Меню Рубрики

Установка фильтров для депарафинизации

Фильтр для процесса депарафинизации масел

Изобретение относится к процессам депарафинизации масел с использованием специальных фильтров. Фильтр содержит корпус с подающими и отводящими патрубками, фильтрующий элемент и установленный по оси фильтра шнек с полым валом, разделенным по оси на секции горизонтальными шайбами. В стенках вала выполнены тангенциальные отверстия, оси которых ориентированы против направления вращения вала. Фильтрующий элемент выполнен в виде вертикальных жестких стержней призматической формы с прямоугольными основаниями, ориентированными к оси фильтра. В данном фильтре исключено забивание фильтрующих щелей и интенсифицирован процесс отмывки масла от парафинов. 3 з.п.ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к процессам отделения кристаллических и аморфных структур от жидких и может быть использовано для проведения процессов депарафинизации минеральных масел в нефтеперерабатывающей промышленности.

Известен фильтр для процесса депарафинизации масел, состоящий из вращающегося барабана, обтянутого фильтровальной тканью, и распределительного устройства. Барабан вмонтирован в корпус фильтра. Между фильтровальной тканью и поверхностью барабана имеется кольцевая полость, разделенная по окружности продольными перегородками на секции для осуществления смены циклов процесса фильтрования [Черножуков Н.И. Технология переработки нефти и газа, ч. 3, М. : Химия, с. 165]. Недостатком известной конструкции является относительно невысокая эффективность процесса при относительно высоких эксплуатационных затратах.

Наиболее близким по технической сущности и заявляемому объекту изобретения является фильтр для процесса депарафинизации масел, содержащий корпус со штуцерами для подачи парафинистого масла, холодной и горячей промывки и вывода парафина и масляной смеси. В корпусе фильтра установлен фильтрующий элемент в форме полого цилиндра. По оси фильтра установлен вал со шнеком [«Справочник механика нефтеперерабатывающего завода», ГОСТОПТЕХИЗДАТ, М., 1963, с. 275-278].

Недостатком известной конструкции фильтра являются относительно низкие эксплуатационные характеристики.

Целью изобретения является повышение эксплуатационных характеристик фильтра за счет исключения забивания свободного сечения фильтра и интенсификации процесса отмывки парафина от масла.

Поставленная цель достигается тем, что фильтрующий элемент выполнен из вертикальных жестких стержней призматической формы с прямоугольным основанием, ориентированным к оси фильтра, и фиксированных между собой по высоте зубчатых колец. Вал выполнен полым и разделен по высоте на секции горизонтальными шайбами, а в стенках вала выполнены тангенциальные отверстия, оси которых ориентированы против направления вращения вала.

Для интенсификации процесса смешения сырьевой массы с промывкой целесообразно в верхней зоне фильтра шнек выполнять перфорированным.

Для интенсификации процесса отделения масла от парафина по высоте фильтра фильтрующий элемент целесообразно выполнять в форме усеченного конуса.

С целью интенсификации процесса депарафинизации целесообразно фильтрующий элемент по высоте фильтра выполнять «ступенчатым».

На фиг. 1 показан заявляемый фильтр для проведения процесса депарафинизации (вертикальный разрез).

На фиг. 2 показан фильтр, в котором фильтрующий элемент выполнен в вертикальной плоскости сечения в форме усеченного конуса.

На фиг. 3 показан фильтр, фильтрующий элемент которого выполнен по высоте «ступенчатым».

Фильтр для проведения процесса депарафинизации масел состоит из корпуса 1, в котором концентрично расположен фильтрующий элемент 2, образующий с корпусом 1 кольцевой канал 3 для прохода смеси масла и промывки. Корпус 1 снабжен штуцерами 4 (ввод сырья), 5 (ввод промывки), 6 (вывод промывки и масла) и коническим днищем 7 со штуцером 8 (вывод парафина). По оси фильтра установлен полый вал 9, объем которого разделен по высоте на вертикальные секции шайбами 10. На валу 9 установлен шнек 11. В стенках вала 9 выполнены тангенциальные отверстия 12 для выхода промывки, оси которых ориентированы против направления вращения вала 9. Нижний конец вала закреплен в объеме фильтрующего элемента 2 при помощи решетки 13. Стержни фильтрующего элемента 2 закреплены по высоте зубчатыми кольцами 14.

Фильтрующий элемент работает следующим образом. Валу 9 придается вращение и через штуцер 4 подают промывку, которая, пройдя через шайбы 10, через тангенциальные отверстия 12 поступает в полости между шнеком 11 и фильтрующим элементом 2, куда через штуцер 5 подают сырьевую смесь (масляная фракция и парафины). Для интенсификации процесса смешения в фильтре вводимых потоков в верхней зоне фильтра шнек 11 выполняется перфорированным.

Смесь масла и промывки через вертикальные щели, образованные жесткими стержнями призматической формы, основанием ориентированными к оси фильтра, поступает в кольцевой канал 3 и через штуцер 6 выводится из фильтра. Выполнение фильтрующего элемента 2 из отдельных стержней призматической формы с прямоугольным основанием, ориентированным к оси фильтра, позволяет создать благоприятную гидродинамику (исключение «застойных» зон) и, тем самым, исключить забивание фильтра. Для обеспечения постоянства зазора по высоте фильтрующего элемента 2 стержни его зафиксированы по секциям зубчатыми кольцами 14. Использование съемных колец 14 для крепления стержней фильтрующего элемента 2 позволяет в зависимости от технологической обстановки изменить величину зазора между стержнями, не меняя фильтр в целом, а меняя лишь сами зубчатые кольца 14 (с иным набором пазов).

Промытая от масляной фракции парафиновая масса продавливается шнеком 11 через горизонтальную решетку 13 в коническое днище 7, где уплотняется и выводится из фильтра через штуцер 8. Чтобы обеспечить более равномерное уплотнение парафиновой массы по высоте фильтра в ходе процесса отмывки ее от масляных фракций, фильтрующий элемент 2 можно выполнить в форме усеченного конуса, причем корпус 1 фильтра выполняется так же, как и ранее — цилиндрическим. Более равномерное уплотнение парафина по высоте фильтра достигается и в случае выполнения фильтрующего элемента 2 «ступенчатым».

Таким образом, использование заявляемого фильтра по сравнению с базовыми объектами позволяет исключить забивание фильтрующего элемента за счет выполнения его в форме жестких вертикальных стержней с гидродинамически благоприятными профилями, интенсифицировать процесс отмывки масла от парафинов в результате секционирования полости вала и выполнения отверстий тангенциальными и унифицировать фильтр для применения его в различных условиях, применив для крепления стержней фильтрующих элементов зубчатые кольца.

1. Фильтр для процесса депарафинизации масел, содержащий корпус со штуцерами подачи сырья, холодной или горячей промывки и вывода парафина и смеси масляной фракции с промывкой, фильтрующий элемент и вал со шнеком, отличающийся тем, что фильтрующий элемент выполнен из вертикальных жестких стержней призматической формы с прямоугольными основаниями, ориентированными к оси фильтра, и фиксированных между собой по высоте зубчатыми кольцами, а вал выполнен полым, с разделением по высоте на секции горизонтальными шайбами и в стенках его выполнены тангенциальные отверстия, оси которых ориентированы против направления вращения вала.

2. Фильтр по п.1, отличающийся тем, что в верхней секции фильтра шнек выполнен с перфорацией.

3. Фильтр по пп.1 и 2, отличающийся тем, что фильтрующий элемент выполнен в вертикальной плоскости сечения в форме усеченного конуса.

4. Фильтр по пп.1 и 2, отличающийся тем, что фильтрующий элемент выполнен «ступенчатым».

источник

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Установка — депарафинизация

Установка депарафинизации обслуживается закрытой дыхательной системой инертного газа. Все приемники на установке депарафинизации, где находится растворитель, а также газовое пространство фильтров заполнены инертным газом. Это предотвращает образование взрывоопасной смеси растворителя с воздухом и сокращает потери растворителя. Инертный газ служит также для подсушки и отдувки твердого осадка ( лепешки) от фильтровальной ткани в вакуум-фильтрах непрерывного действия барабанного типа. [1]

Установка депарафинизации состоит из следующих отделений: 1) отделение кристаллизации и фильтрования; 2) отделение регенерации растворителя; 3) холодильное отделение и система инертного газа. [2]

Установка депарафинизации обслуживается закрытой дыхательной системой инертного газа. Все приемники на установке депарафинизации, где находится растворитель, а также газовое пространство фильтров заполнены инертным газом. Это предотвращает образование взрывоопасной смеси растворителя с воздухом и сокращает потери растворителя. Инертный газ служит также для подсушки и отдувки твердого осадка ( лепешки) от фильтровальной ткани в вакуум-фильтрах непрерывного действия барабанного типа. [3]

Установка депарафинизации состоит из: 1) отделения кристаллизации и фильтрования; 2) отделения регенерации растворителя; 3) холодильного отделения и системы инертного газа. [4]

Установка депарафинизации состоит из следующих блоков: кристаллизации и фильтрования ( рис. 120, а), регенерации растворителя ( рис. 120 6), холодильного отделения и системы инертного газа. В блоке кристаллизации и фильтрования сырье насосом / через пароподогреватель 2 и водяной холодильник 3 подается в регенеративный кристаллизатор 7, где охлаждается раствором депарафинированного масла. Кристаллы твердых углеводородов выпадают из раствора. [5]

Установка депарафинизации пропаном имеет мощность около 210 тыс. т / год. На ней перерабатывается 7 видов сырья: рафинат трансформаторного дистиллята, три дис-тиллятных рафината неглубокой очистки и три углубленной очистки для производства моторных масел. Депарафинизация является заключительной стадией производства базовых компонентов, завершающая доочистка, как и в предыдущих случаях, не производится. [6]

Установки депарафинизации рафинатов и обезмасливания гачей и петролатумов являются наиболее сложными, многостадийными, трудоемкими и дорогостоящими в производстве нефтяных масел. [7]

Установки депарафинизации рафинатов и обезмасливания гачей и петролатумов являются наиболее сложными, многостадийными, трудоемкими и дорогостоящими в производстве нефтяных масел. Они состоят из следующих основных отделений: кристалли — зации и фильтрования ( рис. 6.13), регенерации растворителя из раствора депарафинизата и растворов гача или петролатума ( рис. 6.14), а также холодильного отделения. На первой ступени установок депарафинизации с двухступенчатым фильтрованием получают де — парафинизат, а на второй ступени дополнительно извлекают масло из гача или петролатума. [8]

Установки депарафинизации рафинатов и обезмасливания га-чей и петролатумов являются наиболее сложными, многостадийными, трудоемкими и дорогостоящими в производстве нефтяных масел. [9]

Наличие установки депарафинизации позволяет получать зимнее и летнее дизельное топливо; последнее отбирают сразу после гидроочистки ( минуя депарафинизацию) либо получают частичным компаундированием с зимним дизельным топливом. Наряду с дизельным топливом на этой установке получают жидкие парафины — сырье для нефтехимического синтеза. [10]

Читайте также:  Замена и установка фильтров и сепараторов

Производительность установки депарафинизации по-сырыо — дистиллятному рафинату равна 990 т в сутки. [11]

На установке депарафинизации фильтровальное отделение длиной около 50 м размещено над насосной. Поэтому при монтаже фильтров необходимо осуществить, во-первых, вертикальный подъем узлов фильтра и, во-вторых, их горизонтальное перемещение под перекрытием фильтровального отделения. [13]

На установке депарафинизации фильтровальное отделение длиной около 50 м размещено ад насосной. Поэтому при монтаже фильтров необходимо осуществить, во-первых, вертикальный подъем узлов фильтра и, во-вторых, их горизонтальное перемещение под перекрытием фильтровального отделения. [15]

источник

УСТАНОВКА « ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ -2 »

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

«ПОЛОЦКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра химии и технологии

О ПРОХОЖДЕНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПРАКТИКИ

Островской Кристины Андреевны

Место практики: ОАО «Нафтан» ,

установка висбрекинг тяжелых нефтяных остатков и термокрекинг нефтяных дистиллятов,

установка депарафинизации масел типа 39/7м

Руководители практики от производства:

Грязнов Александр Эдуардович

Руководитель практики от университета:

1 УСТАНОВКА « ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ -2 ». 5

1.1ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМЫХ ФРАКЦИЙ. ИХ ПРИМЕНЕНИЕ.. 5

1.2 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС УСТАНОВКИ.. 7

1.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ.. 8

1.4 ПУСК, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОСТАНОВКА УСТАНОВКИ.. 9

1.5 КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ПРОДУКЦИИ.. 24

1.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИ.. 29

1.7 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ЭСКИЗЫ АППАРАТОВ 33

1.8 СХЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ОСНОВНЫХ АППАРАТОВ.. 37

1.9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УСТАНОВКИ.. 41

1.10 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ НА УСТАНОВКЕ, УТИЛИЗАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ВЫБРОСОВ.. 42

1.11 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ.. 47

2 УСТАНОВКА «ВИСБРЕКИНГ». 48

2.1 ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ И ПОЛУЧАЕМЫХ ФРАКЦИЙ. ИХ ПРИМЕНЕНИЕ.. 48

2.2 МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС УСТАНОВКИ И ОСНОВНЫХ АППАРАТОВ.. 49

2.3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ.. 50

2.4 ПУСК, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОСТАНОВКА УСТАНОВКИ.. 51

2.5 КОНТРОЛЬ И РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ПРОДУКЦИИ.. 58

2.6 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА УСТАНОВКИ.. 63

2.7 ХАРАКТЕРИСТИКА ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ. ЭСКИЗЫ АППАРАТОВ.. 65

2.8 СХЕМА АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА ОСНОВНЫХ АППАРАТОВ.. 71

2.9 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ РАБОТЫ УСТАНОВКИ.. 76

2.11 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ.. 82

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ. 83

В настоящее время наиболее актуальными становятся проблемы углубления переработки нефти, повышения и оптимизации качества и рационального применения нефтепродуктов, разработки интенсивных безотходных и экологически чистых технологий по производству моторных топлив из нефти, природного газа, газоконденсатов и альтернативных источников горючих ископаемых [1].

Глубина переработки нефти — показатель, характеризующий эффективность использования нефтепродуктов. По величине глубины переработки нефти можно косвенно судить о насыщенности НПЗ вторичными процессами и структуре выпуска нефтепродуктов. Разумеется, что НПЗ с высокой долей вторичных процессов располагает большей возможностью для производства из каждой тонны сырья большего количества более ценных, чем нефтяной остаток, нефтепродуктов [2].

В последнее десятилетие в условиях снижения объемов добычи нефти в мире исключительно актуальной становится проблема углубления переработки нефти с получением максимального количества моторных топлив и сырья для нефтехимии [1].

Как показывают расчеты, при увеличении глубины переработки нефти на 10 % расход нефти может быть уменьшен на 15 % . Для глубокой переработки нефти требуется более высокая степень насыщенности вторичными процессами. Эти процессы не только позволяют увеличить выход целевых продуктов, но и облагородить их качество. Разумеется, что по мере увеличения глубины переработки нефти будут возрастать капитальные и эксплуатационные затраты. Однако завышенные затраты на глубокую или безостаточную переработку нефтяного сырья должны окупиться за счет выпуска дополнительного количества более ценных, чем нефтяной остаток, нефтепродуктов, прежде всего моторных топлив [3].

Нефтепереработка Республики Беларусь характеризуется небольшой глубиной переработки нефти (55-60 %) против 86-98 % в развитых странах Запада (92-98 % — США, 86 % — страны ЕС). К другим особенностям нефтеперерабатывающей промышленности Республики Беларусь относятся:

высокий износ основных фондов большинства технологических установок;

отставание в эксплуатационных и экологических требованиях к моторным топливам по сравнению со странами Запада.

Сложившееся положение дел требует коренного переоснащения НПЗ Республики Беларусь новым оборудованием, создания новых технологических установок при одновременном увеличении загрузки заводов нефтью. Низкое использование мощностей по переработке нефти снижает рентабельность производства и, в свою очередь, побуждает решать проблему вывода из эксплуатации части действующих мощностей по первичной переработке. Опыт эксплуатации зарубежных НПЗ показывает, что эффективная работа предприятий обеспечивается при загрузке мощностей на уровне около 90 % (в США — 95 % и выше) [4].

Решение проблемы углубления переработки нефти в Республике Беларусь будет предопределяться наличием сырья для загрузки мощностей по углубляющим процессам и освоения новых технологий для вовлечения в глубокую переработку остатков, т. е. процессов гидрокрекинга, каталитического крекинга, висбрекинга и гидрогенизационной переработки [2].

Висбрекинг — процесс однократного термического крекинга тяжелого остаточного сырья, проводимый в мягких условиях. Типичное сырье висбрекинга — мазуты, получаемые при атмосферной перегонке нефтей, или вакуумные гудроны [5].

Висбрекинг является важным, относительно недорогим процессом глубокой переработки во многих регионах мира, включая страны Содружества Независимых Государств [6].

Назначение процесса — снижение вязкости остатков переработки нефти, получение дополнительных количеств газа и дистиллятов; преимущество — выработка товарных котельных топлив пониженной вязкости без разбавления легкими топливными фракциями.

Решение о внедрении висбрекинга принимается обычно исходя из следующих задач:

уменьшение вязкости остаточных потоков с целью сокращения расхода высококачественных дистиллятов, добавляемых в котельное топливо для доведения его вязкости до требования спецификаций на готовый продукт;

переработки части остатков в дистилляты, в частности в вакуумный газойль — сырье крекинга;

сокращения производства котельного топлива при одновременном снижении температуры его застывания и вязкости.

Конкретная задача должна быть определена до включения установки висбрекинга в схему завода, чтобы экономическая выгода от реализации этого включения была максимальной [7].

Депарафинизация -2 – процесс удаления из рафинатов твёрдых углеводородов с целью получения масел с низкими температурами застывания.

Депарафинизация — это неотъемлемый процесс в производстве качественных масел разных сезонов.

УСТАНОВКА « ДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ -2 »

МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС УСТАНОВКИ

Таблица 1.2 – Материальный баланс установки «Депарафинизация-2»

Поступило Получено
Наименование сырья и полупродуктов (состав) Масса, кг/сут % Наименование конечного продукта, отходов и потерь Масса, кг/сут %
Рафинат дистиллятного сырья с АВТ
Рафинат вакуумного газойля Депарафинированное масло 81,0
Гач 18,7
Потери 0,3
Рафинат дистиллятного сырья с ВТ‑1
Рафинат дистиллятный ВД‑1 Депарафинированное масло 87,0
Гач 12,7
Потери 0,3
Рафинат дистиллятный ВД‑2 Депарафинированное масло 85,0
Гач 14,7
Потери 0,3
Рафинат дистиллятный ВД‑3 Депарафинированное масло 84,0
Гач 15,7
Потери 0,3
Рафинат дистиллятный ВД‑3 г/о Депарафинированное масло 80,0
Гач 19,7
Потери 0,3
Деасфальтизат гудронас АВТ и ВТ‑1
Рафинат остаточный с АВТ Депарафинированное масло 73,0
Петролатум 26,7
Потери 0,3
Рафинат остаточный с ВТ‑1 ВД‑4 Депарафинированное масло 73,0
Петролатум 26,7
Потери 0,3

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА УСТАНОВКИ

ПУСК, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И ОСТАНОВКА УСТАНОВКИ

Пуск производства после ремонта.

Подготовка к пуску, пуск и оcтановка установки осуществляется под непосредственным контролем начальника установки или заместителя начальника производства.

Подготовка к пуску.

Основными операциями и работами при подготовке установки к пуску являются:

— проверка выполнения работ по дефектной ведомости;

— опрессовка всех аппаратов и трубопроводов под рабочим давлением.

Выявленные дефекты устранить и вновь опрессовать.

— принять на установку воздух КИП, инертный газ, электроэнергию, воду, растворитель и сырье, заполнить систему холодного отделения аммиаком.

Прием воздуха КИП.

Воздух КИП на установку принимается по ряду 5/7 общезаводской эстакады из центральной воздушной компрессорной производства №7.

При приеме воздуха КИП необходимо:

— сообщить начальнику смены производства №7 о начале приема;

— открыть задвижку на ряде 5/7;

— подключить воздушный ресивер Е‑23;

— заполнить Е‑23 до рабочего давления;

— проверить наличие влаги открытием дренажа;

— дренаж закрыть и включить фильтры осушки воздуха;

— включить в работу регуляторы давления воздуха КИП к приборам (поз.PRC‑200).

Прием инертного газа.

Инертный газ на установку принимается по ряду 10/12 общезаводской эстакады из производства №7; в газгольдер Е‑16.

При приеме инертного газа необходимо:

— сообщить начальнику смены производства №7 о начале приема;

— открыть задвижку на ряде 10/12 на установку;

— включить расходомер (поз.FQJR‑350);

— заполнить систему инертным газом по схеме:

(дых. сист. блока регенерации установки)

(магистральн. т/провод) ® Е‑16 ® Е‑15 ® ВНК ® Т-9 ® Т-10а,б ® Е-12а,б ® Е‑13 ®

Продувку системы инертным газом вести до содержания кислорода в инертном газе не более 6%.

Прием электроэнергии.

Напряжение на установку принимается представителем электроцеха в соответствии с правилами эксплуатации электротехнических установок по заявке начальника установки или старшего оператора.

После приема электроэнергии на установку дежурный электрик по мере необходимости производит подключение агрегатов. Одновременно проверяется аварийное и рабочее освещение всех помещений и аппаратного двора.

1.4.2.4 Прием пара.Пар на установку принимается по ряду 5/7 общезаводской эстакады из производства №7 по заявке начальника установки или старшего оператора. О начале приема сообщить дежурному по смене №11.

Прием пара на установку производить поэтапно:

— включить расходчик пара FQJR‑146;

— прогреть общий коллектор разводки пара;

— принять пар по отделениям и насосным.

Прогрев трубопроводов и аппаратов вести при открытых дренажах до появления сухого пара из дренажей. Во избежание гидравлических ударов входные задвижки открывать постепенно. После приема пара на отделения включить систему сброса конденсата через Е-27 в атмосферу. После получения положительных анализов конденсата из Е-27, сброс конденсата в атмосферу закрыть и вывести его, согласовав с производством №7, в КС-16, или ТЦ-2.

Читайте также:  Установка внутреннего фильтра для воды аквариум

Вода на установку принимается по заявке начальника установки или старшего оператора из общезаводской сети водоснабжения в общий коллектор разводки воды, и затем по отделениям. О начале приема сообщить дежурному по смены производства №7, (тел.84‑71). При приеме воды на аппараты дренажи на выходе воды из аппарата должны быть открыты для контроля за поступлением воды, по заполнению — дренажи закрыть. Во избежание гидроударов открытие задвижек произвести медленно, вытесняя воздух. В зимний период во избежание размораживания до включения аппарата необходимо наладить схему протока воды мимо аппарата открытием байпасной задвижки.

Прием растворителя.

Перед приемом растворителя включить везде вентиляцию и газоанализаторы типа СТМ.

Перед приемом растворителя необходимо узнать его качество. При несоответствии качества растворителя требованиям технологического регламента, прием согласовать с руководством производства.

При приеме растворителя необходимо:

— собрать схему приема растворителя по установке, направив его в одну из емкостей хранения растворителя Е-8, 8а,9;

— перед началом приема растворителя замеряется уровень в емкостях Е-8,8а,9 по уровнемеру, установленному в емкости;

— согласовать начало приема с товарным оператором реагентного хозяйства;

— открыть задвижку на ряде №10/12;

— открыть задвижку на входном коллекторе;

— после заполнения одной из емкостей хранения свежего растворителя Е‑8,8а,9, продолжить прием растворителя в незаполненные емкости Е-8,8а,9;

— по окончании закачки задвижки перекрыть.

Прием сырья.

Сырье — рафинаты фенольной очистки масел — с установок А‑37/3, А‑37/1 поступает по межцеховым коммуникациям и накапливается в резервуарах №140¸151 парка 390‑11, откуда при наличии анализа, удостоверяющего качество рафината, по согласованию с товарным оператором направляется на установку.

Кристаллизаторы.

Кристаллизаторы останавливаются только на прогрев и ремонт. Прогрев регенеративных кристаллизаторов. При прогреве регенеративных кристаллизаторов необходимо:

— байпасировать кристаллизатор по сырью и фильтрату, при этом выход по фильтрату должен быть открыт;

— остановить электродвигатель привода;

— открыть дренаж из трубного пространства в Е‑7а (Е-4);

— открыть подачу горячего растворителя после Т‑8 в трубное пространство кристаллизатора;

— по истечении 10‑15 минут прогрева непродолжительным включением проверяют возможность вращения валов со скребками.

При нормальном вращении валов тепловую промывку и дренирование Е‑7а (Е-4) прекращают и включают кристаллизатор в схему следующим образом:

— открыть выход кристаллизатора по сырью, затем приоткрывая вход, прикрывая байпас по сырью, продавливают трубное пространство кристаллизатора потоком сырья, после чего включают кристаллизатор полностью в работу по сырью и фильтрату. Перед подачей фильтрата включают скребки кристаллизатора в работу.

При включении скребка кристаллизатора в работу необходимо:

— проверить наличие ограждения и смазки цепей, наличие масла в редукторе;

— включить электродвигатель привода (пуск скребков без продукта не рекомендуется);

— после пуска проверить натяжение цепи. При большом ослаблении или натяжении остановить кристаллизатор и подтянуть или ослабить цепь при помощи натяжной звездочки, проверить вращение всех валов;

Вакуумные фильтры.

Вакуумные фильтры останавливаются только на ремонт и промывку.

При включении вакуумного фильтра после ремонта в работу необходимо:

— произвести внешний осмотр фильтра, привода, передаточных механизмов;

— проверить наличие ограждений на частях вращения и смазки в лубрикаторах. При их исправности и отсутствии посторонних предметов включается привод шнека, т.к. от вала шнека, через данную передачу работает лубрикатор, падающий смазку на вакуум-фильтр;

— после проверки точек смазки включить привод барабана. Если барабан вращается ровно без вибрации распределительной головки, произвести включение вакуум-фильтра в технологический процесс;

— в течение 10¸15 минут, фильтр промыть холодным растворителем с выводом фильтрата в Е‑4;

— перекрыть задвижку вакуума верхнего, среднего, нижнего и в Е‑4. Открыть задвижку общего вакуума;

— Е‑4 отключить от линии вакуума и подключить к линии питания;

— дренируется остаток из корыта фильтра;

— фильтр заполняется сырьем до нормального уровня, если температура растворителя холодной промывки была выше 10°С, сырье сдренировать в Е‑4 и набрать новый уровень;

— отрывается нижний вакуум, через 2¸3 минуты — средний и затем верхний вакуум. При наличии лепешки на всей поверхности барабана фильтр выводится на нормальный режим.

ЭСКИЗЫ АППАРАТОВ

Рисунок 1- Аммиачный кристаллизатор типа «труба в трубе»

Рисунок 2 — Барабанный вакуум-фильтр

Рисунок 3 – Эскиз аппарата воздушного охлаждения КВО

1 – жалюзи; 2 – лопасти пропеллера; 3 – электродвигатель КО-32-6; 4 – коробка передач; 5 – трубная решетка

Эскиз 4 – Теплообменник гача Т-21а

Обозначение Название Ру, МПа Dу мм
А Выход гача 2,5
Б Вход гача 2,5
В Вход конденсата из Т-23 2,5
Г Выход конденсата 2,5

Охрана труда

Для предотвращения несчастных случаев, заболеваний и отравлений, связанных с производством, весь обслуживающий персонал секции обеспечивается средствами индивидуальной защиты.

Таблица 2.10.1 – Средства индивидуальной защиты

Профессия Ср-ва индивидуальной защиты Наименование и номер НТД Периодичность испытания, стирки, химчистки защитных средств Срок годности, носки
Оператор Костюм ловсано-вискозный 296/ п.-10, стр.165 ,п.539 По мере загрязнения 12 мес.
Ботинки кожаные 12 мес
Рукавицы комбинированные 2 мес.
Каска защитная До износа
Очки защитные До износа
Фильтрующий противогаз ГОСТ 12.4.121-83* приказ МНХП от 24.02.87 №200 Проверка один раз в три месяца службой ГСО, технологическим персоналом — ежевахтно До износа
На наружных работах зимой:
Куртки х/б на утепл. прокладке 296/ п.-10, стр.165 ,п.539 По мере загрязнения 36 мес.
Брюки х/б на утепляющей прокладке 296/ п.-10, стр.165 ,п.539 По мере загрязнения 36 мес.
Машинист компрессорных установок Ботинки кожаные или сапоги резиновые, либо сапоги кирзовые Постановление Минтруда РБ от 17.04.98 №39 стр. 48, п. 92 По мере загрязнения 12 мес.
Костюм х/б или комбинезон х/б 12 мес.
Рукавицы х/б с накладками По мере износа 3 мес.
Галоши диэлектрические Дежурные
Фильтрующий противогаз ГОСТ 12.4.121-83* приказ МНХП от 24.02.87 №200 Проверка один раз в три месяца службой ГСО, технологическим персоналом — ежевахтно До износа
Брюки х/б на утепляющей прокладке Постановление Минтруда РБ от 17.04.98 № 39 стр. 50, п.96 По мере загрязнения 36 мес.
Валяная обувь 48 мес.
Галоши на валяную обувь 24 мес.

Кроме того, установка комплектуется:

— Шланговыми противогазами ПШ-1 с набором масок и спасательным поясом с веревкой для работы при высоких концентрациях паров вредных веществ и газов в рабочей зоне, при работе внутри аппаратов, колодцев и приямков;

— Аварийным запасом фильтрующих и изолирующих противогазов;

— Медицинской аптечкой с необходимым набором медикаментов для оказания пострадавшему первой помощи;

Всем работникам установки, с целью нейтрализации вредных для организма веществ, выдается молоко.

Охрана окружающей среды

На установке в процессе работы существует 3 вида воздействия на окружающую среду.

а) Организованные: из помещений насосных, компрессорных, фильтровального и кристаллизационного отделения. Делятся на выбросы через вентиляционные шахты и дефлекторы, а также на выбросы от вентиляционных установок.

б) Неорганизованные выбросы от аппаратов установки.

2. Технологические сточные воды;

Охрана воздушного бассейна

Для обеспечения надежности охраны воздушного бассейна предусмотрены следующие меры:

Основным требованием, ограничивающим вредное воздействие процесса депарафинизации и выпускаемой продукции на окружающую среду и воздушный бассейн, является сохранение герметичности аппаратуры и оборудования.

С целью предупреждения загазованности приняты следующие меры:

ü насосы оборудованы торцовыми уплотнениями;

ü вакуум-фильтры герметизированы и процесс в них ведется в атмосфере инертного газа;

ü на аммиачных компрессорах смонтированы отсосы из картеров;

ü емкости имеют подушку инертного газа.;

ü несконденсированные газы из емкостей отделения регенерации, охлаждаясь в водяном холодильнике Т‑33 поступают в емкость Е‑11. Из емкости Е-11 несконденсированные газы в Т-33 отсасываются на прием вакуумных компрессоров через емкость Е‑2с. При наборе уровня жидкость из Е-11 сбрасывается в Е-2с;

ü избыток инертного газа с кислородом из системы сбрасывается в атмосферу через емкость-абсорбер Е‑25, заполненную маслом и снабженную кольцами Рашига для улавливания паров растворителя;

ü дренирование продукта из аппаратов, насосов и трубопроводов производится по герметичной схеме в подземную дренажную емкость Е‑10 и из нее откачивается в емкость Е‑7а;

ü постоянно контролируется содержание загрязнений в сточных водах и выбросах в атмосферу;

ü сброс от ППК производится в закрытую систему, при этом горячий продукт, охлаждаясь в водяном холодильнике Х‑1, поступает в емкость Е‑19. Несконденсированная парогазовая смесь через свечу Е‑19 сбрасывается в атмосферу, а продукт по уровню в Е-19 сбрасывается в дренажную емкость.

Для создания безопасных условий работы и удаления вредных веществ из помещений насосных, компрессорных, фильтровального отделения имеются вентустановки. Эффективность работы установок проверяется ежегодно специальной организацией. Пропуски аммиака через сальники компрессоров отводятся в атмосферу посредством вытяжного вентилятора.

Содержание горючих веществ (МЭК, толуол, углеводороды) в помещениях и на аппаратном дворе постоянно контролируется, превышение сигнализируется сигнализаторами довзрывных концентраций.

Для обеспечения надежности охраны водного бассейна предусмотрены следующие меры:

1. Промышленно-ливнёвая канализация (ПЛК) I системы;

В промышленно-ливнёвую канализацию сбрасывается вода от охлаждения торцов насосов, ливневые воды с площадки установки и вода после кетоновой колонны К‑9.

2. Хозяйственно-фекальная канализация.

Стоки направляются на очистные сооружения завода, где проходят механическую, физико-химическую и биохимическую очистку.

Качество оборотной воды I и II системы ежесменно определяется обслуживающим персоналом установки визуально на содержание нефтепродуктов, органолептически на содержание растворителя, по лакмусовой бумаге на содержание аммиака. Вода II системы контролируется на содержание аммиака санитарной лабораторией.

Читайте также:  Установка салонного фильтра lancer x

В ходе технологического процесса на установке образуются нормируемые отходы производства – отработанная фильтрдиагональ хлопчатобумажная.

ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Ознакомившись с работой установки и получаемой продукцией, можно сделать вывод, что процесс депарафинизации один из наиболее затратных в производстве масел и нуждается в модернизации.

Для улучшения показателей работы можно предложить заменить смесь метилэтилкетона (МЭК) с толуолом на смесь МЭК с кетоном большей молекулярной массы, например метилизобутилкетоном или метилизопропилкетоном. Эти кетоны обладают повышенной растворяющей способностью при лучшей избирательности и применяются без добавления бензола или толуола. Важным их достоинством является низкий (практически нулевой) температурный градиент депарафинизации (ТГД), большая относительная скорость фильтрования и больший выход депарафинизата.

УСТАНОВКА «ВИСБРЕКИНГ»

Пуск установки

2.4.1.1.Подготовка установки к пуску. Основными операциями и работами при подготовке установки к пуску являются:

— внутренний осмотр аппаратов перед их закрытием — убедиться в наличии и правильности сборки внутренней начинки, убрать посторонние предметы из аппаратов;

— внешний осмотр всех аппаратов, трубопроводов, насосного и другого оборудования, проверка качественной сборки фланцевых соединений, при этом особое внимание обратить на затяжку крепежных деталей, отсутствие временных заглушек на трубопроводах, аппаратах, насосах, на трубопроводах откачки продуктов с установки, наличие предохранительных клапанов и правильность их установки на аппаратах и трубопроводах;

— обеспечение установки средствами индивидуальной защиты, первичными средствами пожаротушения, паровыми шлангами для технологических нужд, аварийными комплектами инструмента и противогазов;

— уборка площадок колонн, территории установки, помещений от металлолома, строительного мусора и посторонних предметов;

— обеспечение установки манометрами на насосах, аппаратах и другом оборудовании в соответствии с требованиями;

— прием на установку пара, воды, воздуха технического и инертного газа;

— проведение продувки, промывки оборудования установки;

— проведение опрессовки схем подачи топливного газа, сброса газа на факел, кислого и очищенного газа, уплотнительной жидкости;

— прием на установку электроэнергии и воздуха КИП;

— подготовка к работе всего насосного оборудования, аппаратов воздушного охлаждения, воздуходувок, дымососа;

— убедиться в исправной работе систем промышленной и ливневой канализации;

— проверка работы и эффективности приточной и вытяжной вентиляции и включение ее в работу.

2.4.1.2 Первый пуск установки производится в следующем порядке:

— пуск в работу вспомогательных схем;

— прием воды из противопожарного трубопровода, циркуляция воды в системе установки;

— розжиг печи П-1, подъем температуры воды до 80 о С;

— проверка работоспособности схем установки на воде;

— тушение основных горелок на печи, остановка циркуляции, освобождение системы установки от воды, устранение дефектов, выявленных в процессе циркуляции воды;

— прием экстракта, циркуляция экстракта в системе установки;

— горячая циркуляция, сушка печи согласно графика, выпаривание воды, подъем температуры экстракта до 300 о С;

— перевод установки на сырье;

— включение в работу схемы выработки пара;

— перевод установки на проектный режим.

2.4.1.3 Пуск в работу вспомогательных схем:

— задействовать электропитание установки, электродвигателей, электроосвещения;

— подготовить к работе схему подачи воды на подшипники насосов;

— принять химочищенную воду;

— подготовить к работе схему подачи горячей воды;

— подготовить к работе схему подачи уплотнительной жидкости к насосам.

2.4.1.4 Прием воды, циркуляция воды:

— подготовить к работе и опрессовке змеевики печи П-1, отглушить линию входа сырья в сокер-камеру Р-101, открыть дренаж в атмосферу из линии входа сырья в Р-101 для выхода воздуха из змеевиков печи;

— подготовить к работе колонну К-102, сокер-камеру Р-101: убедиться в отсутствии временных заглушек, проверить закрытие люков, сборку фланцевых соединений, наличие полного количества шпилек и их затяжку, убедиться в наличии задвижек, ППК, термопар, уровнемеров, датчиков давления , диафрагм, отглушить линии подачи пара, азота, открыть (закрыть) у колонн задвижки согласно схем при подготовке установки к заполнению водой, включить в работу приборы КИПиА;

— наладить циркуляцию воды по сырьевой схеме;

— подготовить к работе схему подачи химобессоленной воды в змеевики печи П-1;

— подготовить к работе схему выработки пара;

— подготовить к работе схему выхода паров с верха колонны К-102;

— подготовить к работе схему подачи острого орошения из Е-1 в К-102;

— подготовить к работе схему подачи реагентов;

— подготовить к работе схему откачки бензина из Е-1 с установки;

— подготовить к работе схему откачки кислой воды из Е-1;

— подготовить к работе схему подачи циркуляционного орошения колонны К-102;

— подготовить к работе схему откачки газойля;

— подготовить к работе колонну К-7: убедиться в отсутствии временных заглушек, проверить закрытие люков, сборку фланцевых соединений, наличие полного количества шпилек и их затяжку, убедиться в наличии задвижек, ППК, термопар, уровнемеров, датчиков давления, диафрагм, отглушить линии подачи пара, азота, выхода очищенного газа (во избежание попадания воды в схему топливного газа), открыть (закрыть) у колонн задвижки согласно схем при подготовке установки к заполнению водой, включить в работу приборы КИПиА;

— подготовить к работе схему сброса кислого газа из Е-1 в К-7;

— подготовить к работе схему сброса газа из К-7;

— подготовить к работе схему подачи раствора МЭА;

— подготовить к работе схему закрытого дренажа, емкости Е-104, Е-105.

2.4.1.5 Розжиг печи, подъем температуры воды:

— проверить схему газообразного топлива на установке: наличие запорной и регулирующей арматуры, качество сборки фланцевых соединений, закрыть дренажи и воздушники, опрессовать трубопроводы подачи газа к печи;

— подготовить к работе схему топливного газа;

— подготовить к работе печь П-1: убрать посторонние предметы, мусор из камер сгорания, открыть шиберы на дымовую трубу, закрыть взрывные окна, люки в камерах сгорания и дымоходе, включить воздуходувку В-3(В-3а) и подать воздух в камеры печи, включить в работу дымосос ВД-1, включить АВР воздуходувок В-3, В-3а;

— плотно закрыть рабочие и контрольные вентили на всех горелках;

— убедиться в исправной работе системы паротушения печи;

— подготовить к работе подогреватель газообразного топлива Т-30, подать через него пар с выходом в линию конденсата;

— отглушить у каждой горелки подачу топливного газа;

— продуть инертным газом трубопровод топливного газа на свечу и отглушить инертный газ;

— подготовить горелки печи к работе;

— отрегулировать разрежение в печи в пределах –70 — -50 Па;

— включить в работу приборы контроля за температурой, давлением, расходом топливного газа, клапаны-регуляторы топливного газа, а также приборы измерения разрежения в печи, температуры в печи, температуры на выходе сырья из печи, давления, расхода; отключить систему блокировок работы печи;

— приступить к розжигу печи для проведения подъема температуры циркулирующей воды и 1-го этапа сушки печи: контроль за режимом подъема температуры осуществлять через систему ИКС непрерывно.

2.4.1.6 Розжиг печи осуществлять в следующем порядке:

— продуть воздухом камеры сгорания печи в течении 15 минут с максимальным расходом;

— пустить в работу дымосос и воздуходувку, подать воздух к горелкам печи, отрегулировать необходимую величину разряжения в печи;

— открыть по месту отсекатели на линии подачи пилотного газа к пилотным горелкам;

— отрегулировать давление пилотного газа согласно требований норм;

— принять природный газ в коллектор пилотного газа и продуть его на свечу;

— разжечь пилотные горелки, для чего необходимо подать зажженный запальник в форсуночное окно и открыть секущий вентиль на подаче пилотного газа к горелке;

— в случае погасания пламени (отрыва) на пилотных горелках, необходимо перекрыть подачу пилотного газа к горелкам и путем прикрытия шибера на дымоходе уменьшить разрежение в печи и снова приступить к розжигу пилотных горелок, разжечь все пилотные горелки;

— снять заглушки на линиях подачи газа у каждой основной горелки, соблюдая требования наряда-допуска на проведение газоопасных работ;

— принять поочередно газ на основные горелки и, соблюдая требования безопасности при розжиге печи, произвести розжиг газа на основных горелках;

— подъем температуры в печи производить на зажженных основных горелках;

— розжиг горелок, контроль за шуровкой печи производить в защитных очках, рукавицах;

— плавно открыть вентиль на подаче газа к основной горелке, после загорания топлива, необходимо отрегулировать устойчивое горение с небольшой длиной факела, шибером у горелки отрегулировать подачу воздуха;

— разжечь по две горелки (крайних) в каждой камере печи и приступить к подъему температуры в системе и сушке печи;

— подъем температуры производить со скоростью 10-15°С/час до 80°С на выходе воды из печи;

— после достижения температуры воды на выходе из печи 80°С подъем температуры остановить;

— определить работоспособность горелок, дымососа и воздуходувок, шиберов в воздуховодах и дымоходах.

Тушение печи, прекращение циркуляции, освобождение оборудования от воды, устранение дефектов.

2.4.1.7 Прием экстракта на установку, циркуляция экстракта:

— подготовить к работе схему приема экстракта;

— наладить циркуляцию экстракта по сырьевой схеме.

— наладить устойчивую циркуляцию экстракта по схеме установки, убедиться в проходимости экстракта через все трубопроводы и аппараты сырьевой схемы, прокачать байпасные трубопроводы аппаратов, продренировать линии всех аппаратов в закрытую систему дренажа, поочередно включить в работу все насосы и убедиться в их работоспособности;

— подать на проходимость квенчинг в трансферную линию К-102;

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector