Меню Рубрики

Установка говг что это

Вакуумная колонна

Основное назначение вакуумного блока – перегонка мазута с целью получения узких масляных фракций заданной вязкости являющихся сырьем для дальнейших процессов переработки и гудрона. Ректификацию проводят в вакуумной колонне, где температуру кипения углеводородов искусственно снижают под действием вакуума.

Вакуумные колонны работают под остаточным давлением от 15 до 50 миллиметров ртутного столба, то есть уровень вакуума до 750 миллиметров ртутного столба и отличаются сравнительно большим диаметром корпуса от 6 до 10 метров.

Корпус вакуумной колонны укреплен снаружи кольцами жесткости имеющими двутавровое сечение. Колонна своей опорой установлена на высоком железобетонном постаменте выполненном заодно с фундаментом.

В вакуумную колонну мазут подается в виде парожидкостной смеси с температурой примерно от 390 до 415 градусов Цельсия.

Рис. 2 – Подача мазута в колонну

Перегонка осуществляется при остаточном давлении 15 миллиметров ртутного столба наверху колонны в присутствии водяного пара. Пары проходя через пакеты насадки поднимаются вверх.

В верхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные устройства обеспечивающие эффективное отделение капель от паров. Вакуум в колонне создается эжектором.

Эжектор состоит из сопла, всасывающей камеры и диффузора. Через сопло проходит поток жидкости, который называют эжектирующим активным потоком. Этот поток движется с большой скоростью и турбулентностью. В качестве активного потока используется циркулирующая жидкость. Необходимое давление создается центробежным насосом. Приводимая в движение смесь является эжектируемой – пассивной смесью.

В результате их смешения в камере пассивная смесь принимает энергию активного потока. Пониженное давление активного потока вызывает подсос в камеру пассивного потока, который затем выносится от места всасывания энергии циркулирующей жидкости.

Рис.4 – Смешение в эжекторе жидкостей

В вакуумной колоне для сбора и вывода флегмы применены специальные тарелки с патрубками прямоугольного сечения для прохода паров полуглухие тарелки.

Компонент дизельного топлива отбирается со сборной тарелки под первой насадочной секцией насосом, прокачивается через теплообменники и аппарат воздушного охлаждения. Далее поток разделяется на два потока: первый поток с температурой от 40 до 110 градусов цельсия возвращается в колонну в качестве орошения, второй поток выводится с установки.

Первая маловязкая масляная фракция пройдя через теплообменники разделяется на два потока: первый поток с температурой от 60 до 125 градусов цельсия возвращается в колонну на орошение, второй поток выводится с установки.

Рис.5 – Первая маловязкая масляная фракция

Вторая средневязкая масляная фракция отбирается со сборной тарелки под 4-той секцией насадки в отпарную колонну стриппинг.

Стриппинг предназначен для отпарки легких фракций водяным паром с целью получения фракции необходимого качества. Сырье подается в верхнюю часть отпарной колонны снабженной массообменными контактными устройствами – тарелками, на которых происходит взаимодействие с поступающим снизу водяным парам. Сверху стриппинга выводят примеси легколетучих компонентов, которые возвращаются обратно в основную колонну. Освобожденная от примеси легколетучих компонентов жидкость – основной продукт выводится снизу колонны поступает к насосу, прокачивается через теплообменники, аппарат воздушного охлаждения и выводится с установки.

Третья вязкая масляная фракция отбирается со сборной тарелки под пятой секцией насадки во вторую секцию отпарной колонны. Процесс отпарки аналогичен предыдущему.

Четвертая фракция высоковязкая отбирается со сборной тарелки под 6 секцией насадки. Она объединяется в один поток с 3 масляной фракцией после чего выводится с установки.

В кубе вакуумной колонны собирается самая тяжелая фракция гудрон. Гудрон из куба колонны отбирается насосом пройдя через теплообменники часть потока в качестве охлаждающей жидкости квенча возвращается обратно в куб колонны. Оставшаяся часть гудрона прокачивается через водяной холодильник и выводится с установки.

источник

На 5 НПЗ Роснефти осуществляется монтаж крупнотоннажного оборудования

С начала декабря 2013 г сразу на 5 НПЗ Роснефти — Куйбышевском НПЗ, Сызранском НПЗ, Ачинском НПЗ, Комсомольском НПЗ и Ангарской нефтехимической компании осуществляется подъем и монтаж крупнотоннажного оборудования.

Читайте также:  Установки для очистки воды электролизом

С начала декабря 2013 г сразу на 5 НПЗ Роснефти — Куйбышевском НПЗ, Сызранском НПЗ, Ачинском НПЗ, Комсомольском НПЗ и Ангарской нефтехимической компании осуществляется подъем и монтаж крупнотоннажного оборудования.

Этому предшествовали уникальные транспортные операции, одна из которых занесена в Книгу рекордов России и Книгу рекордов Европы как самая дальняя автоперевозка (203 км) самого крупного предмета (реактора гидрокрекинга массой 1306 т для Ачинского НПЗ).

Кстати, по утверждению профессора РГУ им. Губкина М. Левинбука, гидрокрекинг при цене на нефть 80 долл США/барр в нефтепереработке становится нерентабелен.

Заметим, что гидрокрекинг является процессом более позднего поколения чем каталитический крекинг или каталитический риформинг, соответственно более совершенный, но и более дорогостоящий.

Да и вообще, по словам М. Левинбука, сказанные им во время доклада 9 декабря 2013 г на международном форуме Нефтегазопереработка в России 2013, расходами на переоборудование российских НПЗ, из бюджета российских компаний оттягиваются значительные средства, которые могли бы быть израсходованы с куда более лучшей пользой, нежели борьбы с экологическими призраками, которые для большинства российских регионов не так актуальны.

Что называется — информация к размышлению.

На Куйбышевском НПЗ и Сызранском НПЗ произведены подъем и монтаж четырех реакторов (по 2 на каждом заводе) 1-й и 2-й ступеней на площадках строящихся установок гидроочистки вакуумного газойля (ГОВГ) комплексов каталитического крекинга FCC. Вес каждого реактора — 550 т, длина — 36 м, диаметр — 6,4 м.

Реакторы для установок ГОВГ прибыли с завода-изготовителя из г Санкт-Петербурга водным путем протяженностью 2,4 тыс км. Подъем и установку реакторов на фундаменты осуществляли при помощи специальных кранов, грузоподъемностью 1350 т.

Строящиеся установки ГОВГ Куйбышевского и Сызранского НПЗ предназначены для удаления серо- азото- кислородсодержащих органических соединений из смеси вакуумного газойля, используемого в качестве сырья для производства автомобильного топлива наивысшего экологического стандарта Евро-5.

На производственной площадке Ангарской нефтехимической компании смонтирован последний — 4-й крупнотоннажный реактор строящейся установки гидроочистки дизельных топлив.

Реактор второй ступени весит около 330 т при длине 36 м.

Он выполнен из хроммолибденванадиевой стали, которая отличается высокой термостабильностью.

Реактор доставлен из Екатеринбурга в Ангарск по железной дороге на специальном транспортере.

На Ачинском НПЗ проводится монтаж 4-х реакторов гидрокрекинга.

В вертикальное положение оборудование массой от 350 тонн до 1300 тонн, длиной от 24 м до 48 м поднимается с помощью специализированной подъемно-транспортной системы B-SET WV. Портальная система рассчитана на подъем груза весом до 1400 тонн на высоту до 100 метров и способна выполнять его сверхточное позиционирование в монтажном положении на фундаменте.

Реакторы — основное оборудование комплекса гидрокрекинга, строительство которого ведется на Ачинском НПЗ наряду со строительством комплекса по производству нефтяного кокса. Ввод новых производственных объектов позволит предприятию увеличить глубину переработки нефти до 96%.

Гидрокрекинг позволит получать больше лёгких дистиллятов из тяжёлого газойля — реактивное и дизельное топливо.

Однако, самое важное, что при гидрокрекинге не будет образовываться никакого тяжёлого нефтеперегоняющегося остатка, а только легкокипящие фракции.

Кроме того, наличие установки гидрокрекинга позволяет переключать мощности НПЗ с выпуска больших количеств бензина (когда установка гидрокрекинга работает) на выпуск больших количеств дизельного топлива (когда она отключена).

На РН-Комсомольский НПЗ производится монтаж 4-х реакторов (гидрокрекинга вакуумного газойля, гидрокрекинга первой и второй ступеней и гидроочистки дизельного топлива), предназначенных для строящегося комплекса гидрокрекинга. Несмотря на наводнение на Дальнем Востоке, произошедшее этой осенью, КНПЗ удалось в кратчайшие сроки восстановить специально построенные причал на р. Амур и подъездную дорогу к строительной площадке. Крупногабаритное оборудование — общая масса прибывшего груза составила 2,5 тыс т, самый тяжёлый реактор 1306 т — доставлено на площадку, монтаж 3-х реакторов уже завершен.

Читайте также:  Установка правильного ксенона на приору

Комплекс гидрокрекинга позволит реализовать проект полного перехода на выпуск продукции стандарта «Евро-5», увеличить глубину переработки нефти до 95%, а также создать около 1 тыс новых рабочих мест как на самом предприятии, так и среди подрядных организаций.

Кроме того, на Новокуйбышевский завод масел и присадок доставлено крупногабаритное оборудование.

Из г Екатеринбурга специальным автомобильным транспортом на промышленную площадку предприятия отдельными секциями доставлена вакуумная колонна Т-1301 для строящейся установки изодепарафинизации.

Сборка колонны будет производиться непосредственно на месте монтажа. В собранном виде высота колонны достигнет 38 м диаметр 4,6 м.

Общая масса составляет порядка 137 т.

Строительство установки изодепарафинизации (IDW) является вторым этапом реализации главного проекта инвестиционной программы завода — строительства современного технологического комплекса гидропроцессов. Установка предназначена для каталитической депарафинизации в среде водорода гидрогенизатов и остатка гидрокрекинга, поступающих с Новокуйбышевского НПЗ. Ввод в эксплуатацию установки IDW позволит предприятию выпускать товарные масла нового поколения с улучшенными физико-химическими и эксплуатационными свойствами.

источник

Сызранский НПЗ осуществил монтаж очередного крупнотоннажного реактора — для установки гидроочистки дизельного топлива

На Сызранском НПЗ, дочернем обществе ОАО «НК «Роснефть», осуществлен подъем и монтаж реактора на площадке строящейся установки гидроочистки дизельного топлива.

На Сызранском НПЗ, дочернем обществе ОАО «НК «Роснефть», осуществлен подъем и монтаж реактора на площадке строящейся установки гидроочистки дизельного топлива.

Вес реактора — 400 т, длина — 36 м, диаметр — 4,5 м.

Строящаяся установка ГОДТ Сызранского НПЗ предназначена для удаления сернистых, азотистых соединений и других примесей с целью повышения цетанового числа дизельного топлива и доведения его экологических показателей до уровня стандарта «Евро-5».

Оборудование для установки ГОДТ прибыло с завода-изготовителя из Италии водным путем протяженностью 4 тыс. км.

На строительной площадке в вертикальное положение реактор был поднят с помощью специализированной портальной подъемно-транспортной системы, грузоподъемностью 1600 тонн.

Система позволяет выполнять сверхточное позиционирование груза в монтажном положении на фундаменте.

Реактор — основное оборудование комплекса гидроочистки дизельного топлива, строительство которого ведется на Сызранском НПЗ наряду со строительством еще семи 7 комплексов установок.

Ввод новых производственных объектов позволит предприятию увеличить глубину переработки нефти, полностью перейти на производство топлив стандарта «Евро-5», значительно повысить уровень промышленной и экологической безопасности.

Комплекс установки гидроочистки дизельного топлива — один из ключевых объектов Сызранского НПЗ в рамках масштабной инвестиционной программы НК «Роснефть» по модернизации производства своих нефтеперерабатывающих заводов с целью увеличения глубины и объемов переработки, повышения экологической и промышленной безопасности, а также полного перехода на выпуск моторных топлив, соответствующих стандарту «Евро-5».

Пуск в эксплуатацию установки низкотемпературной изомеризации и блока выделения бензолсодержащей фракции на установке каталитического риформинга позволил в 2011 г начать выпуск бензинов класса «Евро-3».

Благодаря уже введенным в рамках модернизации объектам Сызранский НПЗ раньше предусмотренных Техническим регламентом сроков приступил к производству моторных топлив, соответствующих классам 4 и 5 («Евро-4» и «Евро-5»).

По итогам 1 го полугодия 2014 г Сызранский НПЗ переработал 3,65 млн т нефти.

К 2014 г глубина переработки на НПЗ составила 67,23%.

В декабре 2013 г сразу на 5 НПЗ Роснефти — Куйбышевском НПЗ, Сызранском НПЗ, Ачинском НПЗ, Комсомольском НПЗ и Ангарской нефтехимической компании осуществляется подъем и монтаж крупнотоннажного оборудования.

Тогда на Сызранском НПЗ был произведен подъем и монтаж 2 реакторов 1 й и 2 й ступеней на площадках строящихся установок гидроочистки вакуумного газойля (ГОВГ) комплексов каталитического крекинга FCC.

Вес каждого реактора составлял 550 т, длина — 36 м, диаметр — 6,4 м.

Читайте также:  Установка импланта абатмента и коронки

Реакторы для установок ГОВГ были отечественные и прибыли с завода-изготовителя из г Санкт-Петербурга водным путем протяженностью 2,4 тыс км.

Подъем и установку реакторов на фундаменты осуществляли при помощи специальных кранов, грузоподъемностью 1350 т.

источник

Установка гидроочистки вакуумного газойля

Назначение установки

Назначение установки гидроочистки вакуумного газойля:

  1. Гидрообессеривание сырья установки каталитического крекинга
  2. Снижение в нем сернистых и азотистых соединений, тяжелых металлов, ароматических углеводородов и кокса

Технологическая схема установки

В состав установки входят:

  • Блок подготовки сырья предназначен для предварительного разогрева сырья и отчистки его механических примесей.
  • Реакторный блок предназначен для проведения реакции насыщения углеводородов, удаления серы, азота, кислорода и тяжелых металлов и насыщения ароматических углеводородов.
  • Блок отчистки водорода предназначен для удаления сероводорода из циркуляционного газа.
  • Блок фракционирования предназначен для разделения продуктов реакции.
  • Блок стабилизации бензина предназначен для стабилизации бензиновой фракции.

Сырье вакуумный газойль прокачивается через блок теплообменников, нагреваясь за счет тепла продуктов установки.

Рис.1 подача в теплообменник

После нагрева в теплообменниках, сырье направляется в сырьевые фильтры, предусмотренные для удаления из сырья твердых частиц.

Нагретое сырье до температуры 192°С из фильтров поступает в горячую емкость фильтрованного сырья.

Рис. 3 подача в горячую емкость фильтрованного сырья

После емкости сырье делится на два равноценных потока и направляется на всасывание насосов высокого давления.

Дальнейший подогрев сырья, смешение с ВСГ (водородосодержащий газ), нагрев в теплообменниках и печах газосырьевой смеси, реакция в реакторах, охлаждение продуктов реакции, ведется в двух аналогичных потоках.

После нагрева в печах, газосырьевые потоки ведутся в реакторы.

В реакторах вакуумный газойль подвергается деметаллизации, гидроочистке и крекингу при давлении около 89 кгс/см² и температуре 350-390°С. Отводимый из реактора поток состоит из нефтепродуктов, избыточного водорода, не потребленного в реакторе, и легких газов, образовавшихся при гидрогенизации.

После реактора отходящие газы охлаждаются за счет теплообмена со смешанным сырьем, сырьевым газом реакторов и неочищенным вакуумным газойлем до температуры 238°С.

Затем, отходящие газы соединяются в один поток, проходят стадию сепарации, где газообразные продукты реакции отделяются от жидких продуктов реакции и стадию охлаждения в АВО (аппараты воздушного охлаждения). Сконденсированные продукты реакции ВСГ и кислая вода после АВО проходят сепарацию, разделяясь на три фазы: газ, углеводороды и воду.

Рис.5 процесс разделения на фазы

Загрязненный водный конденсат, или кислая вода, направляется в обдувочную емкость кислой воды.

  • Кислые газы направляются на установку производства серной кислоты.
  • Кислая вода направляется на блок отпарки кислых стоков, комбинированные установки утилизации и переработки отходов комплекса ВГО.
  • ВСГ отправляется на сероочистку в аминовый абсорбер высокого давления, где из ВСГ извлекается H₂S раствором метилдиэтаноламина.

Абсорбер предназначен для удаления 99% сероводорода (H₂S) из циркуляционного газа для улучшения рабочих характеристик катализатора. Очищенный от H₂S водородосодержащий газ из аминового абсорбера высокого давления поступает в приемный сепаратор циркулирующего ВСГ, где удаляется унесенная жидкость для обеспечения безопасной работы компрессора.

Часть потока ВСГ направляется в реактор гидроочистки в качестве квенча, охладителя для регулирования температуры между слоями в реакторе. Остальное количество циркулирующего ВСГ смешивается с подпиточной водородом и направляется на подогрев в теплообменник.

Жидкая углеводородная фаза также проходит сепарацию, разделяется на жидкую и газообразную фазу. И двумя отдельными потоками направляется на разделение в отпарную колонну.

Блок фракционирования состоит из блока отпарки продукта, ректификационной колонны, стрипинга дизельной фракции и теплообменного оборудования.

С блока фракционирования выходит нестабильный бензин, дизельное топливо и гидроочищенный вакуумный газойль, который направляется на установку каталитического крекинга.

Жидкий дистиллят из колонны отпарки продукта и нестабильный бензин направляется в стабилизационную колонну бензина для отделения от летучих компонентов.

источник

Добавить комментарий