Меню Рубрики

Установка и сборка станков

Методы монтажа и выверки станков

Основы монтажа технологического оборудования. Виды фундаментов, расчеты и требования к ним. Особенности слесарно-сборочных и контрольно-измерительных инструментов и используемых материалов. Принципы установки, подключения, наладки и испытания станков.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1. Подготовительно — расчётные работы

1.1 Основы монтажа технологического оборудования

1.3 Разметка мест под фундаменты

1.4 Требования, предъявляемые к фундаментам

2.1 Слесарно-сборочные инструменты, применяемы при монтаже

2.2 Монтажные контрольно-измерительные инструменты

3.1 Установка оборудования на фундаменты

3.2 Подключение оборудования к сетям

4.2 Размерная наладка станков

4.3 Техническая документация для наладки

5 Обкатка и испытания смонтированного оборудования

6 Техника безопасности при проведении монтажных работ

6.1 Организация сборочных мест

6.2 Техника безопасности при проведении монтажных работ

Список используемой литературы

В народном хозяйстве применяются самые разнообразные виды промышленного оборудования.

Наиболее распространенными видами промышленного оборудования являются металлорежущие станки, кузнечно-прессовое оборудование и двигатели. Все металлорежущие станки предназначены для обработки металла снятием стружки.

Технологический процесс сборки должен осуществляться с наименьшими затратами при высокой производительности труда.

Рациональное построение технологического процесса сборки, степень оснащения его механизированными средствами, инструментом и приспособлениями, а также вопросы правильной организации труда являются основными в деле повышения производительности труда при сборочных работах. Особенность работ, выполняемых при сборке машин, заключается в строгой последовательности выполнения операций, что, в свою очередь, требует соответствующей организации работ отдельных сборочных бригад.

Процесс монтажа оборудования, включает в себя и сборочные операции, и подгоночно-наладочные работы. Правильная последовательность сборки всех элементов играет решающую роль.

Обычно даже самые крупные машины проходят контрольную сборку на заводе-изготовителе.

Технологический процесс сборки машины на месте эксплуатации должен разрабатываться в соответствии со сборочными чертежами и упаковочными ведомостями завода-изготовителя, прилагаемыми к поставляемой машине.

1. Подготовительно — расчётные работы по монтажу оборудования

1.1 Основы монтажа технологического оборудования

Совокупность операций по установке, сборке, наладке и обкатке станка или машины, проводимых в определенной последовательности, называется технологическим процессом монтажа. В него входит соединение станка с полом здания либо фундаментом, находящимся на грунте, с устройствами, подводящими электроэнергию, и пр. При монтаже должно быть обеспечено заданное положение монтируемого станка относительно других станков и здания, а также правильное положение отдельных узлов монтируемого станка.

Монтаж (сборка) любых станков происходит в два этапа: на заводе-изготовителе и на заводе-потребителе (заказчике).

Подготовка помещения для монтажа на заводе-потребителе. Перед началом монтажа на заводе-потребителе в помещении, где будут установлены станочные системы, должны быть закончены строительные и санитарно-технические работы:

— изготовлены фундаменты под оборудование и каналы в полу для размещения конвейеров для удаления стружки;

— проложены в полу магистральные напорные и сливные трубы централизованных систем подачи СОЖ, сжатого воздуха, воды, пара, газа и другие коммуникации;

— установлены трансформаторные подстанции, распределительные щиты с разводкой шинопроводов;

— смонтированы цеховые грузоподъемные средства (краны, кран-балки, стрелы и др.).

Вначале производят «привязку» оборудования в горизонтальной плоскости — к системе осей колонн, затем в вертикальной — к высотным отметкам, соответствующим уровню чистого пола. Все оси, отметки (жесткие точки, называемые знаками) контролируют с помощью геодезических инструментов: проверяют шаги между колоннами, наносят на них отметки (вертикальные линии), указывают на колонне ее номер и проставляют ось. Относительно колонн на полу определяют жесткие точки расположения осей (плашки). Кроме того, в нескольких местах, обычно у подошвы колонны, наносят высотные отметки (реперы). Уровень чистого пола устанавливают с учетом прокладки в полу трубопроводов, укладки мозаичной или другой плитки.

Порядок монтажа. Последовательность монтажа станков в станочные системы следующая:

* разметка и изготовление фундамента под станок в соответствии с чертежом проекта;

* завоз оборудования и предварительная расстановка его на фундаментах; завозят и монтируют основное технологическое оборудование, контрольные и транспортные устройства, магазины, стеллажи и др. его распаковка, технический осмотр и составление акта техосмотра;

* удаление с оборудования средств противокоррозионной защиты (керосином или бензином) и покрытие его тонким слоем чистого масла;

* установка оборудования в горизонтальной и вертикальной плоскостях с «привязкой» к колоннам (установить на фундамент станину станка и выверить уровнем ее положение);

* закладка в отверстия фундамента фундаментных болтов, их заливка цементным раствором и (после его затвердевания) затяжка болтов;

* установка на фундамент станины станка и выверка уровнем ее положения;

* монтаж станка и окончательная выверка его положения;

* заливка бетоном фундаментных болтов, выдержка бетона и затяжка гаек фундаментных болтов;

* установка гидростанций, воздухоочистительных станций, шкафов электрооборудования, стендов и аналогичного оборудования согласно указаниям в фундаментном чертеже;

* укладка в полу коммуникаций, присоединение их к оборудованию;

* разводка коробов, трубопроводов, гидросистем, электропитания, сжатого воздуха и прочих коммуникаций, размещаемых над полом;

* закладка в короба трубопроводов, электропроводки и соединение их с оборудованием, шкафами электрооборудования и пультами; прозванивание (проверка правильности соединения); выполнение работ по заземлению оборудования.

* обкатка станка вхолостую, испытания под нагрузкой и проверка на точность;

* смазка станка и его пробный пуск при соблюдении правил техники безопасности;

* составление акта испытания и акта на приемку из монтажа и сдачу в эксплуатацию оборудования.

Перед установкой станка смывают антикоррозийное покрытие, пыль и грязь керосином. Механизмы станка промывают бензином, насухо вытирают и покрывают тонким слоем машинного масла.

Точность и долговечность станков зависят от правильности установки их на фундаменты. Для руководства при установке станка служит установочный чертеж, на котором указаны размеры наибольшей площади для установки и обслуживания. Эти размеры обеспечивают свободное пространство для выступающих частей; станка и для того, чтобы движущиеся части (суппорты, ползуны, столы) в своих крайних положениях не упирались в станину соседнего станка. Следует сохранять межстаночные проходы, установленные правилами техники безопасности.

В бетонном полу, опирающемся на грунт, должны быть предварительно пробиты колодцы для фундаментных болтов. При установке станка на бетонном полу междуэтажного перекрытия для фундаментных болтов пробивают сквозные отверстия.

Положение станка выверяют уровнем. Для изменения положения станка применяют стальные клинья, укладываемые под подошву станины станка.

После предварительной выверки станка поверхности колодцев фундаментных болтов увлажняют и заливают цементным раствором. После затвердевания раствора гайки фундаментных болтов плавно и равномерно затягивают, производят повторную выверку положения станка и подливают цементный раствор под подошву станины станка.

Тяжелые крупные станки, имеющие недостаточно жесткую станину или составленную из отдельных частей, соединенных болтами, как, например, горизонтальный станок для расточки длинных цилиндров, устанавливаются на отдельных прочных фундаментах. Фундамент как бы дополняет станину станка и придает ей дополнительную жесткость и массу. Подливку цементного раствора под подошву длинной недостаточно жесткой станины тяжелого станка, имеющего точные направляющие, производят только в средней части, а концы станины опирают на регулируемые клинья или башмаки. Это позволяет при эксплуатации станка периодически выверять и регулировать положение его станины.

До начала монтажа следует ознакомиться с конструкцией станка по сборочным чертежам и описаниям, прилагаемым к станку. Перед монтажом станка нужно освободить части его от упаковки и очистить от пыли и грязи.

Покрытия, предохраняющие обработанные и неокрашенные наружные поверхности деталей станка при транспортировке, следует смыть скипидаром.

Механизмы станка, находящиеся в закрытых коробках (шпиндельная бабка и др.), не следует разбирать и промывать. Смазку, покрывающую их детали, оставлять для использования при работе механизмов.

Для установки металлорежущего и другого технологического оборудования большей частью используются фундаменты трех видов:

1) общая бетонная плита первого этажа здания (рис. а);

2) утолщенная бетонная лента — ленточный фундамент (рис. б);

3) специально спроектированный массивный фундамент (индивидуальный иди групповой.

Фундаменты третьего вида подразделяются на обычные, т. е. опирающиеся на грунт (рис. в); свайные, т. е. опирающиеся на забитые бетонные сваи 1 (рис. г); виброизолированные — на пружинах 2 (рис. 1 д) или на резиновых ковриках 3 (рис. 1 е). Установка оборудования на обычный или свайный индивидуальный фундамент является жесткой, а на виброизоляционный фундамент — упругой.

Обычно на индивидуальные фундаменты устанавливают: тяжелое оборудование (массой более 10 т); оборудование, в котором отдельные узлы совершают резкие возвратно-поступательные перемещения (прессы, молоты и пр.); станки с нежесткими (т.е. с длинными и составными) станинами; прецизионное (особо точное) оборудование.

1.3 Разметка мест под фундаменты

Монтажную разметку мест производят по общему плану расстановки оборудования в цехе.

На рабочих чертежах расположение фундаментов под отдельные машины ориентируется на колонны или простенки цеха. Для удобства работы при разметке мест под фундаменты колонны или простенки между окнами нумеруют. Если полы в помещении еще не готовы, то для увязки верхней поверхности фундаментов с уровнем пола на колоннах или простенках делают отметки масляной краской.

Массивные фундаменты, размечают методом измерений при помощи рулетки, монтажных угольников, отвеса и других инструментов. В размеченных точках забивают деревянные колышки, по которым ориентируются при возведении опалубки для бетонирования.

При разметке места под фундамент необходимо обеспечить требуемую точность расположения выемок, отверстий под болты и закладные части.

При разметке небольших фундаментов применяют специальную обноску. Обноска представляет собой деревянную рамку, на которой укреплены шнуры, материализующие оси симметрии. Разметку рамкой-обноской ведут от осевых линий колонн или простенков.

При необходимости разметить оси станков, которые будут устанавливаться непосредственно на полу цеха без фундаментов, применяют разметку методом измерений.

При разметке мест под несколько одинаковых по конструкции и размерам шаблоны.

Обычно разметочные шаблоны изготовляют из дерева. Конструкция и размеры шаблона соответствуют опорной поверхности станины станка. В нужных местах шаблона сделаны отверстия, центры которых совпадают с центрами отверстий под болты в станине станка. На боковых сторонах шаблона имеются остроугольные вырезы, вершины которых совпадают с осями симметрии станины станка.

Разметочный шаблон укладывают на пол таким образом, чтобы вершины вырезов совпадали с предварительно различенными па полу общими осями, а затем обводят контуры шаблона и отверстия в нем мелом или цветным карандашом с толстым грифелем. На определённом расстоянии согласно чертежу размечают место следующего станка

1.4 Требования, предъявляемые к фундаментам

При установке станков нормальной точности необходимо выполнять следующие основные требования: ограничить упругие перемещения станин под действием сил резания, массы перемещающихся узлов и осадок фундамента; ограничить уровень колебаний, вызываемых возмущениями, действующими в станке; обеспечить устойчивость при резании в заданном диапазоне обработки.

Фундамент, на который машина передает значительные статические и динамические нагрузки, должен удовлетворять следующим основным требованиям. Прежде всего фундамент должен быть прочным. При этом должны учитываться как статические, так и динамические нагрузки, воспринимаемые фундаментом. Во-вторых, фундамент должен быть устойчивым (также с учетом статических и динамических нагрузок). В-третьих, осадка фундамента должна быть равномерной и не выходить из допустимого предела. В-четвертых, сотрясения и вибрации фундамента при работе машины не должны превышать допускаемых величин. В противном случае нормальная работа машины будет нарушена. Кроме того, необходимо принять меры защиты от передачи вибраций как на соседние установки, так и на стены самого здания. И, наконец, конструкция и размеры фундамента должны удовлетворять условиям экономичности.

Читайте также:  Установка mcpe сервера на vds

Прочность, устойчивость, равномерная осадка и допустимая величина вибраций обеспечиваются при расчете фундаментов.

Важное значение для обеспечения прочности имеет качество материалов, применяемых для устройства фундаментов, а также меры, предупреждающие разрушительное действие грунтовых вод.

К числу таких мер относятся изоляция фундаментов посредством промазки их поверхностей битумом и устройство прослойки из пластичной глины толщиной 15—20 см. Кладка из силикатного кирпича при устройстве временных фундаментов под машины изолируется от грунта независимо от наличия грунтовых вод.

Для равномерной осадки фундамента необходимо, чтобы центр тяжести машины, общий центр тяжести фундамента и центр тяжести его подошвы располагались по одной вертикали. Допустимый: эксцентриситет составляет 3—5% от размера соответствующей стороны подошвы фундамента. Для обеспечения допустимой величины осадки фундамента должно производиться исследование грунта на глубину не менее двойного размера ширины фундаментной подошвы. Когда габариты помещения и расположение оборудования не позволяют установить фундамент требуемого по расчету размера;, приходится прибегать к укреплению основания под фундамент применением песчаной постели или забивных свай.

Для того чтобы сотрясения и вибрации фундамента работающей машины не влияли на соседние прецизионные (точные) установки, принимают следующие меры защиты:

а) под подошву и с боковых сторон фундамента укладывают упругие вибропрокладки с высокой поглощательной способностью

б) между машиной и ее фундаментом помещают рессоры, пружины и другие упругие элементы.

Вибропрокладки должны обладать запасом прочности и упругости, полностью выдерживать статические и динамические на грузки и после снятия нагрузки — восстанавливать свои прежние размеры и форму.

Вибропрокладки делятся на три группы в зависимости от допускаемых напряжений:

а) мощные, выдерживающие давления более 3 кг/см 2 ;

б) средние, выдерживающие давления от 1 до 3 кг/см 2 ;

в) слабые, допускающие давления не свыше 1 кг/см 2 .

Следует учитывать, что глубина заложения фундамента не влияет на передачу вибраций стенам здания.

Фундаменты для станков, станина которых имеет сплошную опорную поверхность, следует проектировать в виде монолитного основания. Очертания фундамента в плане должны иметь наименьшее число углов. Глубина заложения фундамента в естественном грунте должна быть не менее глубины промерзания последнего.

Машина должна быть установлена на фундаменте без перекосов с обязательной выверкой по уровню.

Ввиду того, что верхнюю плоскость фундамента практически очень трудно выполнить совершенно плоской и горизонтальной машину устанавливают не прямо на фундамент, а на специальные подкладки.

Металлические подкладки выполняются либо в виде полос толщиной от 3 до 10 мм, либо в виде клиньев с уклоном 1 : 20. Подкладки помещают между подошвой станины и фундаментом, достигая этим необходимой точности установки. С помощью стальных клиньев значительно удобнее и легче регулировать положение станка. Расстояние между соседними подкладкам или клиньями, установленными по периметру подошвы станка должно быть равно 500—600 мм. Обычно расположение клиньев по периметру подошвы станины указывается в монтажном чертеже.

При установке тяжелых станков применяют специальные башмаки, в которых клин перемещается с помощью винта. Расстояние между соседними башмаками, установленными по периметру подошвы станины, должно быть равно 1 м. Однако по всему периметру следует установить не менее трех башмаков.

Для машин, требующих особо точной установки, применяют специальные чугунные плиты, снабженные регулируемыми клиньями.

Установка машин с применением устройств, снабженных регулируемыми клиньями, позволяет периодически регулировать положение станины. Это особенно важно при неравномерной осадке фундамента в процессе его эксплуатации.

Установку на специальные подкладки и регулируемые клинья производят при монтаже станков, кузнечно-прессового оборудования, стационарных двигателей внутреннего сгорания, компрессоров. Выверка установки станины должна производиться в продольном и поперечном направлениях уровнем.

Что касается требований, предъявляемых к закреплению машин на фундаментах, то здесь необходимо отметить следующее. Машины, станины которых обладают достаточной жесткостью, например, легкие и средние станины общего назначения, могут быть установлены без крепления фундаментными болтами и вообще не нуждаются в отдельном фундаменте. После выверки таких станков на клиньях на бетонный пол цеха под подошву станины подливают цементный раствор, состоящий из одной части цемента и трех частей песка. Раствор должен быть подлит под всю поверхность подошвы станины. Предварительно на поверхности бетонного пола, которая будет соприкасаться с цементной подливкой, делают насечку. При. установке на фундамент высокоточных станков, станина которых не обладает достаточной жесткостью, подливку цементного раствора под подошву станины не производят, ибо приходится периодически выверять станок на точность с помощью регулируемых клиньев.

Фундаментные болты должны обладать достаточной прочностью, жестко соединять фундамент с машиной. Материалом для фундаментных и анкерных болтов служит углеродистая сталь. Диаметр фундаментных болтов определяется расчетом. Применять болты диаметром менее 14 мм не следует, так как они деформируются уже при затягивании.

Для закрепления машин, работающих без сильных сотрясений и толчков, применяют короткие фундаментные болты длиной 100—400 мм. Головки этих болтов делают разведенными или заершенными для того, чтобы они прочно держались в бетонной заливке.

Для закрепления тяжелых машин, работающих с сильными нитками и сотрясениями, например, ковочных молотов, применяют длинные анкерные болты до 3—4 м длиной. Головки анкерных болтов, имеющие прямоугольное сечение, вводят в прорезь анкерной плиты и устанавливают поперек прорези. В случаях крепления анкерными болтами удары и сотрясения машины воспринимаются всей массой фундамента.

Фундаментные и анкерные болты пропускаются сквозь отверстия в фундаментах, получаемые посредством деревянных конических пробок, закладываемых при изготовлении бетонных фундаментов. После изготовления фундамента, примерно через 2—3 часа пробки раскачивают и извлекают.

В теле фундамента образуются колодцы под фундаментные болты. Если деревянные пробки своевременно не удалить, то придется выжигать их раскаленным металлическим стержнем. Отверстия в фундаментах до начала установки болтов во избежание их засорений закрываются.

Заливку фундаментных болтов производят цементным раствором состава 1:3. Затягивание гаек фундаментных болтов при закреплении оборудования на фундаментах выполняют по правилам многоболтового крепления.

Установку машин на фундаменты следует начинать после полного затвердевания бетона. Преждевременное нагружение вызывает растрескивание и разрушение фундамента, причем это может проявиться в процессе его эксплуатации.

В табл. 1 приведены сроки затвердевания материала фундаментов в нормальных условиях.

Сроки готовности фундамента (табл. 1)

Время выдержки фундамента от конца кладки до начала монтажа машины в сутках

Время от конца кладки до начала эксплуатации’ машины в сутках.

Бутобетон и бутовая кладка

Общие положения, которые нужно учитывать при расчете фундамента, следующие:

а) фундамент должен быть прочным и устойчивым;

б) площадь подошвы фундамента должна быть такой, чтобы удельное давление на грунт не превышало допустимого;

в) амплитуды вынужденных и частоты собственных колебаний фундамента не должны превышать определенной величины;

г) для того чтобы осадка фундамента происходила равномерно, необходимо центры тяжести машины, фундамента и его подошвы располагать по одной вертикали.

Сравнительно небольшая опорная площадь станины оборудования и значительная его масса обусловливают достаточно большую удельную нагрузку на фундамент. Площадь фундамента рассчитывается так, чтобы удельная нагрузка оборудования и самого фундамента, приходящаяся на 1 см 2 , не превышала допустимой нагрузки, выдерживаемой грунтом. Высота бетонного фундамента Н = КvL, где L — длина фундамента, м; K=0,3 для токарных, горизонтально-протяжных, продольно-фрезерных и продольно-строгальных ставков; К = 0,4 для шлифовальных станков; K = 0,6 для зуборезных, карусельных, консольных и бесконсольных фрезерных, горизонтально-расточных станков, вертикальных полуавтоматов; K=0,6…1 для вертикальных b радиально-сверлильных станков; K=0,8…1,4 для поперечно-строгальных и долбежных станков. Для АС, многооперационных станков и станков с ЧПУ величину Н увеличивают на 20%.

2. Монтажные материалы и инструмент

2.1 Слесарно-сборочные инструменты, применяемые при монтаже машин

В зависимости от применения слесарно-сборочный инструмент делится на универсальный, которым пользуются при сборке узлов механизма (молотки, отвертки, бородки, выколотки) и специальный, употребляемый при сборке только одного вида соединений.

Кроме того, слесарно-сборочный инструмент делится на ручной и механический. К первому относятся гаечные ключи, обычные отвертки и др.; ко второму — электрические и пневматические гайковерты, шпильковерты и дрели.

При сборке винтовых и болтовых соединений применяются молотки для ударов при доделочно-пригоночных операциях, а также для работ при непосредственной сборке изделий.

Кроме обычных слесарных молотков, при сборке часто приходится пользоваться специальными «мягкими», молотками, изготовляемыми из твердых пород дерева или со вставками из мягких металлов, называемых киянками.

Отвертки применяются для завинчивания шурупов и винтов со шлицами (прорезями) в головках. Они стандартизованы по размерам и форме; в связи с этим делятся на проволочные, цельнометаллические штампованные, отвертки с деревянными щечками или с деревянной ручкой.

Для проведения мелкой винтовой сборки целесообразно применять отвертки со вставкой сменной рабочей частью в виде стальной пластины из легированной стали. Для ускорения завинчивания используются коловоротные и машинные отвертки. Работа такими отвертками позволяет осуществлять большой крутящий момент.

Бородки применяются для выколачивания цилиндрических и конических штифтов заевших болтов и для расправления отверстий соединяемых деталей с целью постановки в это отверстие болта или шпильки.

Оправки-выколотки различной конструкции применяются при запрессовке и распрессовке соединяемых деталей, изготовляются из мягкого материала без термообработки. Конструкция их должна удовлетворять удобствам в работе.

Шплинтодер — примитивный инструмент, широко используется во время разборки соединений для вытаскивания шплинтов и сохранения их целостности; делается из стали У-7.

Для получения чистых и точных по размеру отверстий используются нормальные развертки. Они бывают ручные и машинные, цилиндрические и конусные. На машинных развертках вместо квадрата под ключ делается конусный хвостовик, который вставляется в шпиндельное отверстие сверлильного станка или дрели. Развертки, являющиеся режущим инструментом, приготовляются из высокоуглеродистых инструментальных сталей У-10, У-12Л.

Ключи для завертывания гаек делятся на две основные группы: ключи универсальные (рис. 3 а,б) и специальные. К универсальным ключам относятся раздвижные, разводные и др.

Для разрезания металла — ножницы, ножовки;

Для рубки металла — зубила слесарные;

Для обработки отверстий — сверлильные дрели, сверла, развертки;

При монтаже оборудования также находят себе применение шлифовальные круги, наждачная бумага, притирочные пасты.

Рубку металла, сверление и развертывание отверстий, вальцевание труб, шабрение, шлифование производят механизированным инструментом. Эти инструменты имеют электрический или пневматический привод.

Для рубки металла, бетона или кирпича, а также для клепки при монтажных работах применяют пневматические молотки.

Читайте также:  Установка adblock plus на ваш браузер

Электрические молотки при монтажных работах применяют значительно реже ввиду их малой мощности.

Струбцины применяют в случаях, когда необходимо скрепить узлы и детали монтируемого оборудования, а также при сварке.

2.2 Монтажные контрольно-измерительные инструменты

Простейшим наиболее распространенным инструментом для измерения больших длин при монтажных работах является рулетка. Рулеткой называют гибкую стальную или матерчатую ленту, на рабочей стороне которой нанесены деления. Для удобства работ рулетка снабжена устройством для сматывания ленты. При слесарно-монтажных работах применяют металлические рулетки длинной до 50 м.

Для измерения длин применяют также стальные жесткие масштабные линейки прямоугольного сечения.

Инструментами для контроля прямолинейности длинных плоскостей являются поверочные линейки из стали или чугуна с широкими рабочими гранями длиной до 4—6 м

Степень точности линеек и рулеток зависит от:

а) качества штриха, т. е. ширины и ровности штриховых делений, нанесенных на рабочую грань линейки или ленту рулетки;

б) правильности нанесения штриховых делений, т. е. точности расстояний между ними.

Для проверки горизонтальности плоскостей применяют инструмент, называемый слесарным уровнем. Уровнем специальной конструкции (рамным уровнем) можно проверять также вертикальность поверхностей. Основной частью уровня является стеклянная ампула — изогнутая трубка от 5 до 150 мм длиной, заполненная жидкостью и запаянная таким образом, что в ней остался пузырек воздуха.

Для проверки вертикальности плоскостей применяют отвес. Отвес представляет собой тонкий, крепкий шнур, на конце которого закреплен небольшой груз — латунная деталь в виде цилиндра, заостренного в нижней части. Внутри цилиндра имеется отверстие с резьбой, в котором пробкой закреплен конец шнура.

Для проверки перпендикулярности при монтажных работах удобнее всего пользоваться угольником с широкой опорной поверхностью. Наиболее подходящими для монтажных работ являются угольники со сторонами от 400 X 250 мм. до 1600 X 1000 мм.

Угольники изготовляются четырех классов точности: 0, 1, 2 и 3-го классов. При монтажных работах пользуются угольниками 2-го класса точности и при особо точных работах — угольниками 1-го класса.

Для измерения углов применяют универсальный угломер

При монтажных работах для измерения углов наклона плоскостей к горизонту можно применять специальный инструмент, называемый оптическим квадрантом.

Болты используются для крепления станка к фундаменту и принимают на себя значительные нагрузки.

Вследствие этого в машиностроении получили большое распространение различные виды специальных болтов, к числу которых относятся фундаментные, рым-болты, конусные и распорные.

На рис. 4 показаны основные виды фундаментных болтов для крепления машинных частей с фундаментом. По конструкции и назначению эти болты делятся на две группы: короткие — закладные и длинные — фундаментные болты.

Первые имеют обычно небольшую длину от 100 до 400 мм. Ими закрепляют на фундаментах машины, работающие со спокойной нагрузкой без толчков и сотрясений. В заранее приготовленные гнезда в кладке фундамента опускается один конец этих болтов. Второй конец должен быть связан с устанавливаемой машиной. После того как машина установлена и выверена на фундаменте, производится заливка нижней части болтов жидким раствором цемента.

Для закрепления на фундаментах тяжелых машин, работающих с толчками и ударами, применяются длинные фундаментные болты l=500 — 2500 мм.

Для прочности и надежности положения болтов в гнездах фундаментов их делают с заершенными концами (рис. 4,а.), завитыми в виде винта (рис. 4,6), с концами, загнутыми в виде крючка (рис. 4,в), и со вставленным поперечным стержнем. После общей подливки и затвердения фундамента производится затяжка гаек на болтах.

Анкетные болты (рис. 4, а) представляют собою обычный длинный болт, четырехгранная головка которого размещается либо в соответствующем гнезде, либо опирается на чугунную анкерную плиту. Анкерные плиты применяются главным образом для того, чтобы передать давление головки болта на большую площадь фундамента, тем самым достичь надежное и прочное крепление. Форма и размеры этих плит — самые различные. В .зависимости от размеров гнезд в фундаменте выбирается анкерная плита, которая с помощью болта и гайки стягивается с устанавливаемой машиной (без последующей заливки жидким раствором цемента).

Такое крепление машины дает надежное и прочное соединение и облегчает демонтаж оборудования.

Рым-болты имеют форму головки в виде кольца (рис. 4, а). Основное назначение этих болтов сводится к захвату и удержанию деталей и узлов во время транспортировки. Нарезанная часть стержня по соображениям надлежащей прочности делается более двух диаметров.

Фасонная головка формы кольца изготовляется за одно целое со стержнем в штампах. В зависимости от веса транспортируемых узлов меняются и размеры рым-болтов. По ГОСТ 4751-52 они изготовляются с диаметром резьбы от М8 и до М100.

Конусные (призонные) болты (рис. 4, б) делаются без головок. Конусная часть этого болта, чисто и точно обработанная, должна прилегать к внутреннему отверстию всей своей поверхностью. Такие болты обеспечивают точное и неподвижное соединение деталей при завинченной до предела гайке.

Распорные болты (рис. 4, в) применяются в случаях, когда требуется выдержать заданное расстояние между соединяемыми деталями. Болт вставляется в отверстия соединяемых деталей и пропускается через отверстие трубы (распорной втулки). Торцы распорной втулки не допускают сближения деталей. Навинчиванием и затягиванием гайки на выступающую резьбовую часть болта создается плотность соединения.

3.1 Установка оборудования на фундаменты

Перед установкой машины на фундамент, последний должен быть соответствующим образом подготовлен: проверены основные размеры и положение фундамента выявлены и устранены дефекты. При монтаже таких видов оборудования, как кузнечно-прессовое, металлорежущие станки не требуется большой точности взаимной установки машин. Но всё же для проверки положения монтируемого оборудования необходимо заранее с помощью знаков, наносимых на стены цеха или металлоконструкции, закрепить положение монтажных осей и отметок.

Бетонный фундамент станка нужно делать по прилагаемому к станку чертежу.

Особое внимание необходимо уделять выбору глубины заложения фундамента, определяемой характером грунта.

При наличии в грунте слабых прослоек (торфа, плывуна) нужно укрепить грунт сваями, расширить подошву фундамента или уплотнить грунт, в зависимости от местных условий, т.к. возникнет осадка.

Осадкой называют глубину, на которую опустится фундамент при его нагружении. Допустимое давление на 1 см 2 особо твердых скальных грунтов составляет 20—40 кг. Для грунтов, состоящих из гравия и крупного песка, допустимое давление на 1 см 2 равно около 6 кг. Глинистый грунт средней плотности способен выдерживать без заметных деформаций давления не свыше 4 кг/см 2 .

Следует заметить, что совершенно избежать перемещения фундамента в процессе его эксплуатации почти невозможно.

При монтаже следует учитывать, что установка станины является одной из наиболее ответственных операций, от которой зависит правильность монтажа всего станка и, следовательно, точность выполняемых в нем работ. Основные требования, предъявляемые к станине: прямолинейность направляющих и их горизонтальность как в поперечном, так и продольном направлениях. Наклон направляющих к горизонту нигде не должен превышать 0,02 мм на 1 м длины и 0,05 мм на всю длину.

Станину станка нужно устанавливать на фундаменте на клиньях таким образом, чтобы фундаментные болты свободно входили в проушины станины. Перед выверкой направляющие станины следует тщательно очищать и промывать керосином. Во время выверки станина не должна быть притянута к фундаменту, и поэтому гайки фундаментных болтов следует отпустить.

Для выверки нужно пользоваться уровнем, градуированным в сотых долях миллиметра, с ценой деления 0,04—0,05 мм. на 1000 мм.

Окончательную выверку станины следует производить после установки на ней передней стойки со шпиндельной бабкой.

Затяжку болтов необходимо производить осторожно, следя за показанием уровня на станине и передней стойке, так как при неумелой затяжке фундаментных болтов можно легко деформировать станину.

Плита станка под обрабатываемую деталь устанавливается перпендикулярно стойке с допускаемым отклонением 0,2 мм на 1000 мм и параллельно направляющим станины с допускаемым отклонением 0,1 мм на 1000 мм.

По окончании установки и выверки станину следует залить по периметру бетоном.

Пуск станка следует производить после окончательного затвердения бетона, наладки и выверки станка

Монтаж электродвигателя начинают после того как обслуживаемая им машина установлена. Это позволяет выверять положение оси электродвигателя по оси смонтированной машины.

Добившись совпадения вышеуказанных осей в плане, на фундаментной раме укрепляют стойки подшипников рабочего вала, уложив в подшипники вал с ротором, производят центровку последнего с валом обслуживаемой машины. Положение центрируемой оси изменяют подбивкой клиньев между фундаментом фундаментной рамой двигателя и помещением между последней и подошвой стойки тонких прокладок.

После центровки вал с ротором снимают и приступают к установке статора, выверяя его по струне, натягиваемой между центрами отверстий подшипников ротора.

Перед пуском станка нужно заполнить маслом все резервуары и масленки. Перед началом эксплуатации некоторое время необходимо обкатывать станок вхолостую.

Монтаж электрооборудования. Размещение электроаппаратуры. Все органы электрического управления (кнопки, переключатели, лампочки) как станком, так и АЛ обычно сосредоточивают в пультах управления. Используют также кнопочные станции, включающие в себя две-три наладочные кнопки. Пульт управления станка представляет собой металлическую или пластмассовую коробку с крышкой, на которой монтируют органы управления. Коробка пульта рассчитана на встраивание в нее определенного числа элементов управления. Пульты обычно крепят (болтами) как к станине станка, так и к специальным стойкам. Лицевую сторону металлической крышки хромируют или покрывают специальными лаками и эмалями. Надписи гравируют или выполняют в виде табличек с помощью глубокого фотохимического гравирования. Пульт управления, применяемый в АЛ из АС, включает в себя тумбу и стол, на которых сосредоточены органы управления, сигнализации и устройства поиска неисправностей.

Шкафы управления. Электроаппаратуру размещают в специальном шкафу или в нише станины станка. Наиболее удобным для работы и обслуживания электроаппаратуры является её размещение в отдельном, специально предназначенном для этой цели шкафу, который устанавливают в непосредственной близости от станка (двери шкафа должны быть обращены к станку). Часто электрошкаф крепится непосредственно к станку и составляет общую с ним конструкцию.

Используются провода только с полихлорвиниловой или полиэтиленовой изоляцией, так как резиновая изоляция разрушается под действием масла и СОЖ. Провода чаще всего прокладывают в трубах и металлорукавах. Допускается прокладка в твердых пластмассовых гибких трубках, особенно по лоткам и каналам станин. Часто прокладку проводов ведут в специальных коробах, соединяющих шкафы управления отдельных станков. Верхняя прокладка проводов в коробах обеспечивает лучшую сохранность проводов и облегчает выполнение монтажных работ.

Для удобства и быстроты соединения отдельных станков применяют штепсельные разъёмы. Однако следует иметь ввиду, что попадание на эти разъёмы влаги и масла не допускается. Используют провода различной расцветки: чёрные (для силовых цепей), красные (для цепей управления переменного тока), синие (для цепей управления постоянного тока), жёлто-зелёные (для защитных цепей — заземления).

Читайте также:  Установка компаса не отвечает менеджер лицензий

Различают два вида наладки электрооборудования:

— после изготовления станка или капитального ремонта

— в процессе эксплуатации станка.

Станки и АЛ, оснащённые, оснащенные специальными видами приводов, преобразователями, системами числового программного управления (ЧПУ), налаживаются техническими работниками лабораторий и наладчиками электрооборудования высокой квалификации.

Приступая к наладке, нужно иметь необходимые электроизмерительные приборы и приспособления, а также электросхему. Наладку электрооборудования вновь собранной АЛ после окончания электромонтажных работ ведут в таком порядке.

Проверяют качество электромонтажных работ, наличие предупредительных знаков напряжения и индексов у элементов электрооборудования, заземление станка. Проверяют исправность действия запоров электрошкафов и вводного автомата. Все крышки путевых выключателей, коробок зажимов и т. п. должны быть закрыты. Расцветка проводов должна соответствовать указанным в чертежах. Особенно важно убедиться, что защитные средства (нагревательные элементы тепловой защиты и др.) полностью соответствуют заданным по чертежу.

Мегомметром проверяют состояние изоляции проводов и обмоток двигателей электроаппаратуры. Сопротивление изоляции проводов должно быть не менее 1 мОм., а для обмоток электродвигателей 0.5 мОм. Далее проверят “заземление”, замеряя сопротивление проводов между основным заземляющим болтом и каждым устройством с напряжением выше 48 В. Это сопротивление не должно превышать 0.1 Ом.

Вводным автоматом включают напряжение и прежде всего проверяют отсутствие ложных “коротких” замыканий между проводами и замыканий проводов на “землю”.

Проверяют действие аварийной кнопки «Стоп».

Кратковременным нажатием наладочных кнопок проверяют направление вращения вала электродвигателя. В случае необходимости изменяют направление вращения, меняя местами два провода, присоединённые в зажимам электродвигателя. В случае, когда совершенно недопустимо обратное вращение вала, при первом пуске вал электродвигателя расцепляют с механизмом. I

Проверяют действие всех органов управления и сигнализации и исправляют ошибки монтажа и схем.

Проверяют действие основных блокировок, имитируя возможные отказы в путевом контроле. Особенно важно проконтролировать исходные положения узлов, неправильное перемещение которых может повлечь за собой поломку или аварию в АЛ.

На наладочном режиме многократно проверяют работу отдельных головок АЛ, транспорта, действие механизмов подналадки, контроля, смазки и всех других механизмов, имеющих электрическое управление.

Включают АЛ на полуавтоматический режим и проверяют последовательность работы линии. действие групповых наладочных кнопок и кнопки аварийного отвода.

Включают автоматический режим работы АЛ на несколько часов в целях отработки цикла и выявления причин задержек. После такой обкатки загружают обрабатываемые изделия и проверяют (приборами) нагрузку электродвигателей.

В процессе пуска и наладки выявляют и устраняют ошибки, допущенные при электромонтаже. В станках и АЛ индивидуального производства во время подобной обкатки выявляют и устраняют дефекты и недоработки принципиальной схемы и отбраковывают дефектные комплектующие изделия электрооборудования. Наладка цикла работы требует от наладчика хорошего знания кинематического устройства объекта наладки (станка и др.) и возможных аварийных ситуаций.

Наладчик-механик должен хорошо ознакомиться с назначением каждого органа управления на станке, кнопками, переключателями, сигнализацией. Наладчик должен знать основные блокировки, заложенные в схему управления станком, так как это поможет ему в поиске причины задержки автоматической работы, электрооборудование, основные показатели и условия нормальной работы.

Замеченные отклонения от нормальной работы электрооборудования устраняет только специалист-электрик. Одновременно с работой наладчика-электрика наладчик-механик выставляет упоры управления, действующие на путевые выключатели.

Проверка и испытание электрооборудования должны быть оформлены «Свидетельством о выходном контроле электрооборудования» (ГОСТ 5799—82).

Монтаж трубопроводов гидро- и пневмосистем. При монтаже трубопроводов подачи и отвода СОЖ необходимо выполнить следующие основные требования: обеспечить беспрепятственное поступление СОЖ ко всему режущему и абразивному инструменту в заданном количестве под заданным давлением; трубы и краны охлаждения не должны мешать доступу к обрабатываемой детали и инструменту; трубы (по диаметру, длине и расположению на станках) должны соответствовать чертежу; все горизонтальные участки напорного трубопровода должны иметь уклон 1:500 в сторону бака, чтобы обеспечить сток жидкости; в целях гарантированного заполнения напорной трубы ее следует устанавливать под магистральной трубой подачи СОЖ; для очистки трубопроводов в них необходимо предусматривать отверстия, закрытые пробками.

Монтаж трубопроводов гидросистемы производят после установки гидростанций с учетом соответствующих рекомендаций. Пневмопроводы монтируют в основном так же, как гидропроводы. Трубопроводы электрооборудования монтируют после установки электрошкафов.

Устройства для централизованной и местной смазки монтируют с учетом их удобного расположения для периодической заливки масла и свободного доступа к узлам станка в зоне обработки.

Устанавливают гидростанции, воздухоочистительные станции, электрошкафы, стенды и другое оборудование согласно установочному чертежу и общему виду.

Производят (согласно соответствующим монтажный чертежам) разводку коробов (предназначенных для размещения трубопроводов гидросистем, электропитания, сжатого воздуха и др.), расположенных над полом.

Закладывают в короба трубопроводы, электропроводы; соединяют их с оборудованием, электрошкафами и пультами управления, проверяют правильность электрических соединений путем прозванивания. Выполняют работы по заземлению оборудования; подсоединяют элёктропроводы к цеховым распределительным щитам и шинопроводам.

Верхнюю разводку трубопроводов выполняют так, чтобы обеспечить их размещение вне рабочих зон оборудования, проездов и проходов; при этом места соединений трубопроводов должны быть доступны для обслуживания.

Если разводка проходит под полом, то после установки оборудования все трубопроводы (подачи СОЖ, электроразводки, подачи сжатого воздуха, масла, воды и др.) укладывают на фундаментной плите, соединяют их согласно соответствующим схемам, опрессовывают (т. е. проверяют их работу под давлением, указанным в чертеже), заливают жидким бетоном и изготовляют чистый пол.

Наладка и эксплуатация гидроприводов. Система АС должка быть подготовлена к первоначальному пуску. Внутренние поверхности гидробаков должны быть очищены от пыли и грязи, промыты керосином и тщательно протерты. При этом обтирочный материал не должен оставлять на поверхности гидробаков волокон и очесов. Затем проверяют целостность и сохранность фильтров (заливных и воздушных) на магистрали всасывания насоса. Смятые и порванные сетки фильтров заменяют новыми. Затем заливают в гидробаки чистое, предварительно отфильтрованное минеральное масло.

Перед пробным пуском зону около станции гидропривода освобождают от посторонних предметов и проверяют затяжку болтов, гаек и пробок всех элементов гидропривода. Проверяют блокировки и положения всех механизмов, приводимых гидроприводом, во избежание их самопроизвольного перемещений при пробном пуске гидропривода.

Затем налаживают систему централизованной смазки и смазывают трущиеся поверхности всех гидрофицированных механизмов. Предупреждают обслуживающий персонал о пуске гидропривода и проверяют (в толчковом режиме) направление вращения валов электродвигателей и насосов на каждой станции гидропривода. Трубопроводы (путем кратковременного включения насосной установки) заполняют маслом. При этом направляющие распределителя и распределительные гидропанели переключают вручную (через отверстия в кожухах электромагнитов). Во избежание подсоса воздуха насосом по мере заполнения трубопровода периодически доливают масло в гидробак.

Воздух из гидросистемы выпускают не ранее чем через 4 ч после заполнения гидросистемы маслом. На время заполнения трубопроводов маслом и выпуска воздуха предохранительные клапаны насосов настраивают на минимально возможное давление, чтобы избежать растворения воздуха в масле.

Воздух из магистральных труб и присоединенных к ним гидроцилиндров выпускают в следующем порядке.

Открывают полностью вентили или краны, установленные в высших точках трубопровода; слегка ослабляют накидные гайки на концах магистральных труб для того, чтобы воздух, находящийся в трубках, имел возможность выйти наружу вместе с небольшим количеством масла.

Включают электродвигатель насоса и переключают электромагниты соответствующих распределителей (10—20 раз с интервалом 1—2 мин).

Закрывают вентили (или краны), заворачивают накидные гайки и настраивают предохранительные клапаны на минимально необходимое давление для перемещения поршней гидроцилиндров.

Перемещают поршни гидроцилиндров (от упора до упора) на быстром ходу путем ручного переключения электромагнитов распределителей. В случае управления насосами от разделительной панели с золотником разгрузки электромагнит разгрузки насоса низкого давления должен быть включен.

Выпускают воздух из магистральных труб до тех пор, пока из открытых вентилей и кранов не пойдет чистое масло (без пузырьков воздуха), после чего вновь закрывают вентили и краны, заворачивают гайки и доливают масло в гидробаки до отметок маслоуказателей. При пробном пуске неисправностями считают: стук и шум в насосных установках; вращение вала электродвигателя рывками; утечки масла. При появлении неисправностей гидропривод отключают и включают только после выявления и устранения неисправностей.

После того как фундамент изготовлен и принят, приступают к установке станины монтируемой машины.

Правильное положение машины в пространстве имеет большое значение для её нормальной работы. Точное расположение особенно важно для машин, связанных в технологическую линию различными транспортными устройствами: транспортёрами, рольгангами и направляющими. Наивысшая точность координирования машин в пространстве требуется в автоматических станочных линиях, где производственный процесс полностью автоматизирован.

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных её деталей. Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально, либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений.

Наиболее часто встречающимися проверками при монтажных работах являются:

а) проверка горизонтальности;

б) проверка прямолинейности;

в) проверка параллельности и перпендикулярности;

Все вышеперечисленные проверки выполняют монтажными контрольно-измерительными инструментами и приспособлениями

Проверку горизонтальности плоскостей, валов, осей, производят слесарными уровнями.

Станок устанавливают на фундамент только после затвердевания бетона. Преждевременная нагрузка на фундамент вызывает его разрушение (растрескивание).

Выверка станка происходит посредством регулирования уровня станины с помощью различных подкладок, клиньев, башмаков и домкратов.

Вследствие того что опорная часть фундамента практически не обладает достаточной точностью, станок устанавливают не непосредственно на фундамент, а на подкладки, представляющие собой металлические полосы толщиной 3. 10 мм или же стальные клинья с уклоном 4. 5°, которые могут быть одинарными или двойными (рис. 4). Расположение клиньев указывается в чертеже на установку станка. Обычно клинья устанавливают по периметру станины через 500. 700 мм друг от друга. Крупные станки монтируют на башмаках (рис. 108, б), представляющих собой двойные клинья, регулируемые посредством винта. Монтаж станка начинается с установки его станины на стенде в ремонтном цехе или на фундаменте в цехе, где он будет работать.

Заливка станины производится лишь после сборки станка, окончательной выверки и сдачи ОТК. Это позволяет избежать деформации залитой станины после установки на нее тяжелых узлов.

(Для ускорения работы и повышения надежности установки при заливке следует применять быстросхватывающие цементы.) Станок устанавливают таким образом, чтобы фундамент со всех сторон выступал относительно подошвы станины примерно на одинаковое расстояние. Затем выверяют станок по уровню. Для проверки положения станины в продольном направлении уровни устанавливают в двух местах — на передней и задней направляющих станины (рис. 5).

источник

Добавить комментарий