Меню Рубрики

Установка и испытание станков

§ 2. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ИСПЫТАНИЙ СТАНКОВ. Испытание станков на производительность.

Основным видом испытаний станков являются приемочные испытания, включающие:

1) испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;

2) испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков и на производительность;

Часть серийного выпуска станков помимо перечисленных испытаний подвергают выборочным испытаниям, к которым относятся измерение КПД привода станка, более глубокие испытания на виброустойчивость, проверка на уровень шума, измерения статической жесткости всех основных механизмов, проверка мощности и т. д, Перед приемочными испытаниями станок устанавливают на специальном фундаменте, при помощи регулировочных клиньев и башмаков производят выверку по уровню в продольном и поперечном направлениях, но фундаментальные болты не затягивают.

Испытания станка без нагрузки (на холостом ходу) и проверка паспортных данных. Станок испытывают постепенным включением всех его частот вращения, а также при низких, средних, наибольших и ускоренных величинах рабочих подач. На наибольшей скорости станок должен непрерывно работать не менее 1,5-2 ч для установления постоянной температуры в подшипниках шпинделя, при этом допускается нагрев подшипников качения не более 70 °С, подшипников скольжения не более 60 °С. Пусковая аппаратура, кнопки управления, блокирующие устройства, рычаги переключений должны работать надежно, без заедания и самопроизвольного смещения. Проверяются механизмы зажима заготовки и инструмента, исправность работы системы смазывания, отсутствие течи в трубопроводах, работа охлаждающей системы, электрооборудования и гидрооборудования, а также наличие и надежность действия защитных устройств техники безопасности. Механизмы станка должны работать плавно, без толчков, повышенного шума, сотрясений, вызывающих вибрацию. Измерение уровня шума производится шумомером или фонометром. Допустимый уровень шума станка в зоне рабочего места 70-80 дБ.

Затем выполняют проверку паспортных данных станка. При этом проверяют соответствие данным паспорта и чертежа:

а) основных размеров и характеристик станка, характеристик электродвигателей, гидронасосов, гидромоторов и пневмооборудования;

б) величин частот вращения и числа подач;

в) кинематической, гидравлической и электрической схем станка, системы смазывания и охлаждения и т. д.

Отклонения фактических данных от паспортных более чем на 5 % не допускаются.

Испытание станка в работе под нагрузкой проводят для проверки качества работы станка, правильности функционирования и взаимодействия всех его механизмов в условиях нормальной эксплуатации. Образцы обрабатывают в течение 30 мин (не менее) на средних скоростях при нагрузке до номинальной мощности с кратковременной перегрузкой до 25 % сверх номинальной мощности на черновом или чистовом режиме в зависимости от назначения станка. При этом все механизмы станка должны работать исправно; не должно наблюдаться вибраций, резкого шума, неравномерности движений. Особое внимание обращают на надежность и безопасность действия предохранительных устройств, тормозов, фрикционных муфт. Последние не должны самовыключаться и буксовать при перегрузке свыше 25 % сверх номинальной мощности.

Испытание станков на производительность проводят для операционных станков-автоматов, полуавтоматов, агрегатных станков и др. Фактическая производительность должна соответствовать указанной в паспорте.

Испытание станков на получение параметра шероховатости поверхности производят для станков, предназначенных для доводочных работ. Обработку производят на чистовом режиме за один рабочий ход. Параметр шероховатости поверхности обработанной детали сравнивают с параметром шероховатости эталонной детали. Для более точной оценки параметра шероховатости поверхности применяют различные приборы: профилометры, профилографы, интерферометры и т. д.

источник

Испытания и приемка станков

Эксплуатация и техническое обслуживание металлорежущих станков (МРС).

Эксплуатация станков представляет собой систему мероприятий, включающую консервацию и упаковку, транспортирование и монтаж, контроль геометрической и технологической точности станка, а также обслуживание. Основной задачей всех мероприятий является сохранение длительной и безопасной работы станка в соответствии с требованиями по обеспечению производительности, точности и качества обработки.

1.1 Техническая документация.

Для каждого станка и других систем имеется графическая и текстовая документация, в которой приводятся данные по устройству, контролю, приемке, подготовке управляющих программ, эксплуатации и ремонту. Основная часть такой документации называется паспортом.

Паспорт является основным техническим документом, содержащий необходимые сведения о конструкции, кинематике и динамике станка. В паспорте имеется общий вид станка, основные сведения о нем: тип станка, модель, завод изготовитель, год выпуска, класс точности, массу и габаритные размеры.

Помимо паспорта к станкам прилагается руководство по его эксплуатации.

1.2 Консервация, упаковка и транспортирование станков.

Консервация и упаковка производится для предохранения станков от механических, физико-технических воздействий при транспортировании и хранении. Перед упаковкой станков производится консервация всех металлических поверхностей, за исключением поверхностей, имеющих лакокрасочные покрытия.

Читайте также:  Установка автосигнализации призрак 840

Упаковывается станок во внутреннюю и внешнюю тару. В качестве внутренней тары применяются чехлы из полимерных пленок. В качестве внешней тары — деревянные ящики. Чехлы должны быть герметичными, а для предотвращения конденсации влаги внутрь чехла необходимо закладывать влагопоглощающее вещество — силикагель.

В качестве внешней упаковки для оборудования, перевозимого по железной дорогое, речным транспортом, является деревянные ящики плотные или решетчатые, разового или многоразового использования (рис.1).

Транспортирование оборудования на расстоянии до 300 км автомобильным транспортом может производиться без упаковки. В этом случае оборудование укрывается специальным чехлом или пленкой.

Точность и долговечность работы МРС во многом зависит от их правильной установки. МРС, устанавливаемые в цехах, в основном относятся к группе средних и легких станков. Крупные станки весом более 10 тонн, а также прецизионные станки устанавливают на специальных фундаментах. Назначение фундамента заключается в передачи нагрузки отвеса станка и сил инерции во время его работы ближайшему слою грунта, называемого основанием.

Наиболее распространена установка станков на фундаменты 3х видов:

1) Бетонные полы первого этажа;

2) Утолщенные бетонные ленты;

3) Специально проектируемые массивные фундаменты обычного типа и виброизолированные — на резиновых ковриках или пружинах (рис.2)

Отдельные фундаменты (рис.3) должны обеспечивать полную изоляцию устанавливаемого станка от других станков в отношении передачи вибрации через грунт.

Установка и крепление станков на фундаментах осуществляется фундаментными болтами с заливкой бетоном (рис.4а) на клиновые регулируемые опоры (рис.4б) и виброизолируемые опоры (рис.4в, рис.5, рис.6).

Отличительной особенностью эксплуатации станков с ЧПУ является то, что станки класса точности В и А устанавливается в изолированных термоконстантных помещениях, а также на бетонных фундаментах с виброизолирующим слоем.

Все испытания и исследования станков и станочных систем условно можно разделить на 3 группы:

— Приемо-сдаточное испытание серийного оборудования;

— Испытания опытных образцов новых моделей;

— Лабораторные испытания и исследования станков.

Приемо-сдаточные испытания являются завершающей частью процесса изготовления станка; они имеют целью проверку соответствия станка техническим условиям и проверку работоспособности и правильности взаимодействия всех механизмов и узлов станка.

В процессе испытания выполняют: проверку внешнего вида, испытания оборудования на холостом ходу и под нагрузкой, проверку геометрической точности, жесткости и виброустойчивости, проверку обработанных деталей на соответствие техническим требованиям.

Испытания промышленных станков с ЧПУ выполняются по аналогии универсальных станков, которые дополняются рядом специфических испытаний. Дополнительные испытания проводятся с целью оценки точности станков, оснащенных системами с ЧПУ, и получения информации о безотказности их работы по заданной программе. Оценивается точность позиционирования и зона нечувствительности, расположение инструмента при многократной автоматической смене, точность и частота обработки контрольного образца, безотказность станка и системы ЧПУ.

Если при проверке на холостом ходу дефектов не обнаружено, то включают устройство ЧПУ и проверяют работу комплекса станка — устройство ЧПУ под нагрузкой на точность, жесткость и виброустойчивость станка при резании.

Дата добавления: 2015-07-13 ; Просмотров: 2575 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

источник

Лекция по дисциплине «Технологическое оборудование» на тему «Транспортировка и установка станков»

При пользовании «Инфоуроком» вам не нужно платить за интернет!

Минкомсвязь РФ: «Инфоурок» включен в перечень социально значимых ресурсов .

Транспортировка и установка станков.

Консервация и упаковка -производится для предохранения станков, приспособлений, принадлежностей и инструмента от механических, физико-химических воздействий при транспортировании и хранении. Металлические поверхности, не имеющие лакокрасочные покрытие, обезжиривают, сушат и наносят кистью или пульверизатором ингибированную смазку НГ-203 толщиной не менее 0,5 мм. Упаковывается станок во внутреннюю (герметичные чехлы из полимерных материалов) и внешнюю (деревянные ящики) тару. Конструкция упаковочных ящиков (плотных или решетчатых, разовых или многоразовых) должна обеспечивать жесткость тары, сохранность станков при транспортировке, экономию лесоматериалов и низкую стоимость изготовления. Транспортировка оборудования автомобилем на расстояние до 300 км разрешается без упаковки.

Упаковка оборудования для транспортировки в термоусадочную пленку – надежный и недорогой способ комплексной защиты от механических повреждений и климатических факторов грузов разного назначения и форм массой от килограмма до нескольких тонн.
Простая технология упаковки оборудования в термоусадочную пленку не требует больших трудозатрат, сложных приспособлений, перемещения массивных грузов.
Изделие обертывается пленкой, места стыков запаиваются, вся поверхность прогревается – «гибкая тара» усаживается и принимает форму объекта.
ПРЕИМУЩЕСТВА УПАКОВКИ ОБОРУДОВАНИЯ В ТЕРМОУСАДОЧНУЮ ПЛЕНКУ DR.SHRINK ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ:
Упаковка сохраняет целостность и герметичность в диапазоне температур от -40 до +500°C при консервации и транспортировке на любые расстояния, даже на открытых платформах, без риска порчи, несанкционированных вскрытий, краж;
Разнообразие типоразмеров пленки (толщина – 150-300 мкм, ширина – 4-15 м, длина – 15-90 м) дает возможность паковать объекты любых габаритов в единое бесшовное полотно. Такая упаковка оборудования для транспортировки равномерно воспринимает нагрузки, не имеет ослабленных участков, поэтому отличается повышенной прочностью и надежностью;
Не охрупчивается и не растрескивается, обеспечивает защиту от коррозии, солнечного света, плесени и грибков.
ВИДЫ ОБОРУДОВАНИЯ, ПОДЛЕЖАЩИЕ УПАКОВКЕ В ТЕРМОУСАДОЧНУЮ ПЛЕНКУ:
Блочно-модульные устройства;
Станки и агрегаты;
Электротехническое оборудование, в том числе – электрораспределительные щиты;
Оборудование с повышенными требованиями к хранению и перевозкам.

Читайте также:  Установка газовых труб для газа

Транспортирование машин (станков) проводится как с завода-изготовителя на завод-заказчик, так и внутри цеха для выполнения ремонтных работ. В каждом случае транспортирование необходимо выполнять строго по инструкции, указанной в паспорте или руководстве по эксплуатации.

Транспортирование с завода-изготовителя производится в специальной таре, которая должна быть прочной, простой, позволять производить погрузочно-разгрузочные ручные и механизированные работы, обеспечивать сохранность станка при транспортировании и длительном хранении. Степень защиты станка от повреждений определяется видом упаковки, предохраняющей его от ударов, толчков и атмосферных влияний.

Основным универсальным видом упаковки являются деревянные ящики плотные или решетчатые, разовые или многоразовые. Они используются при перевозке по железной дороге, речным, морским и автомобильным транспортом.

При перевозке автомобильным транспортом на расстояние до 300 км оборудование можно укрывать только чехлом или пленкой.

Для отгрузки крупногабаритных станков применяют облегченную упаковку «под колпаком», когда основную нагрузку несет сам станок, а не упаковка тары. Ящик только предохраняет станок от механических повреждений и коррозии. В подобном случае в станину ввертываются рым-болты, которые выводят за упаковку. За них зачаливают станок при погрузочно-разгрузочных работах.

Оборудование должно подвергаться консервации, и особенно все неокрашенные металлические поверхности.

Погрузку и разгрузку упакованного и распакованного станка осуществляют с помощью грузоподъемных механизмов, при этом необходимо избегать сильных толчков. Ящик со станком следует обводить канатом по указанным на ящике местам. При распаковке с начала снимают верхний щит упаковочного ящика, а затем — боковые щиты. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом.

Распакованный станок зачаливают, располагая пеньковые канаты или тросы согласно схеме транспортирования. Часто в передней и задней стенках станины (основании) предусмотрены сквозные отверстия, в которые вставляют стальные штанги, служащие для зачаливания. Чтобы не повредить тросом окрашенные поверхности, к которым он прилегает, устанавливают деревянные прокладки. Схемы зачаливания станин различных станков показаны на рис. 1.

Рис. 1. Схемы зачаливания станин

Перемещать станки по цеху можно волоком на листе, на специальной тележке или краном.

Для удобства ремонта тяжелые станки целесообразно располагать в зоне действия подъемно-транспортных средств.

После установки станки монтируют ( если они транспортировались в частично разобранном состоянии ), выполняют заземление, подводят электропитание, при необходимости соединяют коммуникации подачи смазочно-охлаждающей жидкости, стружкоудаления, сети сжатого воздуха.

При разработке технического проекта изделие должно делиться на транспортируемые части с указанием массы и центра тяжести, схемы строповки и характеристики строп.

При наличии выступающих за габариты изделия элементов необходимо предусматривать возможность их отсоединения и в дальнейшем присоединения.

Если крупные элементы изделия не связаны жестко, то они должны транспортироваться в виде блоков совместно с коммуникациями и обслуживающими конструкциями.

Пример: В разделе паспорта станка мод. 16K20 по распаковке и транспортированию его в цехе указано:

при распаковке надо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом; рекомендуется вначале снимать верхний щит ящика, а затем — боковые; упаковочные листы на принадлежности и инструмент находятся в отдельных ящиках, помещенных в общей упаковке станка;

перед транспортированием станка в распакованном виде необходимо убедиться в том, что перемещающиеся узлы надежно закреплены на станине; задняя бабка и каретка закрепляются в крайнем положении; экран ограждения суппорта закрепляют от поворота вокруг стойки винтами или зажимают его между задней бабкой и верхней частью суппорта;

Читайте также:  Установка распашных ворот на винтовых сваях

транспортирование станка осуществляется согласно схеме транспортирования (рис. 2) при помощи четырехстропного каната, концы 1 и 2 которого надеваются на две стальные штанги 3 диаметром 60 мм; штанги вставляются в специально предусмотренные отверстия в основании станка;

Рис. 2. Схема транспортирования станка

размеры А, Б, В до центра тяжести (ЦТ) станка зависят от расстояния между центрами; они даны при крайнем правом положении каретки; размер «1» определен конструкцией станка;

в местах прикасания каната к станку нужно установить деревянные прокладки 4;

при транспортировании к месту установки и при опускании на фундамент необходимо следить за тем, чтобы станок не подвергался сильным толчкам и сотрясениям.

Естественно, что приведенные общие положения по транспортированию станков должны конкретизироваться применительно к особенностям конкретной модели станка и его размерам.

Станок обычно устанавливают на фундамент. От правильной установки станка на фундаменте зависит точность его работы, жесткость и виброустойчивость. Конструктивно фундамент может быть оформлен в виде индивидуального устройства (для станков с большими динамическими нагрузками), в виде общего бетонного полотна толщиной 300—400 мм или отдельной ленты толщиной 150—700 мм и шириной 1200—3000 мм (для небольших и средних ставков), а иногда и из металлических лаг (из угловой стали, швеллеров и др.), утопленных в бетоне. Соотношение цемента, песка и щебня в составе бетона рекомендуется следующее: 1:3:5.

Станки высокой точности, а также станки, работающие с большими динамическими нагрузками, следует устанавливать на отдельных фундаментах. Размеры фундаментов указаны в паспорте станка или определяются расчетом. При установке станка на фундаменте с точностью, требуемой условиями эксплуатации, применяют регулирующие приспособления в виде клиньев, башмаков, металлических подкладок различной толщины или фундаментных, плит с регулирующими клиньями. Установку станка проверяют уровнем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, точность выверки в продольном направлении составляет 0,02— 0,004 мм на 1000 мм, а в поперечном 0,03—0,05 мм на 1000 мм. Затем станок закрепляют фундаментными болтами и цементным раствором, который подлипают в опалубку у основания.

Чтобы выявить, можно ли получить на станке заданную точность, шероховатость поверхности обрабатываемых деталей и производительность, новые и отремонтированные станки при приемке подвергают испытаниям в соответствии с ГОСТом.

Технические условия при испытаниях предусматривают проверку качества изготовления деталей станка и оборку системы приводов, смазки и охлаждения. Для проверки работы всех механизмов и паспортных данных станок испытывают сначала на холостом ходу, а затем и в работе под нагрузкой путем обработки образцов, при нагрузке станка до номинальной мощности и при кратковременной перегрузке на 25% и на производительность, которая определяется количеством обработанных в единицу времени деталей. После этого станок проверяют на геометрическую точность, а также на шероховатость поверхности и точность обработанной детали. В последнее время металлорежущие станки подвергают и ряду других испытаний, например проверяется жесткость и другие показатели, важные при эксплуатации. Станки перед испытаниями устанавливают на клинья, не подливая цемента.

Установка станка на фундамент влияет на основные показатели его работоспособности. Наиболее распространена установка станков на фундаменты трех видов (рис. 22.1): бетонные полы первого этажа (общая плита цеха); утолщенные бетонные ленты (ленточные фундаменты); специально проектируемые массивные фундаменты (индивидуальные или групповые), фундаменты обычного типа (опирающиеся на естественное основание), свайные и виброизолированные (на резиновых ковриках или пружинах).

а — пол (общая плита); б — ленточный (сечение в плоскости, перпендикулярной к оси ленты); в — обычного типа; г — свайный; д — на резиновых ковриках; е — на пружинах.

Станки на фундаментах (рис. 22.2) устанавливают: с креплением анкерными болтами — на клиньях с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором или на регулируемых опорных элементах (винтовых или клиновых) без заливки; без крепления болтами с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; без крепления болтами и без заливки на жестких металлических регулируемых опорных элементах; на упругих (в частности, на резинометаллических) опорах.

а, в — с заливкой опорной поверхности станины цементным раствором; б — без заливки раствором (с креплением болтами); г — на жестких регулируемых опорах; д – на резинометаллических опорах (без крепления болтами)

источник

Добавить комментарий