Меню Рубрики

Установка измерения длины нкт

Насосно-компрессорные трубы, их назначение и маркировка. Эксплуатация

НКТ служат для извлечения жидкости и газа из скважин, нагнетания воды, сжатого воздуха (газа).

Во времена СССР НКТ производили в разных республиках.

  • при добыче нефти, газа и газоконденсата,
  • при поддержании пластового давления,
  • при утилизации пластовых вод,
  • при капитальном (КРС) и текущем ремонте скважин (ТРС).

НКТ применяются в суровых условиях эксплуатации: постоянное давление, высокие механические нагрузки, воздействие на стенки агрессивных сред, что приводит к коррозии и эрозии.

Для обеспечения герметичности и надежности скрепление НКТ производится резьбовым соединением.

  • гладкие,
  • гладкие по ГОСТ 633-80,
  • гладкие высокогерметичные,
  • гладкие высокогерметичные по ГОСТ 633-80,
  • гладкие с узлом уплотнения,
  • гладкие высокогерметичные,
  • с высаженными наружу концами АРИ 5СТ, на которых нарезают наружную резьбу, а на один конец навинчивают соединительную муфту,
  • с повышенной пластичностью,
  • с повышенной хладостойкостью.

На расстоянии 0,4 — 0,6 м от конца труб, со стороны муфт, выбивают клеймо — маркировку.

Она указывает на: условный диаметр трубы, мм; группу прочности стали; толщину стенки, мм; товарный знак; месяц и год выпуска.

Трубы гладкие и муфты к ним изготавливают из стали групп прочности К, Е, Л, М, а трубы с высаженными концами — из стали групп прочности Д, К, Е, Л, М.

Поверхность их резьбы покрывают смазкой, обеспечивающей герметичность соединения и предохраняющей от задиров и коррозии.

Безмуфтовые насосно-компрессорные трубы (НКБ) обеспечивают герметичность соединений при давлении до 50 мПа.

Концы их имеют высадку наружу; соединение обладает большой прочностью.

Герметичность соединений обеспечивается коническими уплотнительными поверхностями, расположенными за резьбой со стороны меньших диаметров.

В соединении труб применена трапецеидальная резьба.

Муфтовые насосно-компрессорные трубы (НКМ) обеспечивают герметичность соединений при давлении до 50 мПа.

Прочность соединений составляет до 90% прочности тела трубы.

В соединении труб применена трапецеидальная резьба.

Насосно-компрессорные трубы из алюминиевых сплавов.

Устойчивы к воздействию сероводородной коррозии, что исключает применение ингибиторов коррозии.

Благодаря небольшой массе, удельная прочность алюминиевых труб в 2,5 раза выше, чем стальных.

Это позволяет составлять колонну в 2,5 раза длиннее, по сравнению с колонной из стальных труб.

Насосно-компрессорные трубы с защитными покрытиями применяют для предотвращения отложений в них парафина, солей и гипса, а также для защиты от коррозии.

При использовании этих труб уменьшается число потребных текущих ремонтов скважин, увеличивается срок их службы.

Внутреннюю поверхность НКТ покрывают жидким стеклом, эмалями, эпоксидными смолами или лаками.

Наиболее распространено остекловывание труб.

Стеклопластиковые НКТ. Применяются в нагнетательных скважинах системы ППД; утилизационных скважинах;газлифтных скважинах;добывающие скважины с УЭЦН.

Эксплуатация НКТ. В процессе эксплуатации следует соблюдать следующие правила:

Для погрузки, перевозки и разгрузки труб следует применять механизированные трубовозки.

Запрещается перевозить трубы волоком, нельзя допускать, чтобы при перевозке они провисали и изгибались.

Также нельзя сбрасывать их на землю, необходимо пользоваться краном.

Трубы следует укладывать на площадке, подложив под них деревянные бруски для предохранения от провисания и загрязнения.

Нельзя укладывать НКТ на землю.

На резьбовую часть каждой трубы должно быть навинчено предохранительное кольцо.

С целью проверки состояния труб перед подъемом с мостков через трубу необходимо пропустить шаблон длиной 0,5 — 1,0 м и диаметром на 2 — 3 мм меньше внутреннего ее диаметра.

Нижний конец трубы нужно поддерживать, следя за выходом шаблона.

Перед свинчиванием трубы необходимо металлической щеткой тщательно очистить от грязи резьбу, как муфты, так и ниппеля и смазать резьбы специальной смазкой.

Ударять ручником (кувалдой) по муфте в целях облегчения свинчивания или отвинчивания труб не разрешается.

При подъеме из скважины трубы следует укладывать на мостки с деревянными подкладками между рядами.

источник

Способ определения длины колонны насосно-компрессорных труб и их идентификации при спускоподъемных операциях

Владельцы патента RU 2593609:

Изобретение относится к средствам контроля технологического процесса эксплуатации и ремонта скважины и может быть использовано для измерения длины колонны труб, а также их идентификации при спускоподъемных операциях на скважине. Техническим результатом является сокращение времени на производство спускоподъемных операций за счет устранения ручного труда по замеру НКТ, получение и учет объективной информации о наработке подземного оборудования. Способ определения длины колонны насосно-компрессорных труб и их идентификации при спускоподъемных операциях включает установку на муфте каждой насосно-компрессорной трубы микроконтейнера, в котором герметично закрепляют посредством компаунда электронный маркер, выполненный в виде микрочипа с исходной информацией о длине НКТ и ее типоразмере. В процессе спуска или подъема колонны НКТ в память микрочипа дополнительно заносят запись даты и времени произведенных операций. Информацию с микрочипа считывают в процессе оборота НКТ сканером, установленным вместе с антенной на устье скважины, и передают ее на контроллер, где происходит формирование накопительной части: суммирование общей длины колонны НКТ и время ее наработки.

Предлагаемое изобретение относится к средствам контроля технологического процесса эксплуатации и ремонта скважины и может быть использовано для измерения длины колонны труб, а также их идентификации при спускоподъемных операциях на скважине.

Технология ведения спускоподъемных операций при бурении скважин, спуска насосного оборудования в эксплуатационную скважину, а также ремонт скважин, предусматривает замер длины спускаемого оборудования (насосно-компрессорных труб (в дальнейшем НКТ), насосов, пакеров, хвостовиков, бурильных труб и так далее). Регламенты замера НКТ прописаны в ведомственных инструкциях, либо в ведомственных инструкциях по технике безопасности при проведении спускоподъемных операций. В настоящее время замер НКТ осуществляют преимущественно вручную, что создает ряд неудобств в плане соблюдения правил ТБ и точности измерений.

Известен способ определения длины колонны труб при спускоподъемных операциях в скважине (RU №2211921 E21B 47), включающий определение длины колонны труб сложением длин каждой из труб, при этом длину каждой трубы определяют измерением ее веса на крюке грузоподъемной установки и делением полученного веса на вес погонного метра этой трубы. Значения веса погонного метра каждой трубы заранее помещены в память контроллера. Однако при определении веса трубы возможны погрешности, которые заключаются в изменении веса НКТ за счет минеральных и асфальто-смолистых отложений, что приводит к недостаточной точности измерения длины трубы.

Читайте также:  Установка автоматического октан корректора силыч

Известен способ измерения длины и скорости перемещения колонны труб при спускоподъемных операциях и устройство для его осуществления (РФ №2324812 МПК E21B 44/00, 19/00), при котором колонну труб, соединяемых между собой, спускают в скважину канатной лебедкой, снабженной измерителем веса на талевом блоке, определяют холостые пробеги талевого блока по показаниям измерителя веса. При этом перемещения колонны во времени и пространстве фиксируют видеокамерой по перемещению мишени, закрепленной на талевом блоке канатной лебедки, с возможностью одновременного обзора верхнего и нижнего положения мишени при перемещении колонны, мишень поочередно располагают в нижнем и верхнем положениях. Эти положения фиксируют видеокамерой, произведенное перемещение измеряют в единицах длины. Затем находят координаты положения центра мишени в нижнем и верхнем положениях, определяют числовой масштаб между размерами на экране и в реальности.

Недостатком способа является большая трудоемкость, связанная с внесением в конструкцию подъемных агрегатов дополнительного оборудования, нуждающегося в квалифицированном обслуживании, низкая точность измерений.

Основной задачей изобретения является создание способа, позволяющего с высокой точностью измерить (зафиксировать) длину спущенной, поднятой колонны труб НКТ, четкое распределение спускаемых и поднимаемых труб по назначению и группам прочности и создание ведомственных баз данных по обороту трубной продукции.

Техническим результатом использования изобретения является существенное сокращение времени на производство спускоподъемных операций за счет устранения ручного труда по замеру НКТ, получение и учет объективной информации о наработке подземного оборудования. Использование изобретения позволяет исключить из процесса работ по спуску труб при подземном ремонте скважин этап предварительных ручных измерений длины каждой трубы на мостках и суммарной длины колонны, на который затрачивается 10-12% времени на все работы по спуску колонны. При этом точное измерение длины спускаемой колонны позволяет осуществлять точную доставку концевых элементов колонны (насосов, глубинных приборов и других элементов в интервал их работы).

Технический результат достигается тем, что в способе определения длины колонны насосно-компрессорных труб и их идентификации при спускоподъемных операциях СОГЛАСНО ИЗОБРЕТЕНИЮ на муфте каждой НКТ в зоне, не несущей механической нагрузки, устанавливают микроконтейнер, в котором герметично закрепляют посредством компаунда электронный маркер, выполненный в виде микрочипа с исходной информацией о длине НКТ и ее типоразмере, в процессе спуска или подъема колонны НКТ в память микрочипа дополнительно заносят запись даты и времени произведенных операций, информацию с микрочипа считывают в процессе оборота НКТ сканером, установленным вместе с антенной на устье скважины, и передают ее на контроллер, где происходит формирование накопительной части: суммирование общей длины колонны НКТ и время ее наработки.

Способ реализуется следующим образом.

На муфту трубы НКТ, в той ее части, где нет нагрузки, устанавливают микроконтейнер с микрочипом типа RFID, который позволяет производить обмен данными чипа со сканером на достаточно удаленном расстоянии (до 10 метров). Обмен данных может иметь обратную связь, что в свою очередь позволит вносить корректировку в базу чипа с целью идентифицировать информацию по наработке НКТ на текущий период времени. Для крепления и герметизации микрочипа в может быть применен высокопрочный радиопрозрачный компаунд. В процессе изготовления или ремонта НКТ, после наворота муфты на ее тело, в микрочип заносят исходные данные скомплектованного НКТ (товарный знак предприятия-изготовителя, длина НКТ и ее типоразмер, группа прочности, номер плавки, дата изготовления, порядковый номер, ГОСТ и т.д.). На устье скважины устанавливают сканер с антенной. При проведении спускоподъемных операций сканер считывает информацию с микрочипа и посылает ее на контроллер, где и происходит формирование накопительной части: суммируется общая длина колонны НКТ со знаком — или + в зависимости от выполняемой операции (спуск либо подъем).

В процессе подъема или спуска колонны НКТ сканер производит запись в память микрочипа даты и времени спуска-подъема. Впоследствии эта информация позволит определить наработку трубы (время пребывания в скважине, количество рейсов) и таким образом четко спланировать необходимость ремонта, ревизии или полного списания трубы. Так как информация, считываемая с микрочипа, является эксклюзивной для каждой трубы, то ошибки как при подсчете общего количества (штуки, метры), так и по определению групп прочности, полностью исключены, равно как и информация по наработке и срокам ввода в эксплуатацию всей трубной продукции, снабженной микрочипами.

Введение в эксплуатацию НКТ с микрочипами позволит существенно снизить ошибки при спускоподъемных операциях, увеличить скорость подъема и спуска труб. При прокате НКТ в условиях трубных баз и участков наличие микрочипов и сканеров существенно облегчает процесс классификации НКТ по всем параметрам и открывает перспективы для полной автоматизации процесса сортировки и ремонта НКТ. Исключение ручного замера длин НКТ открывает новые перспективы в разработке систем автоматизации процесса СПО.

Способ определения длины колонны насосно-компрессорных труб и их идентификации при спускоподъемных операциях, включающий установку на муфте каждой насосно-компрессорной трубы микроконтейнера, в котором герметично закрепляют посредством компаунда электронный маркер, выполненный в виде микрочипа с исходной информацией о длине НКТ и ее типоразмере, в процессе спуска или подъема колонны НКТ в память микрочипа дополнительно заносят запись даты и времени произведенных операций, информацию с микрочипа считывают в процессе оборота НКТ сканером, установленным вместе с антенной на устье скважины, и передают ее на контроллер, где происходит формирование накопительной части: суммирование общей длины колонны НКТ и время ее наработки.

источник

Установка «УРАН–3000Д–НКТ» для комплексного контроля НКТ

Установка «УРАН–3000Д–НКТ» для комплексного контроля НКТ

Установка предназначена для автоматизированного комплексного контроля насосно–компрессорных стальных труб. Контроль производится при поступательном перемещении трубы (без вращения).

    Выявление дефектов любой ориентации на наружной и внутренней поверхностях трубы, а также в толще металла (расслоения, раковины, питтинги, закаты и т. п.) в соответствии с ГОСТ 633–80, ГОСТ 632–80, АРI и другими стандартами; Измерение толщины стенки и разбивка по допускам (классам) согласно РД; Определение соответствия контролируемых труб данной группе прочности; Запись, обработку и учёт информации по вышеперечисленным операциям контроля труб с последующей передачей результата в систему АСУ; Измерение длины трубы (опция по желанию заказчика); Размагничивание труб до нормативных параметров (после проведения контроля).
Читайте также:  Установка защиты ручек на мотоцикл

Общий вид установки «УРАН–3000Д–НКТ»

Установка включает в себя:

Ø модуль контроля поперечных дефектов «УРАН–3000 ПМ»;

Ø модуль контроля продольных дефектов «УРАН–3000 ПД»;

Ø модуль контроля толщины стенки трубы «УРАН–3000 ТД»;

Ø модуль размагничивания «УРАН–3000 Р»;

Ø информационно–измерительный комплекс «УРАН–3000 Д–НКТ»;

Технические характеристики установки

Прим.: зависит от диаметра трубы

Возможно увеличение, по согласованию с заказчиком

Диаметр контролируемых труб

Длина контролируемых труб

Диапазон измеряемых толщин стенки

Диапазон контролируемых групп прочности

Скорость движения трубы при контроле

Прим.: зависит от диаметра трубы

Местоположение дефектов на трубе определяется с точностью

Диапазон рабочих температур

Допустимая влажность окружающего воздуха при температуре +25°C

Допустимое атмосферное давление

Система питается от сети переменного тока

Максимальная потребляемая мощность

Габаритные размеры установки

Настройка чувствительности контроля выполняется по стандартным образцам предприятия (СОП) с нанесёнными искусственными дефектами. Параметры выявляемых искусственных дефектов:

Тип и параметр искусственного отражателя

Глубина риски, % от толщины стенки трубы

Длина риски прямоугольного профиля на наружной поверхности, параллельной оси образца

Диаметр сквозных отверстий

Установка поставляется с государственным аттестатом Российской Федерации.

Работа оборудования основана на электромагнитных и ультразвуковых бесконтактных методах неразрушающего контроля. Во время контроля труба последовательно поступательно перемещается с помощью транспортного устройства через модули контроля. В модуле контроля поперечных дефектов группа датчиков охватывает трубу по окружности. В модуле контроля продольных дефектов и толщины блоки датчиков вращаются вокруг трубы.

При проведении контроля обеспечивается сканирование 100% поверхности трубы группой датчиков. Зазор между поверхностью трубы и датчиками от 0,5 до 1,0 мм.

Контроль на дефекты производится с помощью индукционного метода магнитного контроля в режиме приложенного поля — метода рассеяния магнитного потока.

Контроль толщины стенки трубы производится с использованием бесконтактного ультразвукового метода — «сухого ультразвука», основанного на ЭМА преобразовании. При проведении контроля контактной жидкости не требуется. Допускается наличие на поверхности трубы грязи, окалины и следов нефтепродуктов. Результат контроля выводится на дисплей информационно–измерительного комплекса в абсолютных единицах — миллиметрах, с «привязкой» толщины к развертке по длине трубы.

Для определения группы прочности труб и муфт используется комплексный метод, заключающийся в определении электромагнитных свойств металла труб и его химического состава и последующей обработки этой информации по определенному алгоритму, использующему взаимосвязь вышеуказанных свойств с механическими свойствами металла труб. Метод позволяет обеспечить значительно более высокую, по сравнению с электромагнитным методом, достоверность контроля.

Ø Поступательный характер перемещения трубы при проведении контроля. При этом сканирующие устройства модулей продольной дефектоскопии и толщинометрии вращаются вокруг поверхности трубы. Использование такой схемы контроля обеспечивает минимизацию биений и вибраций трубы, что способствует повышению достоверности контроля. Кроме того, толщинометрия в режиме сканирования поверхности трубы «по спирали» имеет максимально возможную достоверность контроля;

Ø «Открытая архитектура» конструкции модулей, обеспечивающая удобство обслуживания оборудования и переналадки;

Ø Универсальность оборудования. Конструкция сканирующих устройств обеспечивает контроль труб широкой номенклатуры, а в определенном диапазоне диаметров — без переналадки. При этом трубы могут иметь навинченные муфты и замки, высаженную часть;

Ø Использование методов контроля, устойчивых к наличию на поверхности трубы окалины, грязи, следов масел и нефтепродуктов, колебанию зазоров между поверхностью датчиков и трубы;

Ø Модульный принцип организации позволяет произвольно конфигурировать состав оборудования в зависимости от требований к качеству контроля;

Ø Использование в конструкции сканирующих устройств принципа слежения за трубой, самопозиционирования блока датчиков. Принцип реализуется за счет применения 3–х и 4–х конусной системы центрирования и системы балансировки;

Ø Использование конструкции сканирующих устройств, исключающих разрушение блоков датчиков при контроле труб, имеющих на поверхности задиры и вырывы металла;

Ø Использование многоступенчатой системы защиты датчиков, в том числе сменных защитных пластин;

Ø Использование отдельных модулей для выполнения нескольких функций. Модуль контроля продольных дефектов трубы обеспечивает контроль продольных дефектов муфты. Модуль размагничивания используется при определении группы прочности трубы;

Ø Использование бесконтактных систем питания и передачи информации в сканирующих устройствах роторного типа, что значительно повышает надежность и сокращает время обслуживания;

Ø Введение двух положений позиционирования сканирующих устройств — рабочего и обслуживания;

Ø Использование в конструкции сканирующего устройства модуля контроля продольных дефектов подвижного магнитопровода, что способствует повышению достоверности контроля и позволяет проводить контроль труб и муфт разного диаметра без переналадки оборудования;

Основные принципы сопряжения установки со смежным оборудованием

Ø Все модули контроля работают при поступательном перемещении трубы;

Ø Все модули контроля выстраиваются в одну линию и встраиваются между сопрягаемым смежным оборудованием;

Ø Транспортная система вписывается в существующие транспортные системы и сопрягается с ними по скорости.

Использование вышеизложенных принципов позволяет оптимизировать процесс сопряжения установки со смежным оборудованием и минимизировать площади, необходимые для размещения установки в условиях действующего цеха.

Модули контроля установки «УРАН–3000Д–НКТ»

Модуль «УРАН–3000ПМ» для контроля поперечных дефектов

Модуль предназначен для автоматизированного контроля дефектов сплошности металла трубы, ориентированных преимущественно поперек трубы. Контроль производится с помощью индукционного метода магнитного контроля в режиме приложенного поля (метод рассеяния магнитного потока).

В зависимости от диаметра трубы используется от 10 до 14 датчиков. Опрос датчиков выполняется 1000 раз в секунду. Оператору доступен просмотр первичного сигнала каждого датчика. Переналадка модуля на нужный типоразмер контролируемых труб выполняется путем установки соответствующего блока датчиков.

Модуль имеет два режима работы — режим дефектоскопии и режим обслуживания;

В первом режиме блок датчиков с устройством позиционирования находится в зоне перемещения трубы. Во втором режиме блок датчиков находится вне зоны нахождения трубы. При этом обеспечивается возможность перемещения трубы в реверсивном режиме и возможность оператору–дефектоскописту проводить работы по замене блока датчиков. Перевод модуля из одного режима в другой обеспечивается с помощью пневмооборудования.

Читайте также:  Установка датчика расхода дизельного топлива

Схема сканирования трубы по зонам модулем «УРАН–3000ПМ»

Основные технические характеристики

модуля контроля поперечных дефектов:

выявление сквозного отверстия:

с отношением сигнал/шум не хуже

Количество опросов датчиков в секунду

Производительность контроля, не менее

Диаметр контролируемых труб

Точность определения места поперечного дефекта по длине трубы

(при условии стабильности скорости перемещения трубы не хуже 0,1%)

Количество сменных блоков датчиков

По одному на каждый диаметр трубы

Потребляемая мощность, не более

цеховые условия металлургического (машиностроительного) производства

Габаритные размеры установки

Устройство центрирования трубы с пневмоцилиндрами.

Модуль «УРАН–3000ПД» для контроля продольных дефектов

Модуль представляет собой установку роторного типа. При проведении контроля блок датчиков вращается вокруг трубы. Для всех диаметров труб используется два датчика с двумя первичными преобразователями в каждом. Опрос датчиков выполняется 1000 раз в секунду. Оператору доступен просмотр первичного сигнала с каждого первичного преобразователя.

Переналадка модуля на нужный типоразмер контролируемых труб в определенном диапазоне диаметров не требуется.

Модуль имеет два режима работы — рабочий режим и режим обслуживания.

В первом режиме вращающийся блок находится в зоне перемещения трубы. Во втором режиме вращающийся блок находится вне зоны нахождения трубы. При этом обеспечивается возможность перемещения трубы в реверсивном движении и возможность оператору–дефектоскописту проводить работы по обслуживанию модуля. Перевод модуля из одного режима в другой обеспечивается с помощью пневмооборудования.

Основной особенностью конструкции сканирующего устройства модуля является использование для намагничивания трубы постоянных высокоэнергетических магнитов и подвижного магнитопровода.

Конструкция сканирующего устройства обеспечивает его автоматическое самопозиционирование на трубе при смещении её оси в вертикальной и горизонтальной плоскостях в процессе перемещения. Это способствует стабилизации зазоров между поверхностью трубы и поверхностью блока датчиков и устройства намагничивания, в результате чего повышается достоверность контроля.

Особенностью конструкции является использование для питания и передачи информации с датчиков бесконтактных систем, что позволяет существенно упростить обслуживание модуля и повысить надежность оборудования.

В качестве защиты между поверхностью трубы и поверхностью блока датчиков используется сменная защитная пластина. Ресурс пластины при контроле новых труб — не менее 12–и месяцев. Время замены — не более 3–х минут.

Схема сканирования трубы по зонам модулем контроля продольных дефектов

Основные технические характеристики модуля контроля продольных дефектов:

выявление продольной риски:

с отношением сигнал/шум не хуже:

Количество опросов датчиков в секунду

Производительность контроля, не менее

Максимальный шаг сканирования трубы, не менее

Максимальная окружная скорость сканирования трубы

Диаметр контролируемых труб

Точность определения места продольного дефекта по длине трубы

(при условии стабильности скорости перемещения трубы не хуже 0,1%)

Количество первичных преобразователей

Потребляемая мощность, не более

цеховые условия металлургического (машиностроительного) производства

Габаритные размеры установки

Модуль «УРАН–3000ТД» для контроля толщины стенки трубы

Модуль предназначен для автоматизированного контроля толщины стенки трубы.

Контроль толщины стенки трубы производится с использованием бесконтактного ультразвукового метода — «сухого ультразвука», основанного на ЭМА преобразовании. При проведении контроля контактной жидкости не требуется. Допускается наличие на поверхности трубы окалины, грязи, следов масел и нефтепродуктов. Результат контроля выводится на дисплей информационно–измерительного комплекса в абсолютных единицах — миллиметрах, с «привязкой» толщины к развертке по длине трубы.

В конструкции модуля использовано множество оригинальных технических решений. Модуль обеспечивает непревзойденную достоверность контроля и в каждом случае наличия брака выявляет его. Модуль превосходит по достоверности используемые в настоящее время на трубных заводах толщиномеры. Обеспечивает по–настоящему «сплошной» контроль толщины стенки — без разрывов и пропусков. Подтверждение этому — постоянно выявляемый при входном контроле толщины стенки брак у труб, уже прошедших выходной контроль у изготовителя.

Модуль представляет собой установку роторного типа. При проведении контроля блок датчиков вращается вокруг контролируемой трубы. Для всех диаметров труб используется три датчика. Каждым датчиком в секунду производится не менее 80 измерений. Оператору доступен просмотр первичного сигнала каждого датчика, а также сигналов после математической обработки в каждой точке измерения.

Переналадка модуля на нужный типоразмер контролируемых труб в определенном диапазоне диаметров не требуется.

Модуль имеет два режима работы — режим толщинометрии и режим обслуживания;

В первом режиме вращающийся блок находится в зоне перемещения трубы. Во втором режиме вращающийся блок находится вне зоны нахождения трубы. При этом обеспечивается возможность перемещения трубы в реверсивном режиме и возможность оператору–дефектоскописту проводить работы по обслуживанию модуля. Перевод модуля из одного режима в другой обеспечивается с помощью пневмооборудования.

Основной особенностью конструкции является использование подвижной самопозиционирующейся подвески с тремя датчиками ЭМАП, обеспечивающей не только позиционирование датчиков с высокой точностью, но и позиционирование всего вращающегося блока. При этом автоматически обеспечивается оптимальный зазор между поверхностью датчиков и поверхностью трубы независимо от диаметра трубы. Вибрации датчиков относительно поверхности трубы минимальны.

Оптимизация зазоров и минимизация вибраций позволяет обеспечивать максимально возможное качество первичного сигнала, что, в свою очередь, способствует высокому качеству контроля толщины стенки трубы.

Особенностью конструкции является также использование для питания и передачи информации бесконтактных систем, что позволяет существенно упростить обслуживание модуля.

В качестве защиты между поверхностью трубы и поверхностью блока датчиков используется сменная защитная пластина. Ресурс пластины при контроле новых труб — не менее 2–х недель. Время замены — не более одной минуты.

Основные технические характеристики модуля контроля толщины стенки:

Диапазон измеряемых толщин стенки трубы

Предел допускаемого значения основной погрешности измерения, не более (на СОП): Предел допускаемых значений дополнительной погрешности при измерении толщины с шероховатой поверхностью

где Нх — толщина стенки трубы

Количество измерений в секунду

Производительность контроля, не менее

Максимальный шаг сканирования трубы, не менее

Максимальная окружная скорость сканирования трубы при ультразвуковом контроле

Диаметр контролируемых труб

Точность определения места дефекта толщины по длине трубы

(при условии стабильности скорости перемещения трубы не хуже 0,1%)

источник