Меню Рубрики

Установка головки блока цилиндров уаз 402

Снятие, Осмотр и установка головки блока цилиндров ЗМЗ — 402

Головку блока можно снять с впускной трубой и выпускным коллектором.

Если головка блока снимается с двигателя, установленного на автомобиле, нужно предварительно выполнить следующие операции:

— слить жидкость из системы охлаждения;

— снять воздушный фильтр с карбюратора;

— отсоединить шланги от термостата;

— отсоединить провод от датчика температуры охлаждающей жидкости;

— отсоединить провода от микровыключателя на карбюраторе;

— отсоединить от карбюратора тягу воздушной заслонки и тягу привода акселератора;

— отсоединить от карбюратора шланг слива топлива;

— отсоединить шланги от электромагнитного клапана ЭПХХ, установленного на щите передка;

— отсоединить вакуумный шланг усилителя тормозов от штуцера на впускной трубе;

— отсоединить отводящий шланг отопителя от штуцера на задней крышке головки блока.

1. Снять наконечники с проводами со свечей зажигания и вывернуть свечи 1.

Отсоединить шланг 3 от фильтра тонкой очистки топлива.

Отсоединить от карбюратора вакуумный шланг 2 вакуум-корректора распределителя зажигания.

Отсоединить шланг 3 вентиляции картера от патрубка на крышке коромысел.

Отвернуть шесть болтов 1 и снять крышку 2 коромысел вместе с прокладкой.

Отвернуть гайки 1 и снять ось 2 с коромыслами клапанов и стойками в сборе.

Вынуть штанги 4 толкателей клапанов.

Отвернуть гайки 3 и снять головку блока 5 и прокладку головки.

При этом не рекомендуется забивать между головкой блока и блоком цилиндров отвертку или какой-либо другой инструмент, так как можно повредить поверхность головки блока, прилегающую к блоку, или поверхность блока цилиндров

Зафиксировать гильзы цилиндров, надев на шпильки крепления головки широкие шайбы так, чтобы они перекрывали соседние гильзы.

Затем надеть на шпильки подходящие отрезки трубок и притянуть их гайками крепления головки блока.

Разборка

Отвернуть гайки 1 и снять корпус 2 термостата с крышкой в сборе.

Отвернуть шесть гаек 1 и снять впускную трубу 2 с выпускным коллектором 3 1-го и 4- го цилиндров.

Отвернуть гайку 1 и снять выпускной коллектор 2, 2-го и 3-го цилиндров с головки блока цилиндров

Отвернуть болты 1 и снять крышку 2 с прокладкой с заднего торца головки блока цилиндров

Пометить клапаны номером цилиндра, чтобы при сборке головки блока цилиндров установить их на свое место.

Установить на головку блока специальное приспособление для сжатия пружин клапанов.

Сжав пружины клапана с помощью приспособления, вынуть сухари 1 клапана.

Затем, постепенно ослабляя нажим на ручку приспособления, полностью разжать пружины клапана.

Снять приспособление с головки блока.

Снять пружины 3 клапана с тарелкой 2 пружин.

Перевернуть головку блока цилиндров и вынуть клапан со стороны камеры сгорания.

Снять маслоотражательные колпачки 1 с направляющих втулок клапанов и опорные тарелки 2 пружин клапанов.

Вынуть шплинты 1 и снять с оси 5 коромысел стойки 3 оси, коромысла 2 клапанов и распорную пружину 4

Осмотр, дефектовка и ремонт

Профиль седла клапана двигателей мод. 402 и 4021

А — седло впускного клапана;

В — седло выпускного клапана

1. После разборки головки блока промыть все детали в бензине, протереть и просушить. Очистить камеры сгорания от нагара.

2. Осмотреть головку блока. Если есть трещины на перемычках между седлами клапанов или на стенках камер сгорания, следы прогара, заменить головку блока.

3. Проверить с помощью металлической линейки и щупов, не нарушена ли плоскостность поверхности головки, прилегающей к блоку.

Для этого линейку поставить ребром на поверхность головки, посередине вдоль, а затем поперек и щупами измерить зазор между плоскостью головки и линейкой.

Если зазор превышает 0,1 мм, головку заменить.

4. Осмотреть клапаны. При обнаружении на рабочей фаске клапана трещин, коробления головки клапана, прогорания, деформации стержня клапан заменить.

Незначительные риски и царапины на рабочей фаске клапана можно вывести притиркой.

5. Проверить состояние пружин клапанов. Искривленные, поломанные или имеющие трещины пружины заменить.

6. Проверить состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п.

Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.д.) можно вывести притиркой клапанов. Более значительные дефекты устраняют шлифовкой.

При шлифовке выдержать размеры седла, указанные на рисунке. После шлифовки проверить биение фаски седла относительно отверстия в направляющей втулке клапана, предельно допустимое биение 0,05 мм.

После шлифовки седел притереть клапаны. Затем тщательно очистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах, закрываемых клапанами, и в камерах сгорания не осталось абразивных частиц.

7. Проверить зазор между направляющими втулками и клапанами. Зазор вычисляется как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана.

Предельно допустимый зазор равен 0,25 мм. Если зазор превышает указанный, нужно заменить клапан и направляющую втулку.

Старую втулку выпрессовывают с помощью оправки со стороны камеры сгорания.

Перед установкой новые втулки нужно охладить в двуокиси углерода («сухой лед»), а головку блока нагреть до 160–175°С.

Затем вставить втулку в головку блока так, чтобы она выступала со стороны клапанных пружин над головкой блока на 20 мм.

Втулка должна вставляться в головку свободно или с небольшим усилием.

После установки развернуть отверстие во втулке до диаметра 9,0 +0,022 мм.

Затем прошлифовать седло клапана, центрируя инструмент по отверстию во втулке.

8. Проверить головку блока на отсутствие трещин можно следующим образом. Подвести к одному из отверстий рубашки охлаждения шланг для подачи сжатого воздуха.

Заглушить все отверстия в головке блока деревянными пробками. Опустить головку в ванну с водой и подать сжатый воздух под давлением 1,5 атм. В местах образования трещин будут выходить воздушные пузыри.

9. Прочистить проволокой и продуть сжатым воздухом отверстия в оси коромысел, в коромыслах и в регулировочных винтах.

Проверить плотность посадки втулок в коромыслах. Если втулка сидит не плотно, ее нужно заменить, так как во время работы двигателя она может провернуться и перекрыть отверстие для подачи масла к штанге толкателя.

Сборка

Собирают головку блока в порядке, обратном разборке. Перед установкой смазать моторным маслом маслоотражательные колпачки, стержни клапанов и ось коромысел клапанов.

Устанавливают клапаны в соответствии с метками, сделанными при разборке.

Читайте также:  Установка лепестков на субару форестер sh

Прокладку корпуса термостата и прокладку задней крышки головки блока установить на герметик типа «Гермесил».

Установка

При установке головки блока рекомендуется заменить прокладку головки блока.

Установка головки блока производится в порядке, обратном снятию.

Момент затяжки 83–90 Нм (8,3– 9,0 кгс·м). После установки головки блока отрегулировать зазоры в приводе клапанов.

Устанавливают головку блока в порядке, обратном снятию.

Гайки крепления головки блока затянуть в два этапа:

источник

Установка головки блока цилиндров уаз 402

Головку цилиндров снимаем для ремонта, для замены прокладки под головкой и для полного ремонта двигателя.

Все операции условно описываем на двигателе, который уже снят с автомобиля.

Снимаем наконечники проводов со свечей зажигания.

Откручиваем и снимаем свечи зажигания

Отсоединяем трубку отвода картерных газов

Отсоединяем шланг вакуумного регулятора датчика-распределителя зажигания.

Снимаем корпус воздушного фильтра и карбюратор

Торцевым ключом или головкой на 10 выворачиваем шесть болтов крышки головки блока

Снимаем крышку головки блока цилиндров

Снимаем уплотнительную прокладку крышки ГБЦ

Ключом на 13 откручиваем две гайки боковых стоек оси коромысел

Ключом или головкой на 17 откручиваем последовательно четыре гайки стоек оси коромысел.

Извлекаем ось коромысел со шпилек (можно поддеть аккуратно отверткой).

Вынимаем по очереди восемь штанг толкателей. При этом нужно маркировать штанги или положить их в ряд и запомнить положение, чтобы при сборке установить все штанги на свои места.

Головкой на 17 отворачиваем последовательно десять гаек крепления головки.

Желательно откручивать в обратной последовательности затяжки (смотрим по рисунку последовательность затяжки гаек).

Вынимаем головку цилиндров (При извлечении нельзя поддевать головку отверткой или другим инструментом в сопрягаемой плоскости)

Извлекаем прокладку головки блока цилиндров

15. Последовательность затяжки гаек ГБЦ показана на рисунке.

Устанавливаем головку в обратной последовательности, предварительно промазав прокладку головки блока цилиндров графитовой смазкой и надев ее на шпильки блока.

Гайки крепления головки блока затягиваем в два этапа:

источник

axel-roman › Блог › Моменты затяжки. ЗМЗ-402.

Таблица моментов затяжки для 402 двигателя. Можно смотреть с телефона.

Для чего нужен широкий диапазон момента затяжки?
Для того, что все динамоключи имеют погрешность. Лучше брать момент посередине диапазона.
Минимально допустимый-максимальный момент затяжки. Например: 100-110 Н·м.

Внимание! Допущена преднамеренная неточность.
Так как — 1 килограмм-сила-метр (кгс·м) = 9,80665 ньютон-метров (Н·м)
В местах с большими моментами приведены более точные значения.
Пример более точных расчетов:
8.5 — 9.0 кгс·м = 83 — 88 Н·м

Список моментов затяжки (таблица):

— Болт крепления кронштейна передней опоры двигателя. 2 точки. М10. 25-32 Н·м
— Гайка крепления кронштейна на передней опоре двигателя. 4 точки. М10×1. 28-36 Н·м
— Болт крепления крышки распределительных шестерен. 3 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления крышки распределительных шестерен. 6 точек. М8×1. 12-18 Н·м
— Гайка крепления крышки коробки толкателей. 2 точки. М8×1. 12-18 Н·м

— Гайка крепления головки блока цилиндров (гбц 402). 10 точек. М12×1,25.
– первый этап 40-45 Н·м
– второй этап 83 — 88 Н·м

Прочисти отверстия с резьбой от масла.
Обезжирь поверхности.
Лучше разбить на большее количество этапов. Торопиться некуда.

Так как с 402 двигателем дело не имел привожу цитату с интернета:
«После двух-трех запусков и прогрева двигателя до рабочей температуры, головку 402 нужно будет протянуть повторно. А после пробега в 5000 км, произведите третью протяжку.»

— Болт крепления крышки отверстия водяной рубашки головки блока цилиндров. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления скобы для подъема двигателя. 1 точка. М10×1. 28-36 Н·м
— Гайка болта шатуна (Гайка крепления крышки шатуна). 8 точек. М10×1. 67-74 Н·м
— Стопорная гайка крепления крышки шатуна. 8 точек. М10×1. 3-5 Н·м
— Гайка крепления маховика. 4 точки. М11×1. 76-81 Н·м
— Болт крепления шкива коленчатого вала. 6 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления держателя заднего сальника. 2 точки. М8×1. 12-18 Н·м
— Болт крепления упорного фланца распределительного вала. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления шестерни распределительного вала. 1 точка. М12×1,25. 55-60 Н·м
— Болт крепления трубки смазки распределительных шестерен. 1 точка. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайка крепления стойки оси коромысел. 10 точек. М8х1. 35-40 Н·м
— Болт крепления крышки коромысел. 8 точек. М6. 4,5-8 Н·м

— Гайка крепления коллектора к впускной трубе. 4 точки. М10×1. 44-56 Н·м
— Гайка крепления газопровода. 9 точек. М10×1,25. 40-56 Н·м
— Гайка крепления поддона масляного картера. 21 точка. М8×1. 12-15 Н·м
— Болт крепления крышки и патрубка масляного насоса. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления масляного насоса. 2 точки. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления привода датчика-распределителя. 1 точка. М6×1,25. 6-8 Н·м
— Гайка крепления масляного фильтра. 4 точки. М8×1. 12-18 Н·м
— Гайка крепления карбюратора. 4 точки. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления топливного насоса. 2 точки. М8. 12-18 Н·м
— Гайка крепления фильтра тонкой очистки топлива. 1 точка. М8×1. 12-18 Н·м
— Болт крепления крышки корпуса термостата. 3 точки. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайка крепления распределительного патрубка. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Болт крепления крышки корпуса насоса охлаждающей жидкости (водяного насоса). 1 точка. М6. 4,5-8 Н·м
— Гайки крепления водяного насоса. 5 точек. М8×1. 18-25 Н·м
— Болт крепления шкиваводяного насоса. 4 точки. М8. 12-18 Н·м
— Болт крепления нижней части картера сцепления. 4 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления верхней части картера сцепления. 2 точки. М10. 28-36 Н·м
— Гайка крепления верхней части картера сцепления. 6 точек. М10×1,25. 40-56 Н·м
— Болт крепления сцепления к маховику. 6 точек. М8. 20-25 Н·м
— Гайка крепления кронштейна генератора. 2 точки. М12×1,25. 44-62 Н·м
— Гайка крепления генератора. 2 точки. М10. 44-56 Н·м
— Болт крепления планки генератора. 1 точка. М8. 12-18 Н·м
— Свеча зажигания. 4 точки. М14×1,25. 30-40 Н·м
— Гайка крепления стартера. 2 точки. М12×1,25. 44-62 Н·м
— Храповик. 1 точка. М24×2. 14-16 Н·м
— Гайка крепления крышек коренных подшипников. 10 точек. М14×1,5. 98-108 Н·м
— Гайка крепления карбюратора. 4 точки. М8х1. 5-10 Н·м
— Гайка крепления воздушного фильтра. 3 точки. М6. 7,5-10 Н·м
— Гайка крепления экрана подогрева воздуха. 2 точки. М8×1. 12-16 Н·м
— Болт крепления вентилятора. 4 точки. М8. 14-18 Н·м
— Болт крепления кронштейна к крышке головки блока (к крышке коромысла). 2 точки. М6. 5,5-8 Н·м
— Гайка регулировочная наконечника троса. 2 точки. М12×1,25. 40-56 Н·м

Читайте также:  Установка круиз контроля на аутлендер 2011

Системы двигателя
— Гайка регулировочного болта рычагов педали дроссельных заслонок. 1 точка. М6. 5,5-8 Н·м
— Болт крепления передних опор двигателя (подушек двигателя). 2 точки. М12. 50-62 Н·м
— Гайка крепления передних опор двигателя (подушек двигателя). 4 точки. М8. 14-18 Н·м
— Болт крепления задней опоры двигателя. 4 точки. М10. 28-36 Н·м
— Гайка крепления приемной трубы к коллектору. 8 точек. М10. 22-32 Н·м
— Гайка стремянок крепления приемных труб. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка стремянок крепления промежуточной трубы к глушителю. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления кронштейна к коробке передач. 2 точки. М10×1. 22-32 Н·м
— Гайка крепления кронштейна к тройнику приемных труб. 1 точка. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления глушителя к выхлопной трубе. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Болт крепления кронштейна глушителя к полу. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка стремянок крепления выхлопной трубы к резонатору. 2 точки. М8×1. 11-16 Н·м
— Гайка крепления подвески резонатора. 2 точки. М8. 11-16 Н·м
— Гайка крепления наконечника. 1 точка. М8. 11-16 Н·м

Для остальных резьбовых соединений:
для М6 — 6–8 Н·м
для М8 — 14–18 Н·м
для М10 — 28–36 Н·м
для М12 — 50–62 Н·м

Напоминание:
После окончания работ приведи динамоключ в исходное состояние.

Данные взяты:
1) Руководство по ремонту, эксплуатации и техническому обслуживанию автомобиля Волга Газ 3110. ISBN 5-8115-0011-4
2) ГАЗ-3110, -3102 «Волга»: Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту. ISBN 978-5-88924-171-3
3) немного от себя

источник

Капитальный ремонт

Показания к капитальному ремонту

Собственно показаний к капитальному ремонту 2 — это повышенный расход бензина и/или масла. В принципе всё. Любая неисправность двигателя (и не только, а также ходовой, например) так или иначе приведёт к тому, что возрастёт расход ГСМ. При этом в динамике авто не потеряет (ну если только не всё крайне запущено, вроде прогоревшего поршня\клапана). Для любого авто производитель указывает нормальный расход как бензина так и масла. В случае Волги с ЗМЗ 402 расход бензина в городе должен быть 13,8 литра на 100 км, а масла должно расходоваться не более 250 грамм на 100 км.

В моём случае, расход был 25-30 литров, масла же приходилось доливать по литру в месяц, при пробеге менее 400 км. Расход бензина замерялся по одометру. Как показало дальнейшее развитие событий, в повышенный расход помимо износа непосредственно двигателя, свой вклад вносили также буксующее сцепление и подклинивающая тормозная колодка, а также заглушенная система ЭПХХ.

Капиталка была сделана год назад, по завершении обкатки получилось, что зимой при нормальной езде (без буксовок) укладывался в 20 литров, летом расход был 14-16 литров при езде средней степени агрессивности. Во время обкатки активно решалась проблема течей масла и к моменту завершения обкатки двигатель был переведён на синтетику, на которой и ездит до сих пор.

Инструмент и запчасти

Давление масла у меня до капиталки было удовлетворительным, поэтому снимать коленвал не планировал. Как не планировал и менять вкладыши. Из запчастей я взял комплект клапанов:

Новые пружины клапанов. Их при капиталке менять обязательно, об этом Евгений Травников постоянно твердит, дескать уставшие пружины клапанов просаживают мощность на высоких оборотах. Похоже на правду, после 3000 мотор с новыми пружинами стал тянуть гораздо веселее.

Также планировалось перевтуливание, для чего был куплен комплект втулок.

Также был приобретён комплект прокладок для капитального ремонта ЗМЗ Золотая серия. Данный набор оказался редкостным гамном, поэтому советую купить отдельно маслосъёмные колпачки, передний сальник коленвала, пробковые прокладки картера, клапанной крышки и крышки толкателей. Для всех остальных прокладок советую купить маслобензостойкий паронит и вырезать необходимые прокладки по месту самостоятельно.

Из инструмента обязательно потребуются:

Динамометрический ключ на 1\2 и неободима головка на 17.

Не помешает оправка для напрессовки маслосъёмных колпачков:

Обязательно нужна развёртка на 9мм:

Облегчит жизнь и сохранит втулки рассухариватель клапанов:

Одна из самых затратных статей — шарошки:

Снятие ГБЦ

Для снятия ГБЦ сперва снимаем ось коромысел, затем аккуратно откручиваем 10 гаек. У меня парочка гаек шла со скрипом, так что откручивать надо плавно. Важно! Чтобы не перекосить ГБЦ гайки надо откручивать в том же порядке, как и при затяжке, по-немногу. То есть сперва сдергиваем гайки с места. Затем последовательно откручиваем все гайки, откручивая их по трети оборота. Далее вся надежда на то, что колхоза при прошлой установке ГБЦ не было (типа прикипевшего солидола). Однако, даже при отсутствии прикипевшей прокладки скорее всего будет проблема с предпоследней шпилькой со стороны пассажира:

Отмывка деталей

Следующим этапом капитального ремонта является отмывка деталей от смолистых отложений. Вот так ГБЦ выглядела за год до капитального ремонта, после 1,5 лет на полусинтетике:

Отмывка осуществлялась средством для мытья посуды (пойдёт любое) при помощи зубной щётки. Технология такая — капаем средством для мытья посуды и трём зубной щёткой, как жижа почернеет бумажной салфеткой вытираем насухо. И так далее, таким образом отмыть удалось почти все детали:

Ремонт ГБЦ

Первым делом отмытую ГБЦ необходимо отшлифовать:

Камера сгорания была покрыта толстым слоем нагара:

Далее удаляем старые маслосъёмные колпачки. У меня они мало что были дубовые, дак парочка была вообще треснутой:

Следующим этапом планировалось перевтуливание. Хотел воспользоваться технологией Евгения Травникова. Но пройдясь по всем втулкам развёрткой 9,01 мм люфта не обнаружил. Более того, в некоторых втулках исхитрился даже что-то соскрести. Настоятельно рекомендую перед развёртыванием заменённых втулок потренироваться на нескольких подопытных втулках, потому что это не так просто, как кажется. Также напомню, что развёртывать необходимо строго руками, без какого либо электрического инструмента. Справедливости ради следует отметить, что в одной из втулок износ небольшой был, то есть после равёртки идеального зеркала не получилось, но пятно было небольшое и в середине и значительного люфта клапана не было. Так что я решил не перевтуливать. Помимо экономии времени и нервов неперевтуливание также значительно облегчает прирезание сёдел, так как ось не смещается.

Читайте также:  Установка ксенона bmw e70

Следующий этап ремонта ГБЦ — прирезка сёдел. Мне показалось, что с завода прирезается только фаска 45 градусов, я же нарезал все 3, отчего и клапан должен плотнее закрываться и газообмен должен улучшиться. Немало был наслышан про твёрдость сёдел ГБЦ змз 402, но вышеуказанным набором шарошек у меня сёдла прирезались быстро и легко. Центральную фаску делал в районе 1 мм с тем, чтобы она после притирки увеличилась до положенных 1.5 мм.

Следующим этапом является притирка клапанов — это самый нудный этап. Я особо не заморачивался по поводу проверки соляркой и т.д. оценивал визуально по ровному рисунку по окружности седла. Не забываем подписывать клапана, чтобы не перепутать при сборке.

Также для улучшения газораспределения сточил ступеньки у сёдел клапанов:

В завершение ремонта ГБЦ напрессовываем новые маслосъёмные колпачки при помощи оправки. ВАЖНО! Перед напрессовкой МСК оденьте нижние тарелки клапанов, потом они не налезут 🙂. После этого можно засухаривать клапана. Ещё раз напомню, пружины обязательно менять при капитальном ремонте. Клапана старые были грязные и сношенные — имели как потёртости на штоке, так и недостаточно выпирали над тарелкой, то есть по мере износа коромысла начнёт давить не на клапан, а на тарелку:

Сборка

Сборку я начал с замены танчика на новый от газели, вкрутив в него штуцер на 18:

В термостате напильником сточил дефекты литья, что на доли % улучшит циркуляцию ОЖ :

Также слегка «раздрючил» канал подачи масла из отвестия до опоры оси коромысел (видно на фото), там были небольшие заусенцы:

Далее приступил к замене поршневых колец. Перед этим аккуратно соскоблил нагар с поршня (он, оказывается, алюминиевый):

Далее меняем сальниковую набивку. Я купил дешёвую за 15 рублей, поменял только в нижнем держателе, так как коленчатый вал не снимал. Несмотря на всё на это эта 15 рублёвая набивка уже год держит синтетику ТНК 5в40 при периодической раскрутке движка до 5000 об\мин. Насколько я понимаю набивка течёт при больших биениях, при сильном износе шеек и вкладышей.

Следующим этапом является установка ГБЦ на шпильки я намотал фум-ленты, по причине того, что это тефлон (фторопласт), а он чрезвычайно химически стоек и достаточно термостоек. Вообще, на все шпильки/болты, склонные к закисанию я наматываю фум-ленту, в нагруженных местах она порвётся, а полости заполнит, отчего в них не образуется ржавчина. Сама же фум-лента никуда не денется:

Прокладку я поставил с треугольными окошками. С завода стояла такая же:

Также применил небольшое ноу-хау, написал на башке порядок затяжки гаек 🙂 :

Обкатка

Первичная притирка колец осуществлялась шарманкой (кривым стартером), то есть когда ещё гбц не была установлена, я налил масла сверху в гильзы и крутил. То есть выдалась какая пауза, я подход — 50 обротов. Особенно туго стало после замены набивки, суммарно я руками сделал в районе 500-1000 оборотов, в результате движок стартером запустился без напряга. Обкатывал я на том же масле, на котором ездил до капиталки — полусинтетике ТНК 10в40. При езде старался держать 2100 оборотов, не раскручивая более 2500. Без каких бы то ни было динамичных обгонов. Неделю покатавшись по городу, затем сделал круг почёта вокруг города, примерно 80 км по объездной дороге. При этом ехал строго 2100 оборотов на 5й передаче — это примерно 80 км\ч по жпс, по спидометру было 90. Всё время обкатки я воевал с течами масла, и к моменту завершения 1000 км все каналы течи были устранены и я со спокойной совестью перешёл на синтетику.

Работа над ошибками

Собственно, причина вскрытия двигателя, это очередной успешный тюнинг — Портинг и ломатинг ГБЦ. По итогу повторной обработки ГБЦ поделюсь своими наблюдениями. Отложения минералки относительно просто отмываются средством для мытья посуды. Лак от синтетики удалить по простому не удалось, но я особо и не усердствовал. При разворачивании втулок нашёл технологию их идеального разворачивания в домашних условиях — сперва любым способом разворачивается одна втулка, там по-любому будет минимальный люфт. После этого зажимаем уголками две втулки, используя первую развёрнутую как кондуктор. В итоге развёртка идёт по идеальной траеткории с минимальными отклоненями. Далее, что касается нарезки сёдел — фаску лучше делать широкую 2 — 2,5 мм, дело в том, что если фаска будет узкой — расклепается не она, а клапан. В итоге получится вогнутая фаска, плохо работающая на холодную. Кроме того, фаска должны быть по внешнему краю клапана — это улучшит наполнение цилиндров. Более подробно читайте в статье про тюнинг ГБЦ. Также не следует пренебрегать регулировкой зазора клапанов, у меня впускные довольно сильно сточились. Я думаю, причина в недостаточном зазоре. У меня установлены стальные штанги, я высчитал требуемый зазор в 0,15. Сейчас же я впускные клапана заменил и теперь зазор со стальными штангами буду выставлять 0,1 мм. Ну и при снятии ГБЦ значительные сложности вызывает сдёргивание с направляющих. При данной сборке двигателя, я покрыл дальнюю направляющуюю теплопроводящей пастой. Кировочепецкие маслосъёмные колпачки показали себя отлично, поставил новые такие же. Одна из причин уменьшения зазора от коромысла до тарелки — это расклёпывание тарелки и углубление сухарей вглубь. Поэтому все тарелки клапанов сменил.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector