Меню Рубрики

Установка головки двигателя камаз 740

Замена прокладок и ремонт головки блока двигателя КамАЗ 740

Устройство головки блока двигателя

Каждая головка блока Камаз-740 устанавливается на два установочных штифта, запрессованные в блок цилиндров, и крепится четырьмя болтами из легированной стали.

Один из установочных штифтов одновременно служит втулкой для подачи масла на смазку коромысел клапанов. Втулка уплотнена резиновыми кольцами.

В головке блока цилиндров Камаз-740, по сравнению с головкой двигателя 740.10, увеличено отверстие слива моторного масла из-под клапанной крышки в штанговую полость. Окна впускного и выпускного каналов расположены на противоположных сторонах головки цилиндров.

Впускной канал имеет тангенциальный профиль для обеспечения оптимального вращательного движения воздушного заряда, определяющего параметры рабочего процесса и экологические показатели двигателя, поэтому замена на головки цилиндров двигателя 740.10 не допускается.

В головку блока цилиндров Камаз-740 запрессованы чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов. Седла клапанов имеют увеличенный натяг в посадке по сравнению с седлами двигателя 740.10, и фиксируются острой кромкой.

Выпускное седло и клапан профилированы для обеспечения меньшего сопротивления выпуску отработавших газов. Применение выпускного клапана 740.10 не рекомендуется.

Стык «головка цилиндра — гильза» Камаз-740 (газовый стык) — беспрокладочный. В расточенную канавку на нижней плоскости головки запрессовано стальное уплотнительное кольцо.

Посредством этого кольца головка цилиндра Камаз-740 устанавливается на бурт гильзы. Герметичность уплотнения обеспечивается высокой точностью обработки сопрягаемых поверхностей уплотнительного кольца и гильзы цилиндра.

Уплотнительное кольцо дополнительно имеет свинцовистое покрытие для компенсации микронеровностей уплотняемых поверхностей.

1 — головка цилиндра, 2 — прокладка крышки головки, 3 — болт крепления крышки, 4 — крышка головки цилиндра, 5 — болт крепления головки, 6—втулка прокладки патрубка, 7 — уплотнительное кольцо газо­вого стыка, 8 — впускной клапан, 9 — седло клапана, 10 — направляющая втулка клапана, 11 — шайба пружин клапана, 12 — наружная и внутренний пружины клапана, 13 — тарелка пружин клапана, 14 — втулка тарелки, 15 — сухарь клапана, 16—уплотнителъная манжета, 17 — впускной клапан

В головках цилиндров размещены клапанный механизм и форсунка. Клапанный механизм головки закрыт алюминиевой крышкой, уплотненной прокладкой. Чугунные седла и металлокерамические направляющие втулки клапанов растачиваются после их запрессовки в головку.

Каждая головка закреплена на блоке цилиндров четырьмя болтами. Чтобы избежать нарушения герметичности газового стыка, болты затягивают по перекрестной схеме в три приема.

Впускной и выпускной каналы распо­ложены с противоположных сторон головки. При взгляде на двигатель со стороны впускные клапаны головок находятся справа, а выпускные — слева.

Впускной канал имеет тангенциальный профиль, обеспечивающий вихревое движение воздуха в цилиндре, улучшение смесеобразования и ускорение процесса сгорания впрыскиваемого топлива. Гнездо под форсунку расположено со стороны выпускного клапана под углом к оси цилиндра.

Демонтаж головки блока двигателя

Снимать головки блока цилиндров приходиться довольно часто. Минимум каждые 40-50 тысяч километров пробега. Так уж конструктивно устроен двигатель КамАЗа. Причиной становится подтекающая охлаждающая жидкость или масло. Демонтаж ГБЦ потребуется также для ремонта поршневой группы или газораспределительного механизма.

Давайте поэтапно и подробно рассмотрим процесс демонтажа головки блока двигателя КамАЗ 740.

1. Слейте не менее половины объема охлаждающей жидкости из системы охлаждения.

2. Для демонтажа головок блока некоторых цилиндров потребуется демонтировать расширительный бачек охлаждающей жидкости и компрессор.

3. Снимаем впускной и выпускной коллектора, а также откручиваем все мешающие трубки подачи топлива.

4. Отворачиваем болт крепления крышки головки блока ключом на 13.

5. Снимаем крышку и уплотнительную прокладку.

6. Если необходимо снимать только одну головку, придется снять крышку с соседней головки блока, чтобы её выступ не мешал демонтажу.

7. Для демонтажа ГБЦ четвертого и восьмого цилиндров, потребуется отвернуть гайки крепления рессор кабины ключом на 17 и отвести их в сторону вместе с амортизаторами.

8. Штанги газораспределительного механизма желательно зафиксировать, например, связав между собой, чтобы избежать их проваливания в поддон при снятии головки блока цилиндров.

9. Открутите четыре болта крепления головки к блоку при помощи торцевого или накидного ключа на 19.

10. Снимайте головку блока поддев монтажной лопаткой и одновременно раскачивая, вставив в отверстие болта крепления вороток.

11. Головку следует очистить от загрязнений и нагара. После чего, заменить три уплотнительных кольца («бочонки») водяных отверстий.

Уплотнительные кольца входят в ремонтный комплект РТИ головки блока двигателя КамАЗ 740. В лексиконе автомастеров встречается их название — бочонок.

12. Оденьте новое уплотнительное кольцо на втулку масляного канала.

13. Устанавливаем новую прокладку ГБЦ на блок двигателя и ставим на место штанги.

14. Установите головку блока на место. Болты крепления ГБЦ следует затягивать крест-накрест в три приема.

Окончательный момент затяжки болтов крепления головки блока двигателя КамАЗ 740 — 16-18 кгс*м.

Ремонтный комплект прокладок РТИ головок блока двигателя

Комплект состоит из:
1. 740.1003 040 Кольцо уплотнительное масляного канала — 16 шт.
2. 740.1003 214-04 Кольцо уплотнительное (головка цилиндров) «бочонок», устанавливается в отверстия каналов охлаждающей жидкости — 24 шт.
3. 740.1003 213-26 Прокладка уплотнительная головки цилиндра — 8 шт.

4. 740.1003270 Прокладка уплотнительная крышки головки цилиндра — 8 шт.

Прокладки головки цилиндра могут быть старого и нового образцов.

Ремонт головки блока двигателя

С учетом взаимозаменяемости головок блока двигателя КамАЗ 740 ремонту предпочтительна замена ГБЦ новой.

В случае необходимости ремонта зачастую осуществляют:

  • Замену седел клапанов.
  • Обработку седел — притирку клапанов.
  • Растачивание гнезд под седла.
  • Восстановление плоскости

источник

Ремонт автомобилей

Руководства по ремонту, обслуживанию, эксплуатации

ГБЦ КамАЗ. Замена прокладок (9 фото)

Двигатель автомобилей КамАЗ 740 сконструирован таким образом, что на каждый цилиндр блока установлена своя головка. Соответственно, под каждой ГБЦ КамАЗ располагается отдельная прокладка, обеспечивающая её герметичное прилегание к блоку, а точнее герметичность водяных и масляных каналов.

Однако, в следствии, температурного воздействия, неправильного монтажа, плохого качества и ряда других разрушающих факторов, довольно часто случается пробой (прогар) таких прокладок. Поэтому, замена прокладки под одной или несколькими головками вполне рядовая процедура.

Признаки, по которым можно определить, что прокладка под головкой требует замены:

  1. подтекание масла или охлаждающей жидкости из-под головки наружу. Самый распространённый вариант для автомобилей КамАЗ. Обнаруживается наличием потеков на блоке. Зачастую, из-за выпускного коллектора, сложно определить однозначно какая из головок «потекла». После его демонтажа, становится понятно, какую из головок необходимо снять.
  2. выход из-под головки отработавших газов, что проявляется довольно громким звуковым сопровождением при работающем двигателе. Довольно редкое явление для КамАЗовского двигателя. Учитывая, что функцию герметизации головки и цилиндра (камеры сгорания) берет на себя стальное кольцо газового стыка, прокладка прогарает уже в следствии повреждения этой детали. Если посадочное место кольца не было деформировано, потребуется его замена. В противном случае, может понадобиться заменить головку на новую.
  3. после демонтажа головки цилиндра по любой из вышеперечисленных причин, а также для ремонта ГБЦ, газораспределительного и кривошипно-шатунного механизма, замены пришедшего в негодность болта крепления головки к блоку и др.

Ремонтный комплект РТИ (резино-техничеких изделий) ГБЦ КамАЗ (какие прокладки придется менять)

Помимо резиновой прокладки, для каждой головки потребуется заменить 2 уплотнительных кольца на втулках масляных каналов, а также 3 уплотнителя водяных отверстий, которые имеют форму «бочонка», за что так и прозываются на жаргоне автомастеров. Газовый стык может быть снабжен фторопластовой прокладкой.

Также, может понадобиться замена прокладки крышки клапанного механизма и прокладок под впускным и выпускным коллекторами.


Фото-инструкция по демонтажу ГБЦ КамАЗ 740 с блока цилиндров

  1. Перед началом работ потребуется слить как минимум половину от всего объема охлаждающей жидкости. А также, демонтировать мешающие расширительный бачок и компрессор.
  2. Ключом на 19 отверните накидные гайки трубки высокого давления с секции ТНВД
  3. Также, необходимо отвернуть топливную трубку с форсунки той головки, которая подлежит демонтажу.
  4. Накидным или торцевым ключом на 14 отверните штуцер дренажной трубки форсунок и снимите её.
  5. Демонтируйте водяную трубу используя торцевой ключ на 13 и впускной коллектор при помощи торцевого ключа на 17.
  6. Ключом на 13 отверните болт крепления клапанной крышки головки блока. И снимите крышку вместе с прокладкой. Также придется снимать соседнюю крышку, выступ которой будет мешать демонтажу головки цилиндра блока.

  • Торцевым или накидным ключом на 19 отверните 4 болта крепления головки цилиндра блока. Отодвиньте впускной коллектор и водяную трубку образовав зазор от головки вставленным воротком. Вставив вороток в отверстие головки под болт раскачивайте её и снимите, поддев головку монтажной лопаткой за край выпускного патрубка.
  • Снятую головку необходимо тщательно очистить от нагара и произвести дефектовку. Если, головка не имеет повреждений, замените уплотнительные кольца водяных каналов новыми. А также уплотнительное резиновое кольцо втулки масляного канала.
  • Установите на блок новую прокладку головки цилиндра.
  • Прокладка ГБЦ КамАЗ нового и старого образцов. Различия.

    Момент затяжки ГБЦ КамАЗ

    Величина момента затяжки должна быть:

    • первый прием — 39…49 Н м (4.. .5 кгс м);
    • второй прием — 98…127 Н м (10… 13 кгс м);
    • третий прием — 186…206 Н м (19…21 кгс м) предельное значение.

    После затяжки болтов необходимо отрегулировать зазоры между клапанами и коромыслами. Зазор необходим для обеспечения герметичной посадки клапана на седло при тепловом расширении деталей во время работы двигателя.

    источник

    Глава 5.11 Ремонт двигателя КамАЗ-740

    Общие указания

    До истечения гарантийного срока не разбирайте двигатель (не снимайте головки ци­линдров, масляный картер, не нарушайте пломбы топливного насоса высокого давления и не разбирайте его), в противном случае утрачивается право на гарантийный ремонт двигателя. При необходимости допускается заменять топливопроводы высокого и низкого давления, шланги, фильтры очистки масла, топлива и воздуха, водяной насос, вентилятор, выключа­тель гидромуфты, внешние крепежные детали, впускные воздухопроводы и выпускные кол­лекторы, водосборные трубы, форсунки, штанги толкателей, турбокомпрессоры;

    Для разборки рекомендуется использовать поворотный стенд Р-770, на котором двига­тель имеет возможность поворачиваться вокруг вертикальной и горизонтальной оси.

    Перед установкой двигателя на стенд снимите масляный фильтр с теплообменником, вентилятор, выпускные коллекторы, кронштейны передних опор, стартер;

    трущиеся поверхности деталей, кроме оговоренных особо, при сборке смазывайте мо­торным маслом;

    при креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме указанных в тексте особо, обеспечьте момент затяжки согласно приложению 9;

    неметаллические прокладки для удобства сборки, при необходимости, ставьте с нане­сением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите, чтобы прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей;

    при установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски сопрягаемых дета­лей смазывайте консистентной смазкой;

    не подгибайте шпильки при надевании на них деталей.

    Рекомендации по снятию, установке и дефектовке деталей и узлов двигателя.

    Для снятия шестерни привода топливного насоса в сборе с валом:

    -выверните четыре болта крепления компрессора и снимите компрессор;

    -выверните три болта крепления насоса гидроусилителя руля и снимите насос;

    -ослабьте затяжку стяжного болта 10 (рис. Установка угла опережения впрыскивания топлива двигателя 740.13-260) или 6 (рис. Установка угла опережения впрыскивания топ­лива двигателей 740.11-240 и 740.14-300).

    -снимите корпус заднего подшипника в сборе с манжетой;

    -снимите шестерню привода топливного насоса высокого давления в сборе с валом (рис. Сня­тие шестерни привода ТНВД в сборе с валом).

    При сборке совместите метки на торцах шестерни привода и шестерни распределительного вала.

    Снятие шестерни привода ТНВД в сборе с валом

    Для снятия гильзы цилиндра съемником 801.05.000 (рис. Снятие гильзы цилиндров съемником) сложите захват вдоль винта 1 и в таком виде вставьте его внутрь гильзы.

    Зацепив захват за нижний торец гильзы 5, установите его перпендикулярно винту, по­сле этого установите опоры 4 в отверстие на привалочной плоскости блока и, вращая рукоят­ку 2, выверните винт до полного снятия гильзы.

    Снятие гильзы цилиндров съемником:
    1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — корпус; 4 — опора; 5 — гильза; 6 — захват.

    Для снятия картера маховика:

    — снимите компрессор (см. выше);

    — снимите насос гидроусилителя руля (см. выше);

    — выверните три болта и снимите рым задний;

    — снимите скобы крепления трубки отвода топлива от форсунок;

    — выверните болт крепления масляного щупа; выверните болты крепления маховика и монтажными болтами с резьбой М8 (рис. Снятие маховика монтажными болтами):

    Снятие маховика монтажными болтами

    — выверните болты крепления картера маховика, снимите картер.

    При установке картера маховика, для предохранения манжеты уплотнения хвостовика коленчатого вала, используйте оправку (рис. Оправка манжеты для установки картера ма­ховика); при этом манжету обильно смажьте моторным маслом.

    Оправка манжеты для установки картера маховика

    Для ремонта коленчатого вала, блока и шатуна предусмотрено семь ремонтных раз­меров вкладышей (см. приложения 1 и 2). Обозначение вкладышей нанесено на его тыльной стороне.

    Для снятия и разборки шатунно-поршневой группы:

    — снимите головку цилиндра (см. «Механизм газораспределения»);

    — удалите нагар с верхнего пояса гильзы;

    — снимите крышку нижней головки шатуна съемником (рис. Снятие съемником ниж­ней головки шатуна):

    — извлеките поршень в сборе с шатуном из цилиндра;

    — снимите поршневые кольца приспособлением (рис. Снятие поршневых колец съемником И801.08 000);

    — выньте стопорные кольца из бобышек поршня щипцами И801.23.000;

    — нагрейте поршень в масляной ванне до температуры 80 — 100°С;

    Снятие съемником нижней головки шатуна

    Снятие поршневых колец съемником И801.08.000:
    1 — поршень, 2 — кольцо, 3 съемник

    При сборке и установке шатунно-поршневой группы:

    — компрессионные кольца устанавливайте конической поверхностью (с клеймом ВЕРХ) к днищу поршня, на двигателях 740.13-260 и 740.14-300 верхнее кольцо устанавливается так, чтобы внутренняя выборка была расположена со стороны днища;

    — маслосъемные кольца устанавливайте так: сначала встаньте в канавку пружинный расширитель, затем наденьте маслосъемное кольцо таким образом, чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца; смежные кольца направьте замками в противоположные стороны;

    — поршень и шатун при сборке устанавливайте так, чтобы выточки А под клапаны в днище поршня и паз В в шатуне под замковый ус вкладыша были на одной стороне (см. рис. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров):

    — не запрессовывайте палец в холодный поршень;

    — при установке поршня в цилиндр предварительно вставьте его в обойму И801.00.000 (см рис. Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров);

    — индекс, выбитый на днище поршня, должен быть одинаковым с индексом, выбитым на торце гильзы, если не было замены поршня. Выточки под клапаны на днище поршня смести­те в сторону развала блока цилиндров. Клейма спаренности из цифр на шатуне и крышке шатуна должны быть одинаковыми.

    Установка поршня с шатуном и кольцами в сборе в гильзу цилиндров:
    1 — поршень; 2 — обойма И801.00.01.; 3 — гильза цилиндра

    Для снятия коленчатого вала демонтируйте:

    — шатунно-поршневую группу (см. выше);

    — переднюю крышку блока с гидромуфтой в сборе;

    — масляный насос с маслозаборником в сборе;

    — снимите коленчатый вал подъемником или талями, зацепив латунными крюками за первую и четвертую шатунные шейки.

    При установке коленчатого вала на двигатель: совместите метки на шестернях при­вода агрегатов;

    — обеспечьте соответствие размеров вкладышей размерам шеек вала;

    — установите полукольца упорного подшипника так, чтобы стороны с канавками приле­гали к упорным торцам вала (см. рис. Установка полуколец упорного подшипника коленча­того вала):

    Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала:
    1 — полукольцо;
    А — канавка.

    — проследите за совпадением номеров крышек коренных подшипников с порядковыми номерами опор на блоке цилиндров (см. рис. Установка крышек коренных опор) — номера начинаются от переднего торца;

    Установка крышек коренных опор:
    1 — порядковый номер на крышке коренной опоры

    — болты крепления крышек коренных подшипников и стяжные болты блока затягивайте в такой последовательности:

    1. Очистите от грязи резьбу в отверстиях блока и на болтах, смажьте моторным маслом резьбу на болтах, избыток масла удалите.

    2. Установите по посадочным поверхностям плотно, без перекоса крышки коренных подшипников.

    3. Вверните с установкой шайб 16×3 болты Ml6 крепления крышек, обеспечив предва­рительный момент затяжки 95 -120 Н·м (9,6 — 12 кгс·м).

    4. Затяните окончательно болты крепления крышек, обеспечив момент затяжки 275 — 295 Н·м (28 — 30 кгс·м)

    5. Вверните и затяните стяжные болты блока, обеспечив момент затяжки 147-167 Н·м (15-17 кгс·м). При затяжке болтов динамометрическим ключом сопротивление должно на­растать плавно, без рывков. Момент отсчитывайте при движении ключа. По окончании за­тяжки коленчатый вал должен свободно проворачиваться от усилия руки, приложенного к установочным штифтам маховика, осевой зазор в упорном подшипнике должен быть не ме­нее 0,05 мм.

    Примечание: В переходный период освоения выпуска в составе двигателя может быть использован блок цилиндров с привертными направляющими толкателей, с втулками распределительного вала увеличенной размерности, без увеличенных маслоканалов, с мо­ментами затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников:

    -предварительная затяжка-95-120 Н·м (9,6-12 кгс·м);

    -окончательная затяжка-206-230 Н·м (21-23,5 кгс·м).

    — стяжные болты затягиваются моментом 81-91 Н·м (8,2-9,2 кгс·м).

    Для разборки и сборки коленчатого вала:

    снимите передний и задний противовесы, а также ведущую шестерню коленчатого ва­ла и шестерню привода масляного насоса съемником И801.01.000. Для снятия шестерни ко­ленчатого вала и заднего противовеса лапы захватов 1 (см. рис. Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником) заведите за край шестерни противовеса и зафик­сируйте стопорами 5. Винт 3 через наконечник 2 уприте в торец коленчатого вала и, вращая рукоятку 6, вверните винт 3 в траверсу 4 до полного снятия шестерни.

    Снятие шестерни и заднего противовеса коленчатого вала съемником:
    1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор; 6 — рукоятка.

    Для снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса колен­чатого вала (рис. Снятие шестерни и заднего противовеса коленвала. ) на наконечник 3 установите наконечник 2 и снимите шестерню аналогично снятию шестерни коленчатого ва­ла;

    Снятия шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса коленчатого вала:
    1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт; 4 — траверса; 5 — стопор: 6 — рукоятка.

    перед сборкой очистите маслоподводящие отверстия от отложений; промойте вал и продуйте каналы сжатым воздухом;

    Примечание: при применении нового коленчатого вала необходимо вывернуть ввер­тыш, промыть вал, продуть каналы сжатым воздухом.

    Сборку коленчатого вала производите в обратной последовательности, перед напрессовкой на коленчатый вал передний противовес, шестерню привода масляного насоса, зад­ний противовес и ведущую шестерню коленчатого вала нагревайте до температуры 105 °С.

    РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, ММ

    Кольца поршневые

    Зазор в замке компрессионных поршневых колец *
    0,4. 0,6
    Зазор в замке маслосъемного поршневого кольца * 0,30. 0,60
    Торцовый зазор верхнего компрессионного кольца 0,12. 0,17
    Торцовый зазор нижнего компрессионного кольца*. 0,09. 0,14
    Торцовый зазор маслосъемного кольца* 0,077. 0,112
    Диаметр отверстий под палец.
    44,987 — 44,994
    Зазор в сопряжении поршень—гильза (на длине поршня 104 мм от днища) 0,119-0,162
    Внутренний диаметр
    120,00- 120,021

    Палец поршневой

    Диаметр поршневого пальца
    44,993. 45,000
    Зазор в сопряжении поршневой палец—верхняя го­ловка шатуна 0,017-0,031
    Толщина вкладышей подшипников коренных опор
    2,440. 2,452
    Толщина вкладышей подшипников шатунных шеек 2,453. 2,465

    Вал коленчатый

    Диаметр коренных шеек
    94,989-95,011
    Зазор в подшипниках коренных шеек 0,085-0,152
    Диаметр шатунных шеек 79,9905-80,0095
    Зазор в подшипниках шатунных шеек 0,06-0,104
    Осевой зазор 0,100-0,195
    Диаметр шейки вала под передний противовес и шес­терню привода масляного насоса: 125,080-125,110
    Диаметр шейки вала под задний противовес и заднюю шестерню коленчатого вала: 105,070-105,096
    Диаметр шейки вала под заднюю манжету: 104,86-105,00
    Диаметр гнезда под подшипник первичного вала ко­робки передач: 51,977-52,008
    Диаметр отверстия под установочную втулку махови­ка: 51,977-52,008

    Полукольца упорного подшипника пятой коренной опоры коленчатого вала

    Для снятия головки цилиндра при замене, а также устранения неисправностей кла­панного механизма и цилиндро-поршневой группы:

    — слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;

    — выверните болты крепления выпускного коллектора и снимите коллектор;

    — выверните из снимаемой головки болты крепления впускного воздухопровода и водо­сборной трубы, ослабьте крепления этих же болтов на других головках с целью получения необходимого зазора для снятия *;

    * Для снятия головок цилиндров правого ряда предварительно снимите с двигателя компрессор.

    — снимите соединительный патрубок впускных воздухопроводов;

    — отсоедините от головки все трубопроводы и защитите их полости от попадания пыли и грязи;

    — снимите форсунку, предохраняя распылитель от ударов и засорения отверстий, крыш­ку головки цилиндра, стойки вместе с коромыслами и штанги;

    — ослабьте болты крепления головки цилиндра, соблюдая ту же последовательность, что и при затяжке (рис. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра), за­тем выверните их;

    Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра

    — снимите головку цилиндра с двигателя.

    При установке головки цилиндра обратите внимание на правильность монтажа прокла­док. Болты крепления головки цилиндра затяните в три приема в последовательности, ука­занной на рис. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндра. После затяжки болтов проверьте и, если необходимо, отрегулируйте тепловые зазоры между клапанами и коромыслами.

    Для разборки и сборки клапанного механизма приспособлением И801.06.000 (см. рис. Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000):

    — установите на основание головку блока цилиндров так, чтобы штифты вошли в штифные отверстия головки;

    — вращая вороток 2, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;

    — выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;

    — выньте впускной и выпускной клапаны.

    Разборка головки цилиндра в приспособлении И801.06.000:
    1 — винт; 2 — вороток; 3 — тарелка; 4 — штифт.

    Размеры клапанов приведены в табл. «Клапаны».

    При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом.

    Размеры клапанов:
    А -длина направляющей; В — высота седла; Д — диаметр отверстия под седло; Д1 — диаметр тарелки; Д2 — диаметр седла; Д3 — диаметр стержня; Д4 — внутренний диаметр направляющей; Д5 — наружный диаметр направляющей; Д6 — диаметр отверстия под направляющую; α — угол фаски седла; γ — угол фаски клапана.

    Для притирки клапанов:

    — разберите клапанный механизм, как описано выше;

    — приготовьте пасту из 1,5 частей (по объему) микропорошка карбида кремния зеленого, одной части дизельного масла и 0,5 части дизельного топлива. Перед применением прити­рочную пасту перемешайте (микропорошок способен осаждаться);

    — нанесите на фаску седла клапана тонкий равномерный слой пасты, смажьте стержень клапана моторным маслом. Притирку производите возвратно-вращательным движением клапана дрелью с присоской или приспособлением. Нажимая клапан, поверните его на 1/3 оборота, затем — на 1/4 оборота в обратном направлении. Не притирайте клапаны круговы­ми движениями. Притирку продолжайте до появления на фасках клапана и седла равномер­ного матового пояска шириной не менее 1,5 мм (рис. Расположение матового пояска на седле клапана);

    Размеры клапана, мм
    впуска выпуска
    А 75 75
    В 5,975. 6,025 9,464. 9,536
    D 55,15. 55,18 50,15. 50,18
    D1 51,30. 51,60 46,25. 46,50
    D 2 55,00. 55,03 50,00. 50,03
    D 3 9,95. 9,963 9,91. 9,93
    D4 10,000. 10,022 10,000. 10,022
    D5 18,029. 18,048 18,029. 18,048
    D6 17,987. 18,013 17,987. 18,013

    — по окончании притирки клапаны и головку цилиндра промойте дизельным топливом и обдуйте воздухом. Соберите клапанный механизм, как указано выше, и определите качество притирки клапанов проверкой на герметичность: установите головку цилиндра поочередно впускными и выпускными окнами вверх и залейте в них дизельное топливо. Хорошо притер­тые клапаны не должны пропускать его в местах уплотнения в течение 30s. При подтекании топлива постучите резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны притрите повторно.

    Расположение матового пояска на седле клапана:
    1 — поясок притертый;
    I — правильное;
    II — неправильное

    При необходимости качество притирки проверьте «на карандаш», для чего поперек фаски клапана мягким графитовым карандашом нанесите на равном расстоянии шесть-восемь черточек. Осторожно вставьте клапан в седло и, сильно нажав, проверните на 1/4 оборота, все черточки должны быть стертыми, в противном случае притирку повторите. При правильной притирке матовый поясок на седле головки должен начинаться у большего осно­вания конуса седла, как показано на рис.

    РАЗМЕРЫ ДЕТАЛЕЙ, ММ

    Вал распределительный

    Диаметр промежуточных опорных шеек
    59,895 — 59,915
    Диаметр втулки промежуточных опорных шеек 60,00 — 60,03
    Диаметр задней опорной шейки 41,930 — 41,950
    Диаметр втулки задней опорной шейки 42,000 -42,015
    Зазор в сопряжении втулка — промежуточные опорные шейки распределительного вала: 0,135 -0,085
    Зазор в сопряжении втулка—задняя опорная шейка рас­пре делительного вала: 0,085 — 0,050
    Зазор в сопряжении торец корпуса заднего подшипника — ступица шестерни: 0,15-0,30
    Диаметр стержня толкателя.
    21,993 -21,972
    Диаметр отверстия направляющей толкателя 22,000 — 22,023
    номинальный 0,007 — 0,051
    Зазор между стержнем и направляющей клапана (впус­ка, выпуска), мм. 0,03 — 0,072
    0,07-0,112
    Угол α фаски седла (впуска, выпуска) 45° — 45°15′
    Угол γ фаски клапана (впуска, выпуска) 44°45′ — 45°

    Для разборки, сборки и проверки масляного насоса:

    — слейте масло из картера, выверните болты крепления и снимите картер;

    — выверните болты крепления масляного насоса 3, трубки клапана смазочной системы и кронштейна всасывающей трубки 1, снимите насос;

    — отсоедините всасывающую трубку и трубку клапана смазочной системы;

    — снимите шестерню 5 масляного насоса съемником;

    — выверните болты крепления крышки к корпусу, снимите крышку;

    — замерьте радиальный и торцовый зазор шестерен, зазоры в подшипниках ведущей и ведомой шестерен. При необходимости замените изношенные детали;

    — после сборки насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий;

    — испытайте насос на стенде с использованием масла М10Г2К или М10ДМ. При частоте вращения валика 2800 — 60 мин -1 и разрежении на всасывании 12-15 кПа подача насосом должна быть не менее 130 л/мин при давлении на выходе 0,35 — 0,40 МПа;

    — отрегулируйте давление срабатывания клапана смазочной системы, которое должно быть 0,40 — 0,45 МПа. Для регулирования допускается использование не более 3-х шайб, ус­танавливаемых под пружину. При несоответствии давления-начала открытия клапана, заме­ните пружину. Повторное использование шплинта пробки не допускается.

    Моменты затяжки резьбовых соединений, Н·м (кгс·м)

    Болты крепления масляного насоса
    49,0 — 68,6 (5 — 7)
    Болты крепления крышки 39,2 — 54,9 (4 — 5,6)
    Болты крепления трубки к насосу 19,6-24,5 (2-2,5)
    Колпаки масляного фильтра 49,0- 58,8 (5 — 6)
    Пробка термоклапана фильтра 47,0- 58,8 (4,8 -6)
    Сливные пробки колпаков 24,5-39,2 (2,5-4,0)
    Болты крепления масляного фильтра 88,2-112,6(9,0-12,5)
    Гайка крепления ведомой шестерни привода масляного насоса 98,1-117,6(10-12)

    Размеры деталей и допустимый износ, мм

    Диаметр шестерен 55,44 — 55,47
    Допустимый диаметр шестерен 55,4
    Радиальный зазор между зубьями шестерен и стенкой корпуса 0,130-0,206
    Допустимый радиальный зазор 0,25
    Высота шестерен 34,913 -34,975
    Допустимая высота шестерен 34,900
    Глубина колодца 35,050-35,089
    Торцовой зазор 0,075-0,176
    Допустимый торцевой зазор 0,2
    Диаметр шеек валика 19,920 — 19,899
    Допустимый диаметр шеек 19,85
    Диаметр втулок в корпусе под шейки валика 19,98. 19,959
    Допустимый диаметр втулок 20,10
    Диаметр оси 19,987 — 20,000
    Допустимый диаметр оси 19,85
    Диаметр втулок ведомой шестерни 20,040 — 20,073
    Допустимый диаметр втулок 20,080
    Диаметр плунжера клапана 15,968- 15,941
    Допустимый диаметр плунжера 15,92
    Диаметр отверстия в крышке под клапан 16,000- 16,027
    Усилие пружины клапана сжатой до размера 44 мм, Н 60-74

    Для разборки, сборки и проверки фильтра масляного:

    — слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя;

    — выверните сливные пробки с колпаков и слейте масло из фильтра;

    — отсоедините патрубки подвода и отвода охлаждающей жидкости к теплообменнику;

    — выверните пять болтов крепления и снимите фильтр с теплообменником;

    — отверните гайки и отсоедините теплообменник от фильтра;

    — выверните колпаки из корпуса, промойте внутреннюю полость дизельным топливом, проверьте целостность уплотнительных колец, упорных пружин, при повреждении замените;

    — собранный фильтр проверьте на герметичность сжатым воздухом 490 кПа в воде;

    — проверьте давление начала открытия перепускного клапана, которое должно быть 0,147-0,216 МПа;

    — проверьте работоспособность термоклапана включения теплообменника. При темпе­ратуре масла (50-70) °С расход через клапан должен быть не менее 70 л/мин при давлении 0,147 кПа и не более 5 л/мин при температуре 100-110 °С. При необходимости замените тер­мосиловой датчик ТС 103-1306090-30.

    Для разборки, сборки и проверки работы водомасляного теплообменника:

    — установите заглушки на фланцы подвода масла и опрессуйте масляную полость давле­нием 0,79-0,83 МПа в воде, при обнаружении негерметичности снимите подводящий и отво­дящий коллекторы теплообменника и выньте сердцевину из корпуса, замените уплотнитель­ные кольца или, при повреждении грубок, сердцевину.

    Для снятия топливного насоса высокого давления:

    — отсоедините тросики ручного управления рычагом останова двигателя и рычагом управления регулятором, тягу управления подачей топлива, трубопроводы подвода топлива к насосу, отводящий, дренажный трубопроводы и трубопровод от фильтра тонкой очистки топлива, трубку подвода масла к насосу, маслоотводящую трубку;

    — выверните два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное положение, провернув коленчатый вал ломиком за отверстия на маховике через люк картера сцепления);

    — отсоедините трубопроводы, подводящие топливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;

    — выверните четыре болта крепления топливного насоса;

    Для установки топливного насоса высокого давления:

    — проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом шпо­ночный паз ведущей полумуфты привода должен находиться:

    внизу, для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.14-300;

    в горизонтальном положении слева, если смотреть со стороны маховика для двигателя мод. 740.13-260;

    — установите насос на двигатель, совместив при этом:

    метки на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива, для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.14-300;

    установочную метку на фланце ведомой полумуфты с указателем на корпусе ТНВД для двигателя мод. 740.13-260;

    — затяните болты крепления насоса, как показано на рисунке:

    Порядок затяжки болтов крепления ТНВД

    — не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуф­ты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты;

    — установите крышку люка картера сцепления;

    — подсоедините трубопроводы высокого давления, трубку подвода масла к ТНВД и мас­лоотводящую трубку, трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной систе­мы, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, тросики ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

    После установки топливного насоса высокого давления пустите двигатель и болтом 2 (рис. Крышка регулятора ТНВД) отрегулируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая должна быть 600±50 мин -1 .

    При ремонте топливного насоса высокого давления:

    — корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;

    — к дефектам втулки плунжера отнесите скалывание и выкрашивание металла у отвер­стий, задиры, царапины, износ рабочей поверхности, увеличение диаметра впускного и от­сечного окон, трещины и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисправимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плун­жера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусность и увеличение отверстия втулки — микрометрическим или индикаторным прибором для измерения внутренних по­верхностей с ценой деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

    — к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла и царапины на рабочей поверх­ности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера выявите ми­ниметром с точностью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конусной втулки;

    — величину зазора в плунжерной паре проверьте на опрессовочном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максималь­ной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизельным топли­вом. Установите на торец втулки уплотнительную пластину, зажав ее винтом, затем отпусти­те защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо — чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответст­вовать величине давления топлива 19,1-20,1 МПа (195-205 кгс/см 2 ).

    Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождае­мое выжиманием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не мене чем за 20 с.

    Установите плунжерную пару со временем поднятия плунжера до отсечки более 40 с, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в вертикальное положение на торец втулки, предварительно подложив лист чистой бумаги. После пятиминутной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера под действием собственной массы;

    — толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с зазором 0,025-0,075 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,2 мм. Измерьте наружный диаметр толка­теля плунжера микрометром или скобой;

    — в сборочной единице ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефек­том является износ сопрягаемых поверхностей. Суммарный зазор в сопряжении 0,022-0,087 мм, предельно допустимый 0,3 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель разберите и отремонтируйте, при этом замеры производите раздельно. Предельно допустимый зазор при износе поверхностей в соединении ось ролика

    — втулка ролика 0.12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя 0,18 мм. Наружные поверхности деталей замерьте микрометром. внутренние — нутромером с индикатором.

    — на поверхности кулачкового вала не допускаются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота профиля кулачка не менее 47,7 мм (высота профиля кулачка по КД 47,95-48,05 мм). Замеры произведите скобой 47,7; диаметр шеек под внутренние кольца подшипников должен быть не менее 30,0 мм (по КД 30,002-30,011 мм), натяг по уплотняющей кромке манжеты — не менее 0,5 мм;

    — на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десятикратного уве­личения. При потере герметичности совместно притрите седло и клапан по конусу пастой ГОСТ 3647-71, при заедании клапана в седле детали промойте бензином или дизельным то­пливом. Если заедание не устраняется, пару замените;

    — предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки 0,18 мм (по КД 0,025-0,077 мм), предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки — паз рейки топливного насоса 0,3 мм (по КД 0,117- 0,183 мм). Для замера пазов применяйте нутромер.

    При ремонте регулятора частоты вращения:

    — замените верхнюю и заднюю крышки регулятора, если имеются трещины на них. При засорении сетчатого масляного фильтра в задней крышке регулятора продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 л/ч при давлении 98,1-294 кПа (1-3 кгс/см 2 );

    — для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и нарушится спаренность грузов, которые подобраны с разницей статиче­ского момента не более 196 кПа (2 кгс/см 2 ). Частичную или полную разборку сборочной единицы производите только при износе, превышающем допустимый, или разрушении де­талей.

    Зазор между рычагом пружины регулятора и осью рычага, запрессованной в корпусе насоса, не должен превышать 0,3 мм

    При ремонте насоса низкого давления и насоса предпусковой прокачки топлива:

    — насос низкого давления и насос предпусковой прокачки топлива замените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере под­вижности сопрягаемых деталей;

    — при разборке и сборке насоса низкого давления помните, что поршень и корпус насоса представляют собой точно подобранную пару и раскомплектованию не подлежит.

    Разборке и ремонту насос подвергается только в том случае, если он не обеспечивает требуемых характеристик;

    — особое внимание обратите на состояние сборочной единицы шток — втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в полость кулачкового вала. Зазор в указанном сопряжении не должен превы­шать 0,012 мм. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса насоса, определе­нием времени падения давления воздуха с 490 кПа (5 кгс/см 2 ) до 392 кПа (4 кгс/см 2 ) в акку­муляторе объемом 30 см 3 . Схема установки для замера плотности прецизионной сборочной единицы показана на рисунке.

    Установите корпус 8 насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым возду­хом до давления не менее 539 кПа (5,5 кгс/см 2 ), герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет падение в аккумуляторе с 490 кПа (5 кгс/см 2 ) до 392 кПа (4 кгс/см 2 ). Полученное время сравните с аналогичными показаниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0.012 мм. Пару замените или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

    Схема установки для испытаний пары шток-втулка:
    1 — аккумулятор воздушный; 2 — манометр; 3,4, 5, 6 — краны; 7 — масловлагоотделитель; 8 — корпус насоса; 9 — ограничитель перемещения штока; 10 — соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса.
    I — в атмосферу; II — из системы; III — к насосу.

    Проверку плотности пары можно произвести более простым способом: через зазор ме­жду штоком и втулкой пропустите профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просочившегося через зазор, не должен превышать 1 см 3 в течение 20 мин.

    Если сборочная единица шток — втулка заменяется, поверхность резьбы и торец в кор­пусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочно­сти и герметичности соединения очищенные контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки предварительно обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с моментом 9,81 Н·м (1 кгс·м) проверьте легкость перемещения штока в ней. При необходимости умень­шите момент затяжки.

    Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовьте по схеме: топливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачи­вающий насос — манометр — мерный резервуар. Элементы схемы соедините прозрачными трубопроводами с внутренним диаметром не менее 8 мм.

    Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Проверку производите на летнем дизельном топливе при температуре его 25-30°С, в отсутствии воздуха в системе убедитесь по чистоте струи топлива в прозрачных трубопрово­дах. Насос должен засасывать топливо из бака, установленного на 1 м ниже насоса. Подача насоса при частоте вращения кулачкового вала 1100-1300 мин -1 , разрежении у входного штуцера 23 кПа (173 мм рт. ст.) и противодавлении:

    — 80-100 кПа (0,8-1,0 кгс/см 2 ) должна быть не менее 3 л/мин для двигателей мод. 740.11-240 и мод. 740.13-260;

    — 125 кПа (1,25 кгс/см 2 ) должна быть не менее 3,5 л/мин для двигателя 740.14-300.

    При полностью перекрытом выходном кране и частоте вращения кулачкового вала 1100— 1300 мин- 1 насос должен создавать давление не менее:

    — 400 кПа (4 кгс/см 2 ) — для двигателей мод. 740.11-240 и 740.13-260;

    — 600 кПа (6 кгс/см 2 ) — для двигателя 740.14-300.

    При полностью перекрытом входном кране и указанной частоте вращения кулачкового вала минимальное разрежение, создаваемое насосом, должно быть:

    — 52 кПа (390 мм рт. ст.) — для двигателей мод. 740.11-240 и 740.13-260;

    — 70 кПа (525 мм рт. ст.) — для двигателя 740.14-300;

    — насос предпусковой прокачки топлива проверьте на стенде, имеющем схему: топлив­ный бак — фильтр грубой очистки — топливный насос. Насос должен подавать топливо из ба­ка, установленного ниже ручного насоса на 1 м. Проверьте насос на герметичность, подводя воздух под поршень при давлении 200-300 кПа (2-3 кгс/см 2 ) в течение 5-6 с с предваритель­ным смачиванием полости дизельным топливом.

    Для снятия автоматической муфты опережения впрыскивания топлива исполь­зуйте приспособление. Сначала отверните гайку 2 (см. рис. Отворачивание гайки крепления муфты опережения впрыскивания топлива) крепления муфты.

    222222Отворачивание гайки крепления муфты опережения впрыскивания топлива:
    1 — муфта; 2 — гайка; 3 — ключ; 4 — отвертка

    Для этого вставьте отвертку 4 в паз гайки и, удерживая муфту 1 от вращения ключом 3, отверните гайку. Затем, вворачивая в муфту съемник 2 (рис. Снятие муфты приспособлени­ем), снимите муфту.

    Снятие муфты приспособлением:
    1 — ключ; 2 — съемник

    — выверните винты из корпуса и слейте масло;

    — зажмите в настольные тиски подставку 6 (рис. Разборка муфты) приспособления и установите на нее муфту, вверните в подставку шпильку 5. установите шайбу 3 и затяните гайкой 2;

    Разборка муфты:
    1 — ключ; 2 — гайка; 3 — шайба; 4 — муфта; 5 — шпилька; 6 — подставка.

    — ключом 1 отверните корпус 5 (см. рис. Автоматическая муфта опережения впрыскива­ния топлива);

    — снимите ведущую полумуфту 1 с проставками 12, грузы 11, пружины 8;

    — выпрессуйте манжеты 4 и 2.

    Учитывая, что грузы подобраны по статическому моменту, сохраните их спаренность для последующей установки.

    Для сборки муфты:

    — запрессуйте манжету 4 в отверстие ведущей полумуфты;

    — установите ведущую полумуфту оправкой на ступицу ведомой;

    — установите в стаканы 7 регулировочные прокладки 6 и пружины 8, стаканы с пружи­нами — в направляющие отверстия грузов, в которых они должны перемещаться свободно без заеданий. В произвольном положении деталей муфты зазор между профильной поверх­ностью и проставкой должен быть не более 0,15 мм. При сведенных до упора поворотом ве­дущей полумуфты грузах, один из зазоров должен быть не более 0,1 мм, другой — равен ну­лю.

    Отрегулируйте зазоры подбором проставок:

    — запрессуйте в корпус муфты заподлицо с внутренней торцовой поверхностью манжету 2;

    — установите в выточку ведомой полумуфты резиновое уплотнительное кольцо 14;

    — наверните на ведомую полумуфту корпус и затяните моментом 314-343 Нм (32-35 кгс·м);

    — зачеканить в трех местах ведомую полумуфту.

    Перед установкой корпуса обеспечьте равные зазоры между корпусом и стаканами пружин при сведенных до упора грузах. Разность зазоров должна быть не более 0,2 мм.

    После сборки залейте в муфту моторное масло, применяемое для двигателя.

    Для разборки форсунки используйте приспособление И801.20.000. Зажмите станину 2 (рис. Разборка форсунки. ) приспособления в тисках, установите форсунку в паз станины распылителем вверх. Вворачивая болт 4, отожмите распылитель форсунки упором 1, после этого рожковым ключом отверните гайку распылителя. Вывернув болт 4, извлеките форсунку из приспособления и разберите на части.

    Разборка форсунки:
    1 — упор; 2 — станина; 3 — форсунка; 4 — болт.

    Помните, что корпус и игла распылителя подобраны парой и раскомплектованию не подлежат. Предельно допустимый зазор между корпусом и иглой распылителя 0,006 мм. Увеличение хода иглы распылителя не допускайте более 0,4 мм, диаметр сопловых отверстий распылителя не должен превышать 0,38 мм.

    Неудовлетворительная работа форсунок вызывается уменьшением давления начала впрыскивания топлива, что объясняется износом сопряженных с пружиной деталей и усадкой пружины, поэтому высоту проставки форсунки не допускайте менее 8,89 мм (по КД 8,9- 9,0 мм). При обнаружении на проставке рисок и следов коррозии (используйте лупу с десятикратным увеличением) деталь замените.

    К дефектам форсунки относятся поломка пружины, засорение и износ сопловых отверстий, заедание иглы и износ ее уплотнительной части (вызывает подтекание и плохое распыливание топлива).

    При необходимости, осторожно прочистите сопловые отверстия распылителя стальной проволокой диаметром 0,25 мм.

    Нагар с наружной поверхности распылителя удалите деревянным бруском, пропитанным моторным маслом, или латунной щеткой. Не применяйте острые твердые предметы или наждачную бумагу.

    Перед сборкой корпус распылителя и иглу промойте бензином и смажьте профильтрованным дизельным топливом, после чего игла, выдвинутая из корпуса на одну треть длины направляющей поверхности, при наклоне распылителя под углом 45° должна плавно (без заеданий) опуститься до упора под действием собственной массы.

    При сборке форсунки гайку распылителя затягивайте, отжав распылитель в приспособлении И801.20.000.

    Размеры деталей и допустимый износ, мм

    Муфта автоматическая опережения впрыскивания топлива

    По КД Допустимый
    Диаметр отверстия в грузе муфты 16,032-16,059 16,1
    Диаметр оси груза 15,982-16,000 15,86
    Зазор между осью и грузом 0,032-0,077 0,24
    Диаметр отверстия проставки 16,032-16,059 16,1
    Диаметр пальца ведущей полумуфты 15,973-16,000 15,9
    Зазор между пальцем и отверстием в проставке 0,032-0,086 0,2

    Насос топливный высокого давления мод. 337-40

    По КД
    Допустимый
    Диаметр отверстия под толкатель плунжера в корпусе насоса 32,000-32,025 32,1
    Диаметр толкателя плунжера 31,950-31,975 31,9
    Зазор между корпусом насоса и толкателем плунжера 0,025-0,075 0,2
    Внутренний диаметр втулки ролика 11,006-11,024 11,04
    Диаметр оси ролика 10,989-11,000 10,93
    Зазор между осью ролика и втулкой 0,006-0,035 0,11
    Диаметр отверстия ролика толкателя 15,000-15,018 15,08
    Наружный диаметр втулки ролика 14,956-14,984 14,9
    Зазор между втулкой ролика и роликом 0,016-0,052 0,18
    Внутренний диаметр подшипника 29,989-30,001
    Диаметр шейки кулачкового вала 30,002-30,011 30
    Зазор между кулачковым валом и подшипни­ком 0,000-0,001 0,003
    Внутренний диаметр втулки рычага реек 7,00-7,03 7,1
    Диаметр оси рычага реек 6,945-6,985 6,9
    Зазор между осью и втулкой 0,015-0,085 0,2
    Ширина паза рейки 5,025-5,065 5,1
    Диаметр пальца рычага реек 4,988-5,000 4,92
    Зазор между пальцем и стенками паза 0,025-0,077 0,18
    Ширина паза рейки (паз для оси поводка пово­ротной втулки) 4,100-4,148 4,2
    Диаметр оси поводка поворотной втулки 3,965-3,983 3,9
    Зазор между осью и стенками паза 0,117-0,183 0,3

    Регулятор частоты вращения

    Внутренний диаметр втулки груза 7,035-7,065 7,1
    Диаметр оси груза регулятора 6,99-7,00
    Зазор между осью груза и втулкой 0,035-0,075
    Внутренний диаметр ролика груза 7,023-7,050
    Диаметр оси ролика 6,99-7,00
    Зазор между осью и роликом 0,023-0,060
    Внутренний диаметр втулки рычага управления 12,000-12,035 12,25
    Диаметр вала рычага управления 11,93-11,98
    Зазор между валом и втулкой 0,020-0,105 0,4
    Диаметр отверстия упорной пяты 8,023-8,050 8,1
    Диаметр оси пяты 7,99-8,00 7,90
    Зазор между осью и отверстием 0,023-0,060 0,2
    Диаметр отверстия в рычаге пружины регулятора 10,013-10,033 10,15
    Диаметр оси рычага пружины 9,915-9,965 9,85
    Зазор между осью и отверстием рычага 0,048-0,118 0,3
    Диаметр отверстия державки грузов 15,000-15,035 15,2
    Диаметр сферы втулки муфты грузов 14,60-14,53 14,4
    Зазор между сферой и отверстием 0,40-0,50 0,8
    Диаметр отверстия рычага муфты грузов 10,035-10,085 10,1
    Наружный диаметр втулки рычага регулятора 10,010-10,025 9,9
    Зазор между втулкой и отверстием в рычаге 0,010-0,075 0,2
    Внутренний диаметр втулки рычага регулятора 7,00-7,023 7,1
    Диаметр оси рычагов 6,940-6,965 6,9
    Зазор между втулкой и осью рычагов 0,035-0,090 0,2
    Ширина паза правой рейки 5,100-5,148 5,2
    Диаметр штифта рычага муфты грузов 4,992-5,000 4,95
    Зазор между штифтом и стенками паза 0,100-0,156 0,25
    Внутренний диаметр втулки штока толкателя 6,000-6,025
    Диаметр штока 5,997-6,020
    Зазор между штоком и втулкой 0,0027-0,0045 0,01
    Диаметр отверстия корпуса насоса 25,000-25,021 25,1
    Диаметр поршня насоса 24,98-24,993 24,92
    Зазор между поршнем и отверстием корпуса 0,007-0,041 0,18
    Диаметр отверстия под толкатель в крышке регулятора 19,000-19,023 19,09
    Диаметр толкателя 18,915-18,975 18,89
    Зазор между толкателем и крышкой 0,025-0,108 0,2
    Диаметр отверстия толкателя 7,000-7,016 7,05
    Диаметр оси ролика 6,973-6,987 6,9
    Зазор между осью и толкателем 0,013-0,043 0,15
    Внутренний диаметр ролика толкателя 7,023-7,050 7,12
    Диаметр оси ролика 6,973-6,987 6,84
    Зазор между осью и роликом 0,036-0,077 0,28

    Моменты затяжки резьбовых соединений, Н·м (кгс·м)

    Штуцер форсунки 78,5-98,1 (8-10)
    Гайка распылителя форсунки 58,8-78,5 (6-8)
    Гайка скоб крепления форсунки 31,4-39,2 (3,2-4,0)
    Гайка крепления муфты опережения впрыски­вания топлива 98,1-117,7(10-12)
    Корпус муфты опережения впрыскивания 314-343 (32-35)
    Винты маслозаливных отверстий на корпусе муфты опережения впрыскивания 4,9-10,8 (0,5-1,1)
    Гайка крепления топливопроводов высокого давле­ния 24,5-44,1 (2,5-4,5)
    Болты крепления топливопроводов низкого давления к форсункам 19,6-24,5 (2,0-2,5)
    Болты крепления топливопроводов низкого давления к электромагнитному клапану 16,7-22,6(1,7-2,3)
    Штуцер секции топливного насоса высокого давления 98,1-117,7(10-12)
    Гайки крепления фланца секции топливного на­соса высокого давления. 24,5-43,2 (2,5-4,4)
    Гайки крепления эксцентрика привода топливоподкачивающего насоса низкого давления. 44,1-54,0 (4,5-5,5)

    Ремонт турбокомпрессора

    При нарушении герметичности в соединении между установочным фланцем турбины и выпускным патрубком коллектора замените стальную прокладку.

    При появлении посторонних шумов, а также при повышенном дымлении и снижении мощности двигателя, связанных с техническим состоянием турбокомпрессора, отсоедините от турбокомпрессора приемную трубу глушителя и проверьте легкость вращения ротора. При тугом вращении, заклинивании или задевании ротора о корпусные детали снимите тур­бокомпрессор.

    Снимайте турбокомпрессор в такой последовательности:

    — снимите воздухоочиститель (при снятии левого ТКР), соединительные патрубки, тройник;

    — отсоедините трубку подвода масла к ТКР;

    — ослабьте хомуты крепления соединительных патрубков корпуса компрессора;

    — расконтрите и выверните болты выпускного коллектора, сместите выпускной коллек­тор назад, разъедините магистраль слива масла, снимите выпускной коллектор с ТКР в сбо­ре.

    Примечание. Для удобства последующего монтажа перед разборкой ТКР на корпусах турбины и компрессора нанести метки спаренности с корпусом подшипников.

    — выверните шесть болтов крепления турбины и снимите корпус компрессора вместе с корпусом подшипников;

    — выверните восемь болтов крепления корпуса компрессора и снимите его;

    — промойте корпус компрессора и экран в дизельном топливе, удалите отложения; -промойте корпус подшипника со стороны компрессора и удалите с поверхностей ло­паток и корпуса отложения.

    Внимание! Во избежание повреждения поверхностей лопаток и нарушения баланси­ровки ротора не допускается использовать для удаления отложений металлические пред­меты и исправлять погнутые лопатки;

    — проверьте целостность лопаток колес и отсутствие на них погнутостей. При наличии поврежденных лопаток замените турбокомпрессор.

    Внимание! Ввиду того, что ротор турбокомпрессора при сборке балансируется с вы­сокой точностью, разборка ротора ТКР не допускается. Полная разборка турбокомпрессо­ра осуществляется на специализированных предприятиях, имеющих необходимое оборудо­вание и приборы;

    — соберите турбокомпрессор в обратной последовательности. Установку корпусов ком­прессора и турбины относительно корпуса подшипников проводите по меткам;

    — затяните болты крепления корпуса компрессора с крутящим моментом 4,9-7,8 Н·м (0,5-0,8 кгс·м), болты крепления корпуса турбины с крутящим моментом 23,5-29,4 Н·м (2,4- 3,0 кгс·м);

    — проверьте легкость вращения ротора и отсутствие задевания его о корпусные детали при крайних его осевых и радиальных положениях;

    — установите выпускной коллектор, затяните болты крепления с крутящим моментом 43,1-54,9 Н·м (4,4-5,6 кгс·м), законтрите болты.

    Моменты затяжки резьбовых соединений при техническом обслуживании двигателя с турбонаддувом приведены в таблицах приложений 8 и 9.

    Ремонт водяного насоса.

    Для снятия и разборки водяного насоса:

    — слейте охлаждающую жидкость из двигателя;

    — снимите ремни привода водяного насоса;

    — выверните три болта крепления водяного насоса;

    — снимите водяной насос с водяных труб.

    Разберите насос в следующем порядке:

    — отогните стопорную шайбу 10 (см. рис. Насос водяной) и, удерживая валик от прово­рачивания за шкив, отверните колпачковую гайку 11;

    — снимите крыльчатку 14 съемником;

    — снимите уплотнительное резиновое кольцо 8 с обоймой и упорное кольцо 12;

    — выверните болт 2, снимите шайбу 3;

    — снимите шпонку и пылеотражатель 16;

    — снимите стопорное кольцо 15;

    — снимите валик 9 в сборе с подшипниками 4, 6;

    При сборке не допускайте попадания посторонних частиц между поверхностями тру­щейся пары торцового уплотнения.

    После сборки проверьте легкость вращения валика насоса (заедание не допускается).

    При ремонте водяного радиатора к дефектам радиатора отнесите повреждение бачков и трубок, нарушение пайки деталей, а также загрязнение снаружи и значительные отложения накипи в трубках.

    Загрязненную сердцевину радиатора снаружи промойте в направлении, противополож­ном потоку воздуха. Проверьте герметичность радиатора, для чего отверстия патрубков за­кройте пробками, а к одному из них подведите сжатый воздух под давлением 78,51 кПа (0,8 кгс/см 2 ), при этом радиатор должен быть заполнен охлаждающей жидкостью.

    Крутящий момент затяжки гайки крепления ступицы вентилятора 137,3-196,2 Н·м (14- 20 кгс·м).

    Размеры деталей и допустимый износ, мм

    Насос водяной

    Номинальный
    Допустимый
    Диаметр отверстия в корпусе водяного насоса:
    — под подшипник передний 61,99-62,02 62,04
    — под подшипник задний 51,99-52,02 52,04
    — под сальник 36,45-36,474 36,474
    Диаметр шейки валика водяного насоса:
    — под передний подшипник 25
    — под задний подшипник 20
    — под крыльчатку 15,64-15,675 15,64
    Диаметр отверстия в крыльчатке под шейку валика 15,60-15,635 15,62
    Диаметр отверстия шкива под шейку ва­лика 24,90-24,923 24,94

    Гидромуфта привода вентилятора

    Номинальный
    Допустимый
    Вал ведущий:
    — диаметр шейки под подшипник 34,973-34,99 34,96
    — диаметр отверстия под задний подшипник 47,010-47,035 47,00
    Диаметр шейки ведомого вала:
    под передний подшипник 24,993-25,007 24,986
    под задний подшипник 20,002. 20,017 19,995
    Диаметр отверстия под подшипник в корпусе подшипника 71,970. 72,0 72,015
    Вал шкива привода генератора:
    — диаметр отверстия под подшипник 61,970. 62,0 62,015
    — диаметр шейки под подшипник 70,01. 70,03 70
    — диаметр шейки под манжету 99,930. 100,0 99,3

    Для снятия и разборки гидромуфты:

    — слейте масло из двигателя;

    — снимите ремни привода водяного насоса и крыльчатку вентилятора, фильтр центро­бежной очистки масла, масляный картер;

    — выверните болты крепления передней крышки к блоку цилиндров и снимите гидро­муфту в сборе с передней крышкой блока;

    — разогните усы стопорной шайбы гайки крепления ступицы вентилятора, отверните гайку и снимите ступицу;

    — выверните болты крепления шкива, снимите шкив Л (см. рис. Гидромуфта привода вентилятора) с манжетой 17 в сборе и втулку 14 манжеты;

    — снимите стопорное кольцо крепления подшипника;

    — выверните винты крепления корпуса подшипника, снимите корпус 2 и сборе с под­шипником;

    — выньте гидромуфту из передней крышки блока;

    — выверните болты крепления ведущего вала в сборе с кожухом к ведущему колесу, снимите ведущий вал 6 с кожухом 3 в сборе;

    — снимите ведомый вал 16 в сборе с ведомым колесом 9.

    После сборки шкив привода генератора, а также ведомый вал при неподвижном шкиве должен вращаться свободно, без заеданий.

    Для снятия и разборки коробки термостатов:

    — выверните болт 1 крепления планки генератора (рис. Снятие коробки термостатов);

    — выверните два болта 5 крепления фланца коробки;

    — выверните три болта 6 крепления коробки и снимите коробку;

    — выверните пять болтов 2 крепления патрубка, снимите патрубок 3, выньте термостаты и осмотрите их.

    Снятие коробки термостатов:
    1 — болт крепления планки генератора; 2 — болты крепления патрубка коробки; 3 — патрубок коробки; 4 — коробка термостатов; 5 — болт; 6 — болт крепления коробки термостатов.

    Для проверки термостатов определите температуру начала открытия и величину хода клапана 5 (см. рис. Термостат) следующим образом:

    — погрузите термостат в подогреваемую ванну с водой (3 л), уровень которой должен быть выше фланца термостата (см. рис. Схема установки для для проверки термостатов).

    Схема установки для для проверки термостатов:
    1 — кронштейн; 2 — термометр; 3 — индикатор; 4 — термостат; 5 — ванна с водой; 6 — электронагреватель.

    — после достижения температуры плюс 70 °С нагревайте воду постоянно с интенсивно­стью не более 3° С/мин, перемешивая. Используйте ртутный термометр с ценой деления не более 1°С;

    — проверьте индикатором начало открытия клапана термостата — это температура, при которой ход клапана составит 0,1 мм.

    Термостаты должны начинать открываться при температуре 78-82 °С и полностью от­крыться при 91-95 °С. Величина полного хода клапана термостата должна быть не менее 8,5 мм.

    При эксплуатации допускается температура начала открытия 77-83 °С, полного откры­тия-90-96 °С потеря хода клапана—не более 20%.

    Если температура включения вентилятора не выдерживается в диапазоне 86- 90 °С, за­мените термосиловой клапан, состоящий из датчика 7 (см. рис. Выключатель гидромуфты), корпуса 6 и седла.

    Для снятия и разборки включателя гидромуфты:

    — выверните болты крепления включателя к патрубку подводящей трубы, снимите включатель;

    — закрепите включатель за корпус в тисках;

    — снимите крышку 2, выньте пробку 4, пружину 10 и шарик 8

    — выньте клапан 6 в сборе с термосиловым датчиком 7.

    Клапан и пробка должны перемещаться в корпусе без заеданий.

    На привалочной поверхности корпуса не допускайте риски глубиной более 0,05 мм; неплоскостность поверхности должна быть не более 0,05 мм.

    На поверхности корпуса датчика не должно быть очагов кавитационного разрушения, повреждений.

    Изделия электрофакельного устройства ремонту не подлежат; при обнаружении отказа изделия замените его. Для проверки подачи топлива к свечам отсоедините топливопровод от свечи и прокачайте систему питания двигателя топливом с помощью насоса предпусковой прокачки. Затем откройте электромагнитный клапан, подав напряжение на штекер клапана со штекера провода подкапотной дампы. При этом из отсоединенного топливопровода должно появляться топливо. Пропускную способность свечи определяйте на отечественных стендах СДТА-3 (КИ-22201) или NC-108-1318 фирмы «Motorpal» Чехия и других, позво­ляющих плавно регулировать давление топлива.

    При избыточном давлении дизельного топлива 73,6 кПа (0,75 кгс/см 2 ) и температуре 15-25 °С пропускная способность свечи должна быть 5,5-6,5 см 3 /мин.

    Замер производите после предварительного пролива свечи топливом в течение 20-30 с. При отсутствии указанных стендов соберите установку по схеме на рис. Схема установки для проверки пропускной способности свечей ЭФУ.

    555555Схема установки для проверки пропускной способности свечей ЭФУ:
    1 — клапан; 2 — манометр; 3 — ресивер; 4 — топливопровод; 5 — вентиль запорный; 6 — свеча факельная;
    7 — цилиндр мерный с ценой делений 0,1 — 0,2 см 3

    Для определения величины потребляемого тока свечи соберите схему (рис. Схема про­верки потребляемого свечой тока) позволяющую иметь выходное напряжение постоянного тока 19 V. Напряжение поддерживайте реостатом 2. При таком напряжении потребляемый ток через минуту после включения свечи должен быть 11 — 11,8 А.

    Схема проверки потребляемого свечой тока:
    1 — источник питания; 2 — реостат; 3 — амперметр; 4 — вольтметр; 5 — свеча; 6 — выключатель.

    Для проверки параметров термореле соберите схему, указанную на рис. Схема провер­ки термореле. Термореле установите на горизонтальную поверхность защитным экраном вверх. Номинальную величину тока 22,8 А, проходящего через реле, устанавливайте и под­держивайте реостатом 2. Время до замыкания контактов и удержания их в замкнутом со­стоянии определяйте по загоранию контрольной лампы 4. Для этого один провод контроль­ной лампы соедините со штекером термореле, а второй — с источником постоянного тока (аккумуляторной батареей).

    Схема проверки термореле:
    1 — источник питания; 2 — реостат; 3 — амперметр; 4 — лампа контрольная; 5 — термореле; 6 — вольтметр; 7 — выключатель.

    Время с момента включения тока до замыкания контактов термореле (загорание кон­трольной лампы) при температуре окружающего воздуха 15-25 °С должно быть 55-65 с, а время удержания контактов (горения контрольной лампы) после отключения — не менее 45 с. Герметичность электромагнитного клапана проверяйте подачей сжатого воздуха под давле­нием 147 кПа (1,5 кгс/см 2 ) к входному каналу клапана. При погружении клапана в воду не должны выделяться пузырьки воздуха.

    Испытания двигателя после ремонта

    После ремонта сборочных единиц двигателя или их замены ОБКАТАЙТЕ ДВИГА­ТЕЛЬ НА СТЕНДЕ, укомплектованном согласно требованиям ГОСТ 14846-81, в одном из приве­денных ниже режимов в зависимости от замененных деталей:

    1. После замены коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных или шатунных подшипников, а также более двух поршневых колец проведите приработку на основном режиме, включаю­щем в себя «холодную» и «горячую» обкатку (табл. 7, 8). В начале «холодной» обкатки до­пускается температура масла, подаваемого в двигатель, 50 °С и выше. Давление масла в главной магистрали системы смазки не ниже 98,07 кПа (1 кгс/см 2 ) при минимальной частоте вращения холостого хода и 392,3 — 539,4 кПа (4-5 кгс/см 2 ) — при номинальной частоте вращения.

    Перед «горячей» обкаткой проверьте и при необходимости отрегулируйте тепловые за­зоры в газораспределительном механизме, угол опережения впрыскивания топлива, затяжку болтов крепления головок цилиндров. Выбрасывание и подтекание воды и топлива, а также прорыв газов в местах соединении не допускаются.

    2. После замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах проведите приработку в режиме «горячей» обкатки.

    3. После замены головки цилиндра или других деталей, замена которых требует снятия головки, после снятия ее для осмотра деталей цилиндро-поршневой группы, а также замены масляного, жидкостного или топливного насосов, привода топливного насоса, шестерен рас­пределения, манжет коленчатого вала, картера маховика, передней крышки блока проведите приработку двигателя на режиме, указанном в табл. 9.

    3. После переборки без замены агрегатов, сборочных единиц, деталей проведите приработку двигателя на режиме согласно п. 3.

    Обкатка двигателя должна всегда заканчиваться на автомобиле с соблюдением реко­мендуемых скоростей движения, указанных в «Руководстве по эксплуатации автомобиля», прилагаемом к автомобилю.

    Обкатка в составе автомобиля нового или отремонтированного двигателя в течение 1000 км пробега является обязательной.

    Обкатка необходима для обеспечения приработки трущихся поверхностей деталей и поэтому в этот период не следует нагружать двигатель на полную мощность. Нагрузку необ­ходимо увеличивать постепенно так, чтобы к концу обкаточного периода она не превышала 75% эксплуатационной мощности.

    После подготовки двигателя запустите его и прогрейте. Убедившись в исправной рабо­те двигателя, приступайте к обкатке.

    При обкатке используйте автомобиль на легких работах. Рекомендации по выбору ре­жимов обкатки должны быть изложены в инструкции по эксплуатации автомобиля.

    Во время работы следите за состоянием двигателя по показаниям контрольных прибо­ров.

    Не допускается длительная работа (более 15 минут) не обкатанного двигателя на режи­ме холостого хода при температуре охлаждающей жидкости в системе ниже 75 °С.

    Через 1000 км пробега проведите техническое обслуживание ТО-1000.

    № п/п Частота вращения коленчатого вала, мин -1 Время, мин
    1 600 2
    2 800 3
    3 1000 5
    4 1200 5
    5 1400 5
    № п/п Частота вращения коленчатого вала, мин -1 Время, мин
    Модель двигателя 740.11-240 740.13-260 740.14-300 740.11-240 740.13-260 740.14-300
    1 1400 3
    2 1600 36,7(50) 36,7(50) 40(54,5) 10
    3 1600 61,7(84) 9
    4 1700 50(68) 51,5(70) 5 1800 61,7(84) 70(95) 96(130) 15
    6 2000 104(142) 110,3(150) 129(175) 15
    7 2100 128(174) 139,7(190) 8 2200 155(210) 169(230) 147(200) 15
    9 2200±20 162±7,35
    (220±10)
    176+7,35
    (240+10)
    10 2530+80
    600±50
    11 2400 180(245) 10
    12 2600 198(270) 5
    13 2600±20 213-11 (290-15) 5
    14 2930.80
    600±50
    3
    № п/п Частота вращения коленчатого вала, мин -1 Время, мин
    Модель двигателя 740.11-240 740.13-260 740.14-300 740.11-240 740.13-260 740.14-300
    1 1000 5 5 5
    2 1600 36(50) 36(50) 10 10
    3 1700 88(120) 88(120) 5 5
    4 1800 110(150) 110(150) 55(75) 5 5 10
    5 2000 132(180) 132(180) 110(150) 5 5 5
    6 2200 136(185) 5
    7 2400 165(225) 5

    Хотите быть в курсе событий? Подпишитесь на новости!

    источник

    Читайте также:  Установка двигателя toyota mark 2

    Добавить комментарий

    Adblock
    detector