскость (рис. 6.4, б,в). Базовые поверхности детали и линейки при этом предварительно выверяют с точностью 0,02—0,03 мм на 1000 мм при помощи шпинделя с индикатором.

Выверка борштанги в боковом направлении производится также от ранее расточенных отверстий при помощи контрольных оправок (рис. 6.4, г). На рисунке l — расстояние между центрами отверстий, d1 — диаметр контрольной оправки, установленной в расточенное отверстие,d2 — диаметр борштанги, l1, l2 — размеры, контролируемые микрометром или набором мерительных плиток.

Прогибы консольных оправок под действием собственной массы

Выверка расположения осей отверстий в одной плоскости .под углом 90° производится при помощи большого угольника 1 (рис. 6.4, д), закрепленного на столе2 вместе с деталью, и индикатора 3. Выверка положения стола производится по индикатору при перемещении стола вдоль одной из сторон угольника до и после поворота стола. После каждой выверки стола следует расточка одного из перпендикулярных отверстий. Выверка расположения борштанги при расточке «взаимно перпендикулярных отверстий может быть произведена также при помощи контрольного валика и оправки с индикатором после расточки одного из отверстий. В расточенное отверстие вставляется контрольный валик, а в шпиндель станка — рычажная оправка с индикатором. Поворачивая оправку с индикатором на 180° и регулируя положение детали, добиваются одинакового натяга индикатора при контакте наконечника индикатора с контрольным валиком.

Для проведения такой выверки на современных расточных станках имеются специальные индикаторные упоры.

Выверка расстояния от оси одного отверстия до торцовой поверхности другого отверстия с перпендикулярной осью осуществляется одним из следующих методов.

Оправка 1 устанавливается в шпиндель2 станка (рис. 6.5, а). На размер а набираются концевые меры3:

Рис. 6.4. Схемы выверки борштанги: а — от вертикальной базовой поверхности детали, б — от линейки. установленной на горизонтальную базовую поверхность, в —от ранее расточенного отверстия с применением контрольной оправки н индикатора, г— от ранее расточенного отверстия с применением контрольной оправки, втулок, микрометра или измерительных плиток, д — от ранее расточенного отверстия с применением оправки с индикатором и угольник.

Рис. 6.5. Схемы выверки расстояний от торца отверстия до оси шпинделя с применением различных приспособлений: а, б — измерительныхплиток, в угольника и центроискателя. г — оправки и центроискателя,д — вилки и измерительной плитки.

где А—заданный размер от внутреннего торца детали до оси растачиваемого отверстия;d— диаметр оправки.

Когда базой является наружный торец детали (рис. 6.5, б),

гдеА1 — расстояние от оси шпинделя до оси растачиваемого отверстия; к — расстояние между торцами детали; а — размер мерительных плиток; D — диаметр шпинделя.

Угольник 1 (рис. 6.5, в) закрепляют к торцу отверстия, а центроискатель2 устанавливают по центру отверстия угольника.

Перемещая стол с деталью на величину совмещают ось шпинделя с осью другого отверстия,

где А — требуемый размер от внутреннего торца до оси отверстия; к — расстояние между торцами; b — размер от основания угольника до оси вспомогательного отверстия.

Для случая, изображенного на рис. 6.5, г, центроискатель устанавливают по отверстию Б оправки.

Контрольный валик 1 (рис. 6.5, 5) вставляют в расточенное отверстие, а через другое отверстие пропускают борштангу 3. Установка оси борштанги на точное расстояние от торца отверстия обеспечивается при соблюдении размера

где a — размер от торца отверстия до торца вилки 2 (набор концевых мер4);b — постоянный размер вилки2; d—диаметр борштанги.

Дата добавления: 2015-10-01 ; просмотров: 2802 . Нарушение авторских прав

источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *