Меню Рубрики

Установка двухступенчатой вакуумной перегонки мазута

НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

ПЕРВИЧНАЯ ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ

Назначение и состав установки

Назначение установки двухступенчатой вакуумной перегонки мазута — производство масляных дистиллятов менее широкого фракционного состава по сравнению с получаемыми на одноступенчатых установках.Из I ступени — из вакуумной фракционирующей колонны — отводятся соляр, гудрон и масляный дистиллят широкого фракционного состава (350—575°С). Масляный дистиллят во II ступени разделяется на три целевых дистиллята: парафинистый (350—460°С), автоловый (в основном фракция 460—490 °С) и цилиндровый (начало кипения около 490°С).

Технологическая схема

Мазут, нагнетаемый насосом 33, до поступления в змеевики печи 3 нагревается вначале дистиллятами (теплообменники 29, 28 и 22 — первый поток мазута; 25 и 24 — второй поток), а затем гудроном в теплообменниках 1 и 2.

Вакуумная колонна 6 служит для разделения мазута на соляр, масляный дистиллят широкого фракционного состава, который собирается в вакуумном приемнике 7, и гудрон, выводимый из колонны насосом 5. Приемник 7 снабжен уравнительной линией. Соляр, отводимый с полуглухой тарелки насосом 4, проходит последовательно теплообменник 29 и холодильник 32. После охлаждения часть его возвращается в верхнюю зону колонны 6, а избыток направляется в резервуар (на схеме не показан).

Масляный дистиллят забирается насосом 8 и как теплоноситель прокачивается через аппараты: теплообменник 28, паровой котел-утилизатор 23 и подогреватель теплофикационной воды 21. По выходу из холодильника 20 этот рециркулят поступает в среднюю зону колонны 6. Балансовое количество масляного дистиллята широкого фракционного состава из приемника 7 насосом 9 направляется через змеевики печи 10 в вакуумную колонну 13.

Продуктами этой колонны являются: парафинистый дистиллят, собирающийся на полуглухой тарелке, автоловый дистиллят, отводимый насосом 17 из отпарной выносной секции (колонны 14) и цилиндровый дистиллят, направляемый насосом 15 вначале в теплообменник 24, а затем в котел-утилизатор 26 я холодильник 27.

Рециркулирующая часть автолового дистиллята, забираемая насосом 16, охлаждается в аппаратах 11 и 12 и подается тремя потоками в среднюю зону колонны 13. Балансовое количество автолового дистиллята насосом 17 направляется через теплообменник 22, котел-утилизатор 30 и холодильник 31 в резервуар.

Отводимый из колонны 13 насосом 18 парафинистый дистиллят, пройдя последовательно теплообменник 25, водоподогреватель 34 и холодильник 35, частично возвращается как орошение в верхнюю часть этой же колонны, а избыток выводится с установки в резервуар. Гудрон до вывода его с установки через холодильник погружного типа 19 отдает свое тепло мазуту в теплообменниках 1 и 2.

В отпарные секции вводится водяной пар. Предусмотрена его подача и в радиантные змеевики печей. Котлы-утилизаторы рассчитаны для производства водяного пара давлением 0,6 МПа, который далее перегревается горячими газами.

Максимальная температура нагрева сырья в печи 3 — 435°С и в печи 10 — 385°С (без ввода в змеевики печи водяного пара). Выходы дистиллятов и гудрона зависят от качества сырья и четкости разделения.

Технологический режим

Показатели Колонна 6 Колонна 13 Колонна 14
Остаточное давление, кПа
верх колонны 5,33 5,33
Температура, °С
верха колонны 70-90 90
низа колонны 390 340 320
Число тарелок в колонне 20 26 5

В отдельных случаях для дистиллятов не исключается применение аппаратов воздушного охлаждения. Встречаются и другие схемы двухступенчатой установки для разделения мазута под вакуумом. Так, ректификационные колонны могут быть связаны не по масляному дистилляту, как показано на схеме, а по полугудрону; или вакуумная установка может быть дополнена эвапоратором низкого давления для извлечения из гудрона дополнительного количества дистиллята.

источник

Установка двухступенчатой вакуумной перегонки мазута

Назначение – производство масляных дистиллятов менее широкого фракционного состава по сравнению с получаемыми на одноступенчатых установках.

Мазут, нагнетаемый насосом 33, до поступления в змеевики печи 3 нагревается вначале дистиллятами (теплообменники 29, 28 22 – первый поток мазута; 25 и 24 – второй поток), а затем гудроном в теплообменниках 1 и 2.

Вакуумная колонна 6 служит для разделения мазута на соляр, масляный дистиллят широкого фракционного состава, который собирается в вакуумном приемнике 7, и гудрон, выводимый из колонны насосом 5. Приемник 7 снабжен уравнительной линией. Соляр, отводимый с полуглухой тарелки насосом 4, проходит последовательно теплообменник 29 и холодильник 32. После охлаждения часть его возвращается в верхнюю зону колонны 6, а избыток направляется в резервуар (на схеме не показан). Масляный дистиллят забирается насосом 8 и как теплоноситель прокачивается через аппараты: теплообменник 28, паровой котел-утилизатор 23 и подогреватель теплофикационной воды 21. По выходе из холодильника 20 этот рециркулят поступает в среднюю зону колонны 6. Балансовое количество масляного дистиллята широкого фракционного состава из приемника 7 насосом 9 направляется через змеевики печи 10 в вакуумную колонну 13. Продуктами этой колонны являются: парафинистый дистиллят, собирающийся на полуглухой тарелке, автоловый дистиллят, отводимый насосом 17 из отпарной выносной секции (колонны 14) и цилиндровый дистиллят, направляемый насосом 15 вначале в теплообменник 24, а затем в котел-утилизатор 26 и холодильник 27.

Читайте также:  Установка крана печки газель бизнес

Рециркулирующая часть автолового дистиллята, забираемая насосом 16, охлаждается в аппаратах 11 и 12 и подается тремя потоками в среднюю зону колонны 13. Балансовое количество автолового дистиллята насосом 17 направляется через теплообменник 22, котел-утилизатор 30 и холодильник 31 в резервуар.

Отводимый из колонны 13 насосом 18 парафинистый дистиллят, пройдя последовательно теплообменник 25, водоподогреватель 34 и холодильник 35, частично возвращается как орошение в верхнюю часть этой же колонны, а избыток выводится с установки в резервуар. Гудрон до вывода его с установки через холодильник погружного типа 19 отдает свое тепло мазуту в теплообменниках 1 и 2.

Технологическая схема двухступенчатой установки вакуумной перегонки мазута:

1, 2, 22, 24, 25, 28, 29 – теплообменники; 3, 10 – трубчатые печи; 4, 5, 8, 9, 15 – 17, 18,

33 – насосы; 6, 13 – вакуумные колонны; 7 – вакуумный приемник; 11, 23, 26, 30 – котлы-утилизаторы;

12, 19, 20, 27, 31, 32, 35 – холодильники; 14 – отпарная колонна; 21, 34 – подогреватели

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: При сдаче лабораторной работы, студент делает вид, что все знает; преподаватель делает вид, что верит ему. 9901 — | 7549 — или читать все.

источник

Вакуумная перегонка мазута

Основное назначение установки вакуумной перегонки мазута — получение вакуумного газойля

Вакуумная перегонка мазута

Для вакуумной перегонки мазута используется вакуумная установка топливного профиля. Основное назначение устройства — получение тжелого и легкого газойля с широким фракционным составом, а так же гудрона и затемненной фракции.

Мазут — остаток первичной перегонки нефти

Газойль вакуумный используют как сырье для установок каталитического крекинга и в некоторых случая термического.

Вакуумная установка перегоняет следующие типы мазутов:

1. Топочные мазуты — жидкое топливо, основная разновидность. Применяется в стационарных паровых котлах и промышленных печах а так же в тяжелых моторных и судовых энергеитических установках.

Вид топлива — нефтяной. Топочные мазуты получают н заводах по нефтепереработке при перегонке нефти или при переработке при высокой температуре ее промежуточных фракций (крекинге).

2. Прямогонные мазуты — представляет из себя смесь из остатков нефти с маловязкими фракциями и тяжелыми остатками. Для поддержания вязкости мазута возникает необходимость подмешивать дистилляторы к тяжелому остатку.

Установки вакуумные

Основное назначение установки вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение лёгкого и тяжёлого вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 — 520 °С),затемнённой фракции, гудрон.

Вакуумный газойль используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях — термического крекинга с получением дистиллятного крекинг — остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов.

Мазут, отбираемый с низа атмосферной колонны блока AT, прокачивается параллельными потоками через печь в вакуумную колонну.

Смесь нефтяных и водяных паров, газы разложения (и воздух, засасываемый через неплотности) с верха вакуумной колонны поступают в вакуумсоздающую систему.
Первым и вторым боковым погоном отбирают широкую газойлевую (лёгкую и тяжёлую) фракцию.
Часть ее после охлаждения используется как среднее циркуляционное орошение вакуумной колонны.

Балансовое количество целевого продукта вакуумного газойля после теплообменников и холодильников выводится с установки и направляется на дальнейшую переработку.
С нижней тарелки концентрационной части колонны выводиться затемненная фракция, часть которой используется как нижнее циркуляционное орошение, часть — может выводиться с установки или использоваться как рецикл вместе с загрузкой вакуумной печи.
С низа вакуумной колонны отбирается гудрон и после охлаждения в теплообменнике возвращается в низ колонны в качестве квенчинга.

Читайте также:  Установка win после linux

В низ вакуумной колонны и змеевик печи подается водяной пар.

С верха вакуумной колонны газы разложения, водяной пар и увлекаемые нефтяные пары поступают в межтрубное пространство конденсаторов, где охлаждаются оборотной водой или хладоагентом от холодильной машины , подаваемой в трубное пространство.

Затем возможно дальнейшее охлаждение в тосольных холодильниках до температуры 10-20 °С, вследствие чего происходит конденсация большей части водяных паров.
Конденсат из блока конденсаторов по сливным трубам поступает в барометрическую ёмкость.

Вакуумный керосин через переливную перегородку ёмкости перетекает в секцию нефтепродукта, откуда по уровню откачивается с установки насосом.

Вода из ёмкости через клапан регулятор уровня, установленный на нагнетании насоса также откачивается с установки.

Небольшое количество газов разложения, попавшее с жидкостью в ёмкость, возвращается в шлемовую линию колонны перед эжекторным блоком.

В начальный период пуска нефтепродукт в ёмкость закачивается с блока АТ или из промежуточного парка.
В качестве рабочего агента в эжекторе можно использовать поток лёгкого вакуумного газойля или дизельного топлива атмосферной колонны, подаваемый с линии вакуумного блока.

Газовый поток после охлаждения в тосольном холодильнике-конденсаторе захватывается в эжекторе рабочей жидкостью и газожидкостная смесь поступает в сепаратор на разделение.
Для обеспечения разделения газов разложения, конденсата водяного пара и рабочей жидкости, а также обеспечения «гидрозатвора» при аварийной остановке сепаратор разделён на секции. Предотвращение выноса капельной жидкости и качественное отделение газов разложения перед выводом в конструкции аппарата обеспечивается узлом сепарации, оборудованным контактным устройством.
Если присутствует значительная доля сероводорода, то верхнюю часть сепаратора покрывают антикоррозийным материалом. Поступающая в сепаратор газожидкостная смесь разделяется на три потока:
1. Рабочий поток активной жидкости (лёгкий вакуумный газойль или дизельная фракция) охлаждается затем в водяном холодильнике и поступает на прием высоконапорных насосов и далее с нагнетания насосов поступает на вход в эжекторные блоки. Для предотвращения забивки сопел эжекторов механическими примесями (особенно после ремонтов и остановок) на линиях нагнетания предусматриваются фильтры.
2. Для предотвращения насыщения рабочего потока лёгкими углеводородами и накопления конденсата водяного пара в сепараторе часть рабочей жидкости (вакуумного дистиллята) выводится насосами в линию вакуумного дистиллята установки для дальнейшей переработки. Предусмотрена схема вывода пара из сепаратора. Для пополнения уровня рабочей жидкости в сепаратор подаётся свежий поток из бокового погона вакуумной колонны. При пуске установки после капитального ремонта предусматривается линия подачи вакуумного дистиллята (дизельного топлива) со стороны.
3. Газы разложения из сепаратора поступают на горелки печи, а также могут подаваться на факел.

источник

Основные схемы вакуумной перегонки мазута

Перегонку остатка из атмосферной колонны — мазута—осуществляют при пониженном давлении на вакуумном блоке установок АВТ. Если пере­гонять мазут для разделения его на фракции при атмосферном давлении (или близком к нему), это потребует нагрева его до 400°С и выше. При этом высокомолекулярные углеводороды и тяжелые смолистые соединения, вхо­дящие в состав мазута, будут, наряду с перегонкой, расщепляться с образова­нием кокса, газов разложения и более легких углеводородов. Естественно, качество целевых продуктов, получаемых в столь жестких термических усло­виях не будет отвечать заданной цели, например, получению масляных фрак­ций или сырья для каталитического крекинга.

Чтобы этого не произошло, при перегонке мазута следует понизить давление, вплоть до создания остаточного давления в системе порядка 20-40 мм рт.ст., и понизить парциальное давление нефтяных паров в ко­лонне. Такая схема перегонки осуществляется в вакуумных колоннах. Вакуум создается специальными аппаратами (барометрическими или поверхностными конденсаторами) за счет конденсации водяных паров в вакуумсоздающей системе и отсасывания несконденсированной части нефтяных паров и газов с помощью паровых эжекторов. При перегонке ма­зута под вакуумом практически исключается его разложение и достига­ется желаемое качество дистиллятов.

На современных установках вакуумной перегонки мазута реализуют­ся в основном две схемы: перегонка мазута с однократным испарением всех фракций и разделением их в одной вакуумной колонне и перегонка мазута с двухкратным испарением и разделением отгоняемых фракций в двух вакуумных колоннах.

Читайте также:  Установка плафона ланос на приору

Получаемые продукты при вакуумной перегонке могут быть исполь­зованы либо в качестве сырья для каталитического крекинга или гидро­крекинга, либо в качестве масляных фракций, которые после соответ­ствующего облагораживания (гидрообработки, селективной очистки, ка­талитической депарафинизации либо низкотемпературной депарафи- низации в среде растворителей, контактной доочистки и др.) могут яв­ляться различными базовыми маслами.

Как правило, для получения вакуумных газойлей с пределами выки­пания 350-500°С в качестве сырья каткрекинга или гидрокрекинга впол­не достаточно однократного испарения. Обычно вакуумные установки сооружают в едином комплексе с ат­мосферной ступенью, и таковой комплекс может работать по схеме трех- и четырехкратного испарения. В каждом конкретном случае выбор схе­мы установки является результатом многофакторного экономического анализа (качество сырья, потребности данного региона в ассортименте и количестве нефтепродуктов по ассортименту и др.).

Мазут, который выводится с низа колонны К-2 нагревается в печи П-3 и с температурой 400-420°С поступает в вакуумную колонну К-6. В этой колонне предлагается разместить 16 клапанных тарелок. С верха колонны пары отводятся к вакуумсоздающей аппаратуре. С верхней тарелки отводим утяжеленное дизельное топливо, часть которого возвращаем в колонну в качестве орошения. Боковым погоном из колонны К-6 выводим вакуумный газойль (350-490°С). Его отбор производится с 10 тарелки. Вакуумный газойль поступает в стриппинг-колонну К-6/1, в низ которой подается водяной пар. С низа колонны выводим гудрон (остаток, выкипающий при температуре выше 490°С). В нижнюю часть колонны подаем водяной пар для снижения парциального давления углеводородов. Избыток тепла в колонне снимаем циркуляционным орошением.

Схема вакуумной перегонки мазута приведена на рис. 3.4

Диаметр нижней части корпуса вакуумных колонн обычно меньше; для колонны показанной на рис.1, он равен 4 500 мм. С одной стороны, это обеспечивает меньшее время пребывания гудрона в нижней части колонны и уменьшает вероятность его термического разложения. С другой стороны, объем паров в нижней части колонны меньше, чем в верхней части, поэтому нет необходимости выполнять нижнюю часть колонны большего диаметра. В верхней части колонны паров меньше, чем в средней части, поэтому верхняя часть колонны выполненна диаметром 7000 мм.

При изготовлении вакуумных аппаратов большого диаметра должны быть обеспечены минимальные отклонения от правильной формы, так как они ведут к перенапряжениям в стенке аппарата и снижению запаса устойчивости формы корпуса.

Над вводом сырья и в верхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные устройства, обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель от паров при высокой скорости последних. В колонне на рис.1 отбойное устройство предусмотрено также и в средней части под тарелкой вывода продукта; оно выполнено из прямоугольных коробов с боковыми стенками из многослойной сетки.

В колонне применены двухпоточные ситчатые тарелки с отбойными элементами и прямоточные клапанные тарелки; последние установлены в контуре циркуляционных орошений (в верхней ,средней части) и внизу колонны. Расстояние между тарелками принято 800 мм.

4.3 основная схема блока стабилизации и вторичной ректификации бензиновой фракции

Блоки стабилизации установок АВТ предназначены для выделения из бензинов растворенных в них углеводородных газов и сероводорода.

Бензиновую фракцию 28-120 °C направляем в колонну стабилизации. Данный вариант – стабилизация бензиновой фракции в одной ректификационной колонне с отбором рефлюкса (сжиженной пропан-бутановой фракции) заданного качества и стабильного бензина с необходимым давлением насыщенных паров.

После стабилизации бензиновую фракцию 28-120 °C необходимо разделить на более узкие фракции: 28-70 °C, 70-120 °C. Для вторичной ректификации выбираем схему, состоящую из одной простой колонны. Стабильный бензин, уходящий с низа колонны стабилизации К-3, поступает в колонну К-4, где происходит разделение на фракции 28-70 °C и 70-120 °C. Фракция 28-70 °C выводится с установки, а фракция 70-120 °C поступает во вторую простую колонну К-5, предварительно нагреваясь в теплообменнике. В колонне К-5 происходит разделение фракции 70-180 °C на фракции 70-120 °C и 120-180 °C, которые выводятся с установки. Принципиальная схема блока стабилизации и вторичной ректификации бензиновой фракции представлена на рис. 3.3

Схема блока стабилизации и вторичной ректификации бензиновой фракции

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector