Меню Рубрики

Установка головок на днепре

artyom271 › Блог › Чем мы хуже BMW или Днепр мт10

Эта история началась когда один знакомый рассказал мне, что кто-то выкинул «Урал» и его просто необходимо забрать. Через пару дней мы собрались и пришли на осмотр находки, на деле Уралом оказался Днепр, точнее двигатель от Днепра, поставленный на ржавую Ураловскую раму. Кое-как на тросу дотащили мы это чудо домой, естественно что состояние было так себе, от проводки не осталось и следа, тросы оборваны, кругом ржавчина, клапанные крышки разбиты: в общем стандартная ситуация. Ну что, переведя дух принялся я за работу, были куплены все нужные и не нужные недостающие части, книга по эксплуатации и ремонту, прочитаны все интернет-ресурсы по оппозитам. Долго ли коротко ли, но через дня три оно ожило, первый выезд, успех.
Тем временем на дворе был август. Покатавшись немного, помучившись с карбюраторами к-68, с контактным зажиганием, начались эксперименты с установкой БСЗ, надо признать ни одна спаянная мной схема WOOFERа так и не заработала. Начало холодать и как-то работа прекратилась сама собой. Но не давало мне покоя наличие этого аппарата в моем гараже. Немного порывшись на oppozit.ru мне захотелось к весне сделать что-нибудь эдакое. Ну что еще можно сделать из оппозита, как не чоппер? Но изготовление Великого Широкого Колеса (ВШК), другой рамы и всех атрибутов чоппера пугало. Нашел я себе новую страсть — бобберы. Как раз кстати пришлось объявление на авито о продаже рамы от Днепра с документами… На следующий день рама уже лежала на крыше моего автомобиля и ехала по направлению к даче — месту всех далее описанных работ. Долго я чудил, думаю как бы сделать что-то красивое, не изменяя рамы. В общем глаза боялись, а руки делали. В муках и и отбитых пальцах рождалось то, что теперь я называю Днепром. Первым под нож пошел двигатель: после разборки оказалось, что какой-то нехороший человек забыл таки поставить в редукционный клапан шарик, удерживающий давление, т.е. клапан постоянно сбрасывал давление масла. К сожалению это было не первым сюрпризом. Все винты, что были в моторе были старательно завернуты зубилом с удара, т.е. шлицев не было нигде. Резьба отсутствовала в половине отверстий. Люфт в поршневой был такой, что отвертка проходила, вкладыши были изношены как ни странно не сильно, но тем не менее люфт был. Все привалочные поверхности (такие как плоскость передней крышки и картер) разъединялись до меня отверткой и молотком, т.е. были изуродованы глубокими кавернами и рисками, ко которым текло масло. Клапана были не то что не притерты, на просвет виднелась щель примерно с пол миллиметра между седлом и клапаном. В общем и дальше можно было бы рассказывать о рукозадости предыдущих владельцев, но мы сейчас не о том.
Сняв поршневую я пошел к расточнику, который промерив все нутромером сказал: «а оно работает ?» Сверху в цилиндр попадал в номинал, снизу тоже, а вот середина была изношена на столько, что под расточку мы не смогли подобрать ремонтных поршней. Пришлось раскошелиться и купить новую поршневую. Поршни было решено сразу же обработать мс — 2000, так сказать в качестве эксперимента.
Менять коленвал на новодел (а у нас в Туле к сожалению оригинала я не нашел) я не стал, просто решил отшлифовать шейки под ремонт. Кстати не каждая контра еще хотела с ним работать.
Головки были пределом убитости, родные бронзовые направляющие изношены яйцом, им на замену были куплены новые направляйки от ваз 2108, встают туда без переделок как родные. Маслосъемные колпачки я одевать не стал. Клапана были куплены новые, седла прирезаны под них. После прирезки все идеально притерлось.
Эксперименты с клапанными пружинами были долгими, сначала по ставил пружин от ваз 2112, но как оказалось зря, после сборки мотора пружина сжалась и из-за этого погнулась штанга. На замен им встали пружинки от ваз 2108, родные днепровские тарелки пришлось под них проточить.
Далее пошел тюнинг! Первым делом я увеличил степень сжатия, посчитав, что под Е=11 нужно срезать 3,5 мм с гильзы цилиндра в районе прилегания головки. После предварительной сборки я был уже чем-то рад, ничто никуда не уперлось, все крутилось как надо. Проливка камер сгорания показала что реальная степень сжатия получилась 10,8 ну и пусть. Потом терзаниям подвергся маховик, из него была удалена добрая часть мяса, после доработок его масса составила 2,5 кг. Затем в ход пошли головки, впускныее каналы были расточены до

38мм, прилив под направляйку частично убран, растачивал бормашинкой с насадкой-фрезой. Тут как нельзя кстати подвернулся мне распредвал от мт10-36 (у меня стоял мт 10-32), промерив его фазы (240 на 240) пришел к выводу что надо больше злости, поговорив со знакомыми на заводе мы с одним инженером начертили шаблон нового профиля кулачка, обсудили с технологом процедуру наварки (за что мною было выслушано обильное количество мата) и таки разварили его. Процедура надо сказать не простая, если в кратце, то сначала сошлифовывается верхний каленый слой, затем вал отпускают от общего закала и наваривают на кулачки сталь (марку честно не помню), затем выводят нужный профиль на шлифовальном станке и закаливают, а затем цементируют. Предприятие не занимается такого рода продукцией, по этому это был всего лишь эксперимент, будет ли ходить такая конструкция — покажет время. На выходе получились фазы по 275 градусов (данные могут быть не точными, т.к. все пишу по памяти, а было дело год назад). Ну под такой валит и толкатели должны быть не простыми, тем более родные мне не нравились по двум причинам: 1) работают прямо по картеру и 2) имеют массу аж по 100 грамм. Толкатели изготовил из ураловских, проточил алюминиевые корпуса под натяг в днепрокартер 0,05 и профрезеровал паз для смазки голов. После руки добрались до системы смазки: были установлены резиновые кольца для уплотнения соединения «гитарка — коленвал», врезан в систему масляный фильтр от деу-матиз (кстати отлично подходит под переходник фильтра от москвича). Смысла таков: глушим родной канал от маслонасоса (например ввернул в него винт перпендикулярно каналу), а масло, ввернув трубку от сцепления «газель» вместо родной технологической заглушки, отводим на фильтр, после чего, уже отфильтрованное, возвращаем в систему через отверстие датчика давления, канал к которому рассверлен до 6мм. Центрифугу при этом глушим самодельной «кастрюлей». Ну вроде бы и все, можно собирать? Собрали и радовался недели три. Но потом случайно увидел объявление о продаже ЭБУ январь 4.1, тогда я еще не понимал с чем связываюсь и некому было меня остановить, эбу приехал ко мне из Кирова через 2 недели. Тут закипела работа над инжектором: первый вопрос был как изготовить синхродиск? посмотрев на все части мотора самым простым я нашел вариант сделать окна в маховике, ну и через 2 дня было рождено это всего лишь при помощи напильника и дрели. ДПКВ поставил от ваза. Датчик фаз тоже. В общем дальше все датчики были вазовскими. Следующей стадией стал впуск: сварен он был из нержавеющих труб диаметром 38 и 51 мм. Затем я решил ставить стартер. нарисовал чертеж и в скором времени мне изготовили зубчатый венец из стали 45 с закаленным зубом. Но о ужас, после примерки стартера впуск не вставал… Пришлось переделать. После переделки все начало потихонечку собираться. так же сделал тройник с РДТ, заменяющий топливную рампу. Собственно по тех части пока остановлюсь и переключусь на внешность. Внешность тоже рождалась в страданиях, перво наперво получилось так как получилось, потом было укорочено крыло, переварены крепления амортизаторов и т.д. Долго шпаклевал, выводил, вваривал бензонасос в бак и так далее. В общем выложу фото как и что было. Красил сам, краска сиккенс, краскопульт в руки взял первый раз. Получилось вроде бы не плохо. Ну что, поехали? И так, первый запуск, все подключено, подаем питание, включаем зажигание ииииии… и облом, бензонасос качает без остановки, икры нет, форсунки тоже не щелкают. Сказать что я расстроен — ничего не сказать… Ну что, надо же как-то жить, в коробке лежал моновпрыск от нивы, приготовленный для моего фольксвагена, что же, решил попробовать с ним. Все собрал, после подачи питания бензонасос отключился как и положено через 3 сек, форсунки отзывались на прокрутку, искра тоже была, но мотор так и не запустился, чего я только не делал, как ни крутил, идут отчетливые вспышки, мотор схватывает, но не заводится. Мучился я мучился, но так и не завел. В общем была уже идея перейти на карбы, но Русские не сдаются! Вконтакте подкинули адресок одного тульского мастера по инжекторам, подъехал я к нему и рассказал всю ситуацию, человек согласился помочь. В общем пообщавшись с ним было принято решение: делаем двухдроссельный впуск с дудками, ставим мозги производства АБИТ «корвет» и все это откатываем. Пока что история продолжается, как говорится to be continued.

Читайте также:  Установка mac os хакинтош intel

источник

Ремонт ГРМ мотоцикла ДНЕПР

Обычно потребность в ремонте газораспределительного механизма возникает, когда заметно снижается компрессия в цилиндрах двигателя из-за потери герметичности клапанов. Признаки этой неисправности: падение мощности, затрудненный пуск двигателя, повышенный расход бензина, сильный шум в верхней части картера двигателя (в месте расположения толкателей), и в головках цилиндров.

Для ремонта необходимо снять головки и определить состояние деталей механизма газораспределения.

Штанга толкателя у двигателя типа МТ изготовлена из алюминиевого сплава В95Т, ее наконечники — из стали 45, сфера обработана термически до твердости HRC 56—62. Прямолинейность стержней штанг проверяют на плите или стекле. Щуп толщиной 0,2 мм не должен проходить между стержнем штанги и плитой. При необходимости штангу правят легкими ударами молотка через подкладку из мягкого металла.

Износы на сферической поверхности наконечников штанг можно вывести шлифованием, а проконтролировать — радиусным шаблоном (R=З.б мм).

Толкатели для двигателей МТ и К750М отлиты из специального чугуна и имеют на торце отбеленный слой глубиной до 12 мм с твердостью HRC 50—60. Если на торцах толкателей появились задиры: износ или выкрошены поверхности, их заменяют новыми, чтобы предотвратить износ кулачков распределительного вала.

Незначительную выработку на торце можно устранить шлифованием. Чистота обработки — не ниже восьмого класса. Если на хорошо приработанном торце заметны только точечные следы выкрашивания, толкатель можно не менять.

Толкатели двигателя МТ, имеющие износ сферической поверхности, надо заменить. Когда обнаружен износ цилиндрической части, измеряют диаметр направляющего отверстия в картере и диаметр толкателя. Если разность диаметров, то есть зазор между этими деталями, превышает 0,15 мм, ставят новый толкатель, чтобы обеспечить в этом сопряжении зазор 0.020—0.070 мм. В случае, когда замена не дает требуемого результата (из-за большого износа стенок отверстия под толкатель), у двигателя МТ устанавливают ремонтную втулку, а у К750М заменяют направляющую втулку. Для этого отверстие под толкатель в картере двигателя МТ (рис. 1) растачивают: диаметр 20 мм — до 25 мм. а диаметр 22 мм — до 27,5 мм. Затем запрессовывают в него втулку (рис. 2). которую можно изготовить из алюминиевого сплава Д1Т, В95Т или АЛ-5.

Читайте также:  Установка втулок на велосипед

После запрессовки втулку растачивают до диаметра 20+0.023мм под новый толкатель. Чистота обработки должна быть не ниже шестого класса. Допускается и такой вариант ремонта с использованием старых толкателей. Их шлифуют до диаметра 19,8 мм, а новые втулки растачивают до 19,8 мм.

Кроме того, втулку толкателя можно установить не с натягом, а по скользящей посадке. В этом случае ее изготовляют с окончательными размерами: наружный диаметр 25 внутренний 20 (под новый толкатель). После установки в картер втулку фиксируют винтом или стопорным кольцом.

Распределительный вал изготовлен из стали 45. Рабочие поверхности кулачков обработаны термически токами высокой частоты до твердости HRC 54—62.

После того как будут сняты толкатели, надо тщательно осмотреть кулачки. В большинстве случаев при износе рабочих торцев толкателей изнашиваются и они. Если на кулачках есть выработка, задиры или выкрошившиеся участки. — распределительный вал следует заменить. В качестве временной меры его можно «восстановить» в домашних условиях, если износ вершины кулачка меньше миллиметра. Кулачки шлифуют брусками и полируют шкуркой, стараясь сохранить профиль. Разумеется, мощностные показатели с таким валом будут ниже.

Головку цилиндра перед осмотром тщательно моют и удаляют нагар из камеры сгорания металлической щеткой. Для осмотра клапанов, их пружин, направляющих, седел (рис. 3) и проведения необходимых замеров с целью определить износы клапаны следует снять. Во избежание травм при этом лучше пользоваться специальным приспособлением, позволяющим постепенно сжимать и отпускать пружины (например, показанным в журнале «За рулем» № 10 за 1983 год). Клапаны надо пометить, чтобы при установке не перепутать их местами. Все снятые и оставшиеся в головке детали очищают от нагара и лаковых отложений, моют и осматривают.

Впускные и выпускные клапаны двигателя МТ различаются размерами и материалом. Впускной клапан имеет головку диаметром 40 мм, отштампован из стали 40Х9С2, твердость НВ 255—302. У выпускного — диаметр головки 37 мм, отштампован он из жаропрочной стали ЭПЗОЗ, твердость HRC 30—35. Длина обоих клапанов 92,3 мм.

В двигателе К750М впускные и выпускные клапаны одинаковы. Они отштампованы из стали 40Х9С2. диаметр головки 38 мм, торцы обработаны термически до твердости HRC 48—54, длина — 137 мм.

Седла клапанов (впускных и выпускных) у двигателя МТ изготовлены из бронзы АЖН-10-4-4Л. а направляющие втулки — из бронзы Бр ОФ 6.5—0.15. Если рабочие фаски на клапанах и седлах имеют незначительный износ, неглубокие раковины, а коническая форма сохранилась. достаточно только притереть клапаны. Когда же рабочие фаски приобрели ступенчатую форму или поражены глубокими раковинами, а сопрягаемые с ними фаски седел закруглились, эти поверхности надо восстановить.

Седла обрабатывают посредством конических шарошек, имеющих угол 45°. 75° и 15°, согласно рис. 4. Сначала шарошкой с углом 45° снимают металл с поверхности рабочей фаски, затем срезают верхний пояс гнезда с углом 75°, потом шарошкой с углом 15° снимают фаску в нижней части гнезда. Ширина рабочей фаски должна находиться в пределах 1—1.5 мм.

Рабочую фаску клапана протачивают или шлифуют под углом 45° к оси стержня клапана. Снимать надо минимальный слой металла, лишь для получения гладкой поверхности. Толщина цилиндрической части головки клапана после обработки должна быть не меньше 0,5 мм. В противном случае клапан надо заменить. Биение рабочей фаски относительно стержня клапана не должно превышать 0.03 мм.

После обработки клапана и седла притирают фаски при помощи ручной дрели, коловорота или отрезка бензошланга, надетого на стержень клапана. Перед притиркой под головку клапана устанавливают слабую пружину, обеспечивающую подъем его от седла на 3—6 мм. На фаску головки наносят тонкий слой притирочной пасты из карборундового или наждачного порошка, смешанного с моторным маслом и керосином. Клапан попеременно вращают в обе стороны таким образом, чтобы поворот в одну сторону был примерно вдвое больше, чем в другую, то есть чтобы клапан постепенно поворачивался в одном направлении. В момент изменения направления клапан надо отжимать от седла. Когда исчезнут раковины или следы механической обработки, переходят на пасту из более мелкого порошка и обрабатывают поверхность, пока она не станет на рабочих фасках однотонной матовой. После этого полируют фаску при помощи масла, разбавленного керосином.

Для проверки качества притирки на рабочие фаски седла и клапана наносят мягким графитовым карандашом несколько поперечных черточек и поворачивают клапан с легким нажимом на небольшой угол. Если все черточки стерлись — клапан притерт хорошо. Поясок должен располагаться по середине фаски клапана и иметь ширину не более 1.5 мм. После притирки надо тщательно промыть детали до полного удаления продуктов обработки.

Читайте также:  Установка измерительная ат ду80

Герметичность клапана проверяют заливкой керосина в канал головки. В течение одной минуты он не должен просачиваться между седлом и клапаном наружу.

Если седло клапана у двигателя МТ имеет большую выработку или другие не выводимые шарошкой изъяны, его заменяют. Для удаления в седле нарезают резьбу, нагревают головку примерно до 200° С и специальным резьбовым съемником выпрессовывают деталь из гнезда (рис. 5). Когда нет приспособления, седло клапана можно вырезать зенкером. Размеры заготовки для нового седла приведены на рис. 6. При изготовлении наружный его диаметр определяют по гнезду в головке с условием, что будет обеспечен натяг 0.2—0.3 мм.

Головку нагревают и посредством оправки запрессовывают седло. Затем обрабатывают в соответствии с направляющей втулкой клапана рабочие фаски на седле, как объяснено ранее, до размеров. указанных на рис. 7. Биение фаски седла относительно оси отверстия направляющей втулки не должно превышать 0.05 мм.
Чтобы проверить состояние стержней клапанов и направляющих втулок, измеряют диаметры в трех поясах по двум взаимно перпендикулярным плоскостям. Диаметр стержня нового клапана двигателя МТ равен 8 , а втулки — 8 мм; К750М — соответственно 9 и 9 мм.

Если зазор между стержнем клапана и отверстием направляющей втулки превышает 0,25 мм, необходимо заменить клапан. Не поможет — замените и направляющую втулку. В двигателе МТ изношенную втулку удаляют при помощи оправки. Нагревают головку до температуры +150—200° С и запрессовывают новую направляющую втулку (размеры ее приведены на рис. 8).

При изготовлении втулки наружный диаметр определяют с таким расчетом, чтобы обеспечить натяг 0.018—0,080 мм. После установки направляющих втулок их отверстия развертывают до диаметра 8 +0,022 мм. Если используют старые клапаны, их стержни рекомендуется прошлифовать до диаметра 7,8 , а втулки изготовить с внутренним диаметром 7,8 +0,022 мм.

После замены направляющей втулки проверяют концентричность фаски у седла относительно оси втулки и в случае необходимости дорабатывают гнезда шарошками или притиром. Перед сборкой на стержни клапанов целесообразно нанести графитовую смазку.

У двигателя К750М направляющую клапана, если она изношена, обрабатывают разверткой под клапан с утолщенным стержнем, чтобы обеспечить зазор 0,05— 0.10. Размеры клапана приведены на рис. 9. Длина закаленной части стержня от торца А 8—4 мм. Поверхность А полировать.

Наконечники клапанов у мотора МТ изготовлены из стали ШХ15 и обработаны термически до твердости HRС 58-63. Они защищают от износа торцы клапанов. Если заметен износ в месте контакта наконечника с носком коромысла или с торцем клапана, наконечник заменяют или наплавляют торцы клапанов сплавом «сормайт» № 1 на высоту 1 мм.

Пружины клапанов двигателя МТ изготовлены из стальной проволоки 68А. Их проверяют па упругость и на отсутствие трещин. Усилие, необходимое для сжатия наружной пружины до длины 34 мм, должно составлять 14.8—17.2 кгс, а до длины 25.8 мм — 30.3—35 кгс; чтобы сжать внутреннюю пружину до 30.5 мм, необходимо усилие 9.85— 11.4 кгс. до 22 мм — 21.15—25.85 кгс. При полностью открытом клапане суммарное усилие пружин составляет 51,8— 60,85 кгс. Если упругость пружин меньше, их заменяют.

У двигателя К750М усилие сжатия пружин до длины 37—39 мм должно составлять 39,5—44,5 кгс.

Коромысло клапана МТ отлито из стали 45 (носок обработан термически ТВЧ до твердости HRC 52—60), а его втулка — из бронзовой ленты Бр. ОЦС-4-4-2.5 ПТ 1.5. Ось коромысла (втулка) — из стали 45. Твердость HRC 52—80.

Коромысло клапана может иметь износ отверстия во втулке и износ сферической поверхности носка. Если зазор между втулкой коромысла и осью превышает 0.12 мм, втулку заменяют. Новую втулку после запрессовки обрабатывают до размера, обеспечивающего зазор 0.02—0.06 мм.
Выработку на сферической поверхности носка коромысла можно устранить шлифованием по шаблону R10 мм.

У двигателя МТ между головкой цилиндра и нижней тарелкой клапанных пружин стоит шайба из фрикционного материала НСФ-4. При ее поломке или износе обязательно надо установить новую. Ее можно изготовить из текстолита или фрикционного диска сцепления (размеры шайбы: наружный диаметр 35. внутренний — 15.5. толщина 2.5 мм). Пружины нельзя устанавливать без прокладки. так как при этом усилие их резко уменьшается, и во время работы двигателя на высоких оборотах возможна встреча поршня с головкой клапана.

Привод распределительного вала. Шестерня коленчатого вала изготовлена из стали 35. шестерня распределительного вала — из серого чугуна. Боковой зазор в паре шестерен, замеренный щупом и трех-четырех равномерно расположенных по окружности точках, должен быть в пределах 0,03-0.08 мм. Если он превышает 0.2 мм, можно заменить одну какую либо шестерню, но лучше обе, чтобы снизить их шумность. Особое внимание надо обратить на состояние штифта в приводе сапуна. Он должен плотно сидеть в своем гнезде. Заусенцы и забоины на зубьях шестерен необходимо тщательно зачистить напильником.

При снятии шестерен с валов следует пользоваться съемником. Перед запрессовкой шестерни на распределительный вал ее нагревают до температуры +150° С. Натяг должен составлять 0.016-0.062 мм. Малая шестерня сопрягается с шейкой коленчатого вала с зазором не более 0.020 мм или натягом не более 0.017 мм. При установке шестерен газораспределения важно соблюсти совпадение меток, нанесенных на их торцах.

источник