Меню Рубрики

Установка каталитического крекинга омский нпз

Омский НПЗ «Газпром нефти» внедрил инновационную систему очистки

Модернизация системы фильтрации малой установки каталитического крекинга — важный элемент 2-го этапа программы модернизации Омского НПЗ

Москва, 21 июн — ИА Neftegaz.RU. Омский НПЗ «Газпром нефти» завершил работы по модернизации системы фильтрации малой установки каталитического крекинга.
Об этом сообщила пресс-служба Газпром нефти.

Теперь производственный комплекс оснащен блоком с современной системой водяной очистки. Новое оборудование:

  • обеспечивает нулевое воздействие на атмосферу;
  • позволило демонтировать дымовую трубу.

Объем инвестиций — 2,5 млрд руб.
Модернизация системы фильтрации малой установки каталитического крекинга — важный элемент 2 го этапа программы модернизации Омского НПЗ, которую с 2008 г. успешно реализует «Газпром нефть».

Основа блока очистки — крупногабаритный аппарат скруббер высотой 70 м и весом более 200 т.
Это специальное устройство для очистки дымовых газов от технологических примесей.
В работе скруббера применена современная система «мокрой очистки» водяным паром.
Вода после использования также проходит через фильтры и вновь поступает в производство.

У аппарата отсутствуют промышленные стоки, все системы работают в закрытом режиме и не воздействуют на окружающую среду.
Процессы очистки полностью автоматизированы, система фильтрации оснащена поточными анализаторами контроля, благодаря которым данные поступают в технологический мониторинг в режиме онлайн.

Гендиректор Омского НПЗ О. Белявский отметил: «Для Омского НПЗ экология является безусловным приоритетом. На предприятии системно внедряют технологии, снижающие воздействие на окружающую среду. Омский НПЗ одним из первых в России применил новейшую методику очистки газов регенерации каталитического крекинга. Это исключительно природоохранный проект, который поддерживает наши высокие стандарты экологической безопасности».

Напомним, что каткрекинг — важнейший процесс нефтепереработки, существенно влияющий на эффективность НПЗ в целом. Целевой продукт установки КК — высокооктановый компонент бензина с октановым числом 90 пунктов и более, его выход составляет от 50 до 65% в зависимости от используемого сырья, применяемой технологии и режима.

Не так давно на Омском НПЗ началось строительство еще одного важнейшего объекта с точки зрения экологии – комплекса очистных сооружений «Биосфера». Как ожидается, новый комплекс повысит эффективность очистки сточных вод до 99.9%, обеспечит практически замкнутый цикл использования воды, а также снизит нагрузку на очистные сооружения г. Омска.

«Газпром нефть» продолжает масштабную программу модернизации Омского и Московского НПЗ, с совокупным объемом инвестиций более 550 млрд руб.
В рамках 1 го этапа модернизации были построены и реконструированы ключевые технологические установки, позволившие предприятиям полностью перейти на выпуск моторных топлив Евро-5, существенно повысив энергоэффективность и экологичность производства.

В настоящее время продолжается реализация 2 го этапа программы модернизации, в результате которого возрастет глубина переработки нефти и выработка светлых нефтепродуктов.

источник

Направление реакции

Омский НПЗ развивает производство катализаторов крекинга.

Установка производства катализаторов Г-43-6

Многие годы посвятил совершенствованию и разработке новых катализаторов главный специалист технолог ОНПЗ Владимир Горденко

Блок стабилизации цеолита на установке Г-43-6

Так в заводской лаборатории проводится исследование пористой структуры микросферического катализатора крекинга

Цеолит — ценный компонент нового бицеолитного катализатора

Омский НПЗ развивает производство катализаторов крекинга.

Текст: Вячеслав Фролов

ФАБРИКА С ИСТОРИЕЙ

Строительство установки по производству катализаторов Г‑43‑6 началось на Омском НПЗ в 1961‑м, а спустя четыре года, в 1965‑м, катализаторная фабрика была введена в эксплуатацию. «Этот сегмент производства стабильно развивался до смутных 90-х: после прекращения производства гидроочистных катализаторов и адсорбента на Г-43-6 выпускался микросферический катализатор сначала для одного каткрекинга — установки 43-103, а затем, после строительства комплекса КТ-1/1, включающего секцию 200, сразу для двух установок. Катализаторная фабрика какое-то время была на грани закрытия, поскольку тогда не хватало сырья для переработки и существование двух установок каталитического крекинга было нецелесообразным, — поделился воспоминаниями главный специалист‑технолог ОНПЗ Владимир Горденко, многие годы посвятивший совершенствованию и разработке новых катализаторов. — Затем, в конце 90‑х годов, мы стали догружать 20% своего катализатора (остальной использовался импортный), а после того как собственный продукт был признан конкурентоспособным, от закупки импортного катализатора для крекинга постепенно вообще отказались. С 1999 года на двух заводских установках применяется только свой катализатор».

Важным этапом совершенствования катализаторного производства на заводе стал переход в конце 80‑х — начале 90‑х годов с выпуска простых микросферических катализаторов на содержащие цеолит. На предприятии несколько лет успешно применялись микросферические цеолитсодержащие катализаторы серии КМЦ, а с 2004 года была освоена технология производства микросферического цеолитсодержащего катализатора, обладающего свойствами максимального выхода бензиновой фракции с повышенными октановыми характеристиками. Этот катализатор, получивший название «Люкс», по многим характеристикам превосходил зарубежные аналоги и применялся до 2010 года. «И катализаторы, выпускавшиеся до 2004 года, были сопоставимы по качеству с импортными, — рассказал Владимир Горденко. — А с освоением производства „Люкса“ мы доказали, что омский катализатор по многим показателям лучше зарубежных». Именно на основе «Люкса» и был разработан новый бицеолитный катализатор, обеспечивающий в ходе процесса каталитического крекинга и максимальный отбор бензина, и его высокое октановое число, и низкое содержание серы в бензине крекинга.

ЭФФЕКТИВНЫЙ КОМПРОМИСС

Бензин каталитического крекинга — основа производства этого вида топлива на Омском НПЗ (до 40% в бензиновом пуле). При переходе на новые экологические стандарты качество бензина каталитического крекинга будет играть важную роль. А отбор продуктов крекинга и их качество во многом зависят от свойств применяемого катализатора. Поэтому при разработке нового катализатора важнейшими задачами стало снижение уровня содержания серы в вакуумном газойле, сырье каталитического крекинга, и совершенствование катализатора крекинга для сохранения высокого октанового числа бензина при переработке такого сырья. Одновременное решение этих задач считается противоречивым и требует компромиссного подхода при моделировании катализаторной композиции. Специалистам‑технологам катализаторного производства ОНПЗ и ученым Института проблем переработки углеводородов Сибирского отделения Российской академии наук (ИППУ СО РАН) удалось найти оптимальное технологическое решение.

В состав разработанного бицеолитного катализатора крекинга был вовлечен цеолит ZSM‑5. В результате стабильная активность полученного катализатора значительно повысилась (с 78 до 83%) и достигла уровня продуктов ведущих фирм мира. При этом новая отечественная технология не повторяет известные технологии ведущих мировых производителей микросферических катализаторов крекинга. Возможность индивидуальной подготовки компонентов катализаторной композиции позволяет повысить качество продукции и увеличить ее номенклатуру.

Читайте также:  Установка аккумуляторов на тепловозе

В 2010 году новый бицеолитный катализатор прошел опытный пробег на секции 200 комплекса КТ‑1/1, который показал, что переход на новую марку катализатора крекинга позволяет при оптимальных условиях процесса увеличить октановое число бензиновой фракции по исследовательскому методу на 1,3 пункта — до 92,3. Кроме того, применение бицеолитного катализатора привело к увеличению отбора бутанбутиленовой фракции, что обеспечивает полную загрузку процесса алкилирования.

Замена катализатора на бицеолитный проводится и на установке каталитического крекинга 43‑103, где с сентября 2011 года ведется догрузка бицеолитного катализатора марки «Б». Он отличается от марки «А», используемой на секции 200 комплекса КТ‑1/1, процентным соотношением компонентов с учетом отличия сырья и конструктивных особенностей этой установки крекинга. Специалисты ожидают, что внедрение бицеолитного катализатора на установке 43‑103 позволит добиться повышения выхода бензиновой фракции до 50%, увеличения октанового числа бензиновой фракции на 0,5 пункта и снижения уровня содержания серы в ней на 20%.

ПЕРСПЕКТИВНЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ

Сегодня ОНПЗ — единственный в России производитель катализаторов крекинга по отечественной технологии, обладающий опытом их эксплуатации на двух различных моделях установок каталитического крекинга. Наличие катализаторной фабрики — несомненное конкурентное преимущество омского предприятия. Нет завязки на поставки катализаторов из‑за рубежа — значит, нет риска сбоя сроков этих поставок, что чревато остановкой технологического процесса, ведь догрузка катализатора — процесс непрерывный. Кроме того, у омичей всегда есть возможность быстро изменить состав, композицию катализатора, ориентируясь на срочные задачи производственной программы.

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ

Термическая переработка нефтяных фракций в присутствии катализатора с целью получения компонента высокооктанового бензина, легкого газойля и непредельных жирных газов. Каталитический крекинг — один из важнейших процессов, обеспечивающих глубокую переработку нефти. Внедрению каталитического крекинга в промышленность в конце годов XX века (США) способствовало создание эффективного, с большим сроком службы катализатора на основе алюмосиликатов.

Основное достоинство процесса — большая эксплуатационная гибкость: возможность перерабатывать различные нефтяные фракции с получением высокооктанового бензина и газа, богатого пропиленом, изобутаном и бутенами; сравнительная легкость совмещения с другими процессами, например, с алкилированием, гидрокрекингом, гидроочисткой, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией и так далее.

источник

«Газпром нефть» начала производство катализаторов нового поколения на Омском НПЗ

13 Декабря 2016 «Газпром нефть» начала выпуск новых катализаторов каталитического крекинга⃰ серии «Авангард» на Омском НПЗ. Разработка инновационных технологий производства катализаторов ведется «Газпром нефтью» в сотрудничестве с ведущими российскими научно-исследовательскими центрами в области катализа. В частности, новый катализатор серии «Авангард» разработан российскими учеными Института проблем переработки углеводородов СО РАН совместно со специалистами Омского нефтеперерабатывающего завода. За счет улучшенных характеристик катализатор «Авангард» позволяет увеличить выпуск компонентов высокооктановых бензинов стандарта «Евро-5». Ежедневно на ОНПЗ будет производиться порядка 10 тонн катализаторов нового поколения.
Для обеспечения производства новых катализаторов серии «Авангард» на Омском НПЗ был смонтирован дополнительный блок фильтрации и стабилизации цеолитов – основных компонентов катализатора каткрекинга. Улучшенная структура производимых цеолитов дает возможность моделировать композиции катализатора с учетом параметров нефтяного сырья и качества выпускаемой продукции, модифицируя его под потребности заказчиков. Высокую точность смешения компонентов катализаторов с заданными характеристиками обеспечивают ультразвуковые и электромагнитные расходомеры.
В настоящий момент катализаторы серии «Авангард» уже загружаются в установки каталитического крекинга ОНПЗ. После завершения промышленных испытаний использование катализаторов нового поколения планируется и на Московском НПЗ «Газпром нефти». По расчетам специалистов компании, ожидаемый экономический эффект от использования катализаторов нового поколения на установках каталитического крекинга двух заводов составит порядка 1,3 млрд рублей в год.
«Газпром нефть» активно финансирует программы НИОКР: мы сотрудничаем с отечественной наукой и используем результаты научных исследований для разработки новых видов продукции и технологий. Один из результатов этой масштабной и системной работы — начало производства на Омском НПЗ инновационного катализатора «Авангард», который повышает эффективность одного из ключевых вторичных процессов переработки – каталитического крекинга», — отметил генеральный директор «Газпромнефть-ОНПЗ» Олег Белявский.

⃰Каталитический крекинг — один из ключевых процессов вторичной переработки нефти, применяемый в производстве бензинов стандарта «Евро-5».
СПРАВКА:

Катализаторы процессов нефтепереработки — это наноструктурированные вещества, которые, вступая в цикл промежуточных взаимодействий, ускоряют протекание химических реакций нефтепереработки.

Национальный проект по развитию катализаторного производства в Омске, в который «Газпром нефть» до конца 2020 года инвестирует более 15 млрд рублей, предполагает создание современного высокотехнологичного комплекса для выпуска отечественных катализаторов каталитического крекинга и катализаторов гидрогенизационных процессов. Это катализаторы для ключевых процессов вторичной переработки нефти, которые обеспечивают производство моторных топлив стандарта Евро-5.

К 2020 году «Газпром нефть» создаст в Омске новейшее производство катализаторов гидрогенизационных процессов мощностью 6 тыс. тонн в год и катализаторов каткрекинга годовой мощностью 15 тыс. тонн. Таким образом, совокупная мощность производства катализаторов в Омске составит 21 тыс. тонн. Это позволит компании не только полностью обеспечить потребности российской нефтеперерабатывающей отрасли в катализаторах каталитического крекинга и гидрогенизационных процессов, но и поставлять продукцию на экспорт в страны СНГ и ближнего зарубежья.

На сегодняшний день мощность действующего производства катализаторов Омского НПЗ позволяет выпускать порядка 3 тыс. тонн катализаторов в год.

Разработка инновационных технологий производства катализаторов ведется «Газпром нефтью» в сотрудничестве с ведущими российскими научно-исследовательскими институтами в области каталитических процессов. В частности, партнером по реализации национального проекта является Институт катализа имени Г.К. Борескова СО РАН (Новосибирск), который разрабатывает технологию производства катализаторов гидрогенизационных процессов. Институт проблем переработки углеводородов СО РАН (Омск) совместно с компанией ведет работу по созданию новых и совершенствованию существующих технологий производства катализаторов каткрекинга.

источник

Модернизация установки каталитического крекинга 43-103 Текст научной статьи по специальности « Химические технологии»

Аннотация научной статьи по химическим технологиям, автор научной работы — Черкасова Е.И., Хакимов А.Х.

Рассмотрены установка каталитического крекинга АО « ГАЗПРОМНЕФТЬ-ОНПЗ» (Омский нефтеперерабатывающий завод), этапы ее модернизации за весь срок эксплуатации и описана технология процесса. Разработан вариант дальнейшей реконструкции установки с целью уменьшения количества выбросов в атмосферу, содержащих катализатор и оказывающих негативное воздействие на окружающую среду и организм человека.

Похожие темы научных работ по химическим технологиям , автор научной работы — Черкасова Е.И., Хакимов А.Х.

Текст научной работы на тему «Модернизация установки каталитического крекинга 43-103»

Е. И. Черкасова, А. Х. Хакимов

Читайте также:  Установка поршень в блок

МОДЕРНИЗАЦИЯ УСТАНОВКИ КАТАЛИТИЧЕСКОГО КРЕКИНГА 43-103

Ключевые слова: установка 43-103, каталитический крекинг, катализатор, очистка дымовых газов.

Рассмотрены установка каталитического крекинга АО «ГАЗПРОМНЕФТЬ-ОНПЗ» (Омский нефтеперерабатывающий завод), этапы ее модернизации за весь срок эксплуатации и описана технология процесса. Разработан вариант дальнейшей реконструкции установки с целью уменьшения количества выбросов в атмосферу, содержащих катализатор и оказывающих негативное воздействие на окружающую среду и организм человека.

Keywords: installation 43-103, catalytic cracking, the catalyst, cleaning of flue gases.

Catalytic cracking equipment of JSC «GAZPROMNEFT-Omsk refinery», the stages of it’s modernization for the entire period of operation are examined and technology of process is described. A version of its future reconstruction is developed with the aim of reducing the amount of emissions containing a catalyst and having a negative effect on the environment and the human body.

За длительный период своего развития, начиная с 30-х годов прошлого века, каталитический крекинг значительно совершенствовался как в отношении способа контакта сырья и катализатора ( в стационарном слое, в движущемся слое шарикового катализатора, в «кипящем» слое микросферического катализатора в аппаратах с лифт-реактором), так и в отношении применяемых катализаторов (таблетиро-ванные — на основе природных глин, шариковые синтетические алюмосиликаты, микросферические алюмосиликаты, в том числе цеолитсодержащие).

Эти усовершенствования влекли за собой радикальные изменения технологии процесса в целом, позволившие увеличить выход целевого продукта -компонента автобензина от 30-40 % мас. до 50-70 % мас. максимально [1].

В каталитическом крекинге тяжелые нефтяные фракции при 5000С в наибольшей степени превращаются в компоненты, выкипающие в пределах температур кипения бензина, и продуктов в газовой фазе, которые используются как сырье для химического синтеза или для производства высокооктановых компонентов бензина. Главным преимуществом каталитического крекинга перед термическим процессом является ценность получаемых продуктов -диенов и этана при высоком выходе углеводородов С3-С4 (особенно изобутана) и наименьший выход метана [2].

Установка 43-103 каталитического крекинга вакуумного дистиллята в «кипящем слое» микросферического алюмосиликатного катализатора, проектной мощностью 1,2 млн.т/год по сырью, была введена в эксплуатацию на АО «ГАЗПРОМНЕФТЬ-ОНПЗ» (Омском нефтеперерабатывающем заводе) в 1972 году [3].

На рисунке 1 приведена схема реакторного блока по проекту. Основными отличительными особенностями установки являются:

— обладает равновесным реактором и регенератором с и-образным катализаторопроводом между ним;

— расположение шиберных задвижек на подъемных стояках, которые предназначены для регулирования скорости циркуляции катализатора с помощью электропривода.

Однако, увеличение расхода пара в дуге иногда приводило не к стабилизации, а к срывам циркуляции катализатора из-за образования встречных турбулентных потоков прокатализаторной фазы. В тоже самое время снижение подачи пара на аэроцион-ные точки также вело к срыву циркуляции катализатора из-за недостаточного количества транспортного агента [4].

Рис. 1 — Схема реакторного блока установки 43-103 по проекту

Работа установки по данной схеме осуществляется следующим образом. Сырье, совместно с водяным паром, подается к катализаторопровод через пять сырьевых форсунок и затем в реактор. Движение катализатора в реактор осуществляется за счет разности давлений и подачи сырья с водяным паром. Сырье, водяной пар и регенерированный катализатор находится в псевдоожиженном состоянии в аппарате.

Таким образом, продукты крекинга, находящиеся в парообразном состоянии, проходят через систему циклонов для отделения катализаторной пыли от

продуктов реакции и поступают в ректификационную часть установки 43-103.

Закоксованный катализатор поступает в катали-заторопровод, где за счет подачи водяного пара осуществляется его транспорт в регенератор. Кокс отложившийся на катализаторе сгорает за счет подачи кислорода воздуха в регенератор, тем самым восстанавливает его активность. Для поддержания температуры и давления в регенераторе предусмотрена подача жидкого топлива, водяного пара и конденсата. Дымовые газы проходят через систему циклонов, далее выводятся в атмосферу.

С момента ввода в эксплуатацию установки 43103 обслуживающий персонал столкнулся с рядом проблем безопасной и безаварийной эксплуатации оборудования:

— нарушение циркуляции катализатора из-за образования встречных турбулентных потоков про-катализаторной фазы, вызванный ограниченной проходимостью через шиберы задвижек;

— поддержание большого количества в системе равновесного катализатора большого содержания мелкой фракции, являющейся подушкой для движения катализатора по катализаторопроводам;

— большие потери катализатора на выносе из циклонов [4].

С начала эксплуатации производство подвергалось нескольким этапам модернизации:

— монтаж ТВР-1(Т-образный воздухораспределитель) в регенераторе (1983г.);

— применение промотора (1983г.);

— внедрение выносных циклонов (1984г.);

— монтаж ТВР-2 в регенераторе (1984г);

— удлинение напорного стояка регенератора (1985г.);

— модернизация тракта нагрева сырья с использованием тепла ВЦО (верхнего циркуляционного орошения) и ПЦО (промежуточного циркуляционного орошения) (1990г.);

— монтаж дополнительных АВЗ на продуктах верха К-1 (1990г.);

— внедрение схем ВЦО и ПЦО ректификационной колонны (1990г.);

— изменение узла ввода закоксованного катализатора в регенератор (1995г.);

— внедрение шарнирного крепления клапанов-мигалок на циклонах (1996г.);

— замена купольной части и сборной камеры регенератора, морально и физически устаревших внутренних циклонов регенератора, десорбера реактора, 40 % торкрет бетонного покрытия в регенераторе (1999г.);

— модернизация системы циркуляции катализатора, монтаж баллистического сепаратора в реакторе, монтаж шиберных задвижек с гидравлическими приводами на транспортных линиях катализатора и дымовых газах регенератора, замена купольной части и сборной камеры реактора, замена циклонов в реакторе, замена 20 % торкрет-бетонного покрытия в регенераторе, изменение узлов ввода сырья и шлама в реактор (2001г.);

— заужение рабочей зоны в регенераторе, замена ТВР регенератора на более эффективные, модерни-

зация тракта захолаживания паров верха колонны К-1, модернизация схемы вывода дымовых газов из регенератора (2002г.)

Результатом данных реконструкции было:

— увеличение выхода продуктов бензина и ре-флюкса;

— увеличение конверсии сырья на 11 %.

На увеличение эффективности процесса повлияло и бесспорное улучшение эксплуатационных характеристик последних моделей катализаторов КМЦ (катализатор микросферический цеолитсо-держащий).

После реконструкции установки значительно изменилась сама технология. Существенным изменением стало внедрение прямоточного лифт-реактора с баллистическим сепаратором.

На рисунке 2 приведена схема реакторного блока после реконструкции.

Рис. 2 — Схема реакторного блока установки 43-103 после реконструкции

Сырье поступает на пять форсунок, где распыляется совместно с водяным паром, далее смешивается с регенерированным катализатором. В течение короткого промежутка времени, 4-6 сек., происходят реакции каталитического крекинга. Далее продукты реакции и катализатор разделяются в отстойной зоне. Пары продуктов реакции проходят через систему циклонов, где происходит отделение остаточного катализатора, и поступают в ректификационную часть установки. Закоксованный катализатор попадает в зону десорбции реактора, где из пор катализатора выпариваются остаточные продукты. Через шиберную задвижку катализатор совместно с кислородом воздуха направляется в регенератор, для дальнейшего его восстановления.

Читайте также:  Установка подвесного унитаза на пвх панели

Однако, несмотря на проведенную модернизацию, остается проблема уноса катализатора из регенератора в атмосферу в количестве 1,8 т/сутки, и содержание в дымовых газах окислов серы, что отрицательно влияет на экологию окружающей среды [3].

Взрослый человек ежесуточно потребляет 12 м3 воздуха. Все эти загрязнители оказывают влияние на здоровье людей. Медиками установлена прямая связь между загрязнением воздуха и рядом заболеваний. Например, продолжительность течения респираторных заболеваний у детей, проживающих в относительно загрязненных районах, в 2-2,5 раза больше. В городах с неблагоприятной экологической обстановкой у детей отмечены функциональные отклонения в системе иммунитета и кровообразования и нарушения компенсаторно-адаптационных механизмов к условиям внешней среды. Есть исследования, установившие связь между загрязнением воздуха и смертностью людей. В некоторых случаях до 90 % городских территорий являются зонами с превышением предельно допустимых концентраций (ПДК) по NOх, СО, оксидам серы и др., которые приводят к дистрофическим изменениям в почках, печени и сердце, а также к токсикозам, врожденным аномалиям, сердечной недостаточностью и т. п. Таким образом, атмосферные загрязнения могут быть причиной возникновения у человека неинфекционных заболеваний, а ухудшение санитарных условий жизни людей и причиняют экономический ущерб [5].

Согласно Постановлению Правительства РФ от 13 сентября 2016 г. N 913 «О ставках платы за негативное воздействие на окружающую среду и дополнительных коэффициентах» и в соответствии со статьей 16.3 Федерального закона «Об охране окружающей среды» Правительства Российской Федерации предприятия, чья деятельность подразумевает выбросы вредных веществ в окружающую среду должны выплачивать денежные компенсации [6, 7].

Согласно Парижскому соглашению от 15 декабря 2015 года Российская Федерация и ряд других стран приняли решение снизить количество выбросов в окружающую среду [8].

Для решения данной проблемы предложено введение в эксплуатацию установки 43-103 блока очистки дымовых газов от катализаторной пыли с дальнейшим ее использованием на катализаторной фабрике и очистке оксида серы, с получением соли сульфата натрия. Возврат катализатора в процессе улавливания блока очистки дымовых газов позволяет восстановить его активность на катализаторной фабрике и использовать его вторично, а так же снизить выбросы диоксида серы с получением соли.

Существуют различные способы очистки [9]:

— физические способы включают: механический (аэродинамический, гидродинамический, фильтрационный), электрический, магнитный, акустический, оптический, ионизирующий, термический;

Каждый из указанных способов имеет определенную область применения и широту использования. В своей основе они базируются на одном (или нескольких) из следующих процессов обеспыливания: осаждения, коагуляции, удаления, обеззараживания, сжигания и улавливания.

Исходя из опыта действующих установок и патентного исследования решено использовать мокрое пылеулавливание, раствором щелочи.

Мокрые пылеуловители имеют ряд преимуществ перед аппаратами других типов:

— отличаются сравнительно небольшой стоимостью и более высокой эффективностью улавливания взвешенных частиц по сравнению с сухими механическими пылеуловителями;

— могут быть применены для очистки газов от частиц размером до 0,1 мкм (например, скрубберы Вентури);

— могут не только успешно конкурировать с такими высокоэффективными пылеуловителями, как рукавные фильтры и электрофильтры, но и использоваться в тех случаях, когда эти аппараты обычно не применяются, например, при высокой температуре и повышенной влажности газов, при опасности возгорания и взрывов очищенных газов, в качестве теплообменников смешения.

Перечисленные преимущества аппаратов мокрого пылеулавливания позволяют широко их применять в системах пылеочистки сушильных установок, особенно во вторых ступенях очистки.

В качестве аналога предложено взять проект «Очистка дымовых газов регенерации», реализованный на ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегород-нефтеоргсинтез», г. Кстово [10]. В состав блока входят:

— узел продувки (удаление катализаторной пыли и окисления сульфитов до сульфатов);

Технологический процесс основан на растворении сернистых газов и на смачивании катализатор-ной пыли дымовых газов в туманно-капельной водной среде. Принципиальная схема блока очистки, приведенная на рисунке 3, разработана в программе AutoCad Plant 3D.

Рис. 3 — Б&ГО-схема блока очистки дымовых газов

Принцип действия организован на тесном контакте газа и жидкости в скруббере, в результате которого SOх поглощается очищающей (орошающей) жидкостью, а частицы, содержащиеся в дымовом газе — катализаторная пыль, смачиваются жидко-

стью и оседают на дно скруббера [9]. В скруббере обеспечивается тесный контакт газа и жидкости, в результате которого SOх поглощается очищающей (орошающей) жидкостью. Уровень рН очищающей жидкости регулируется добавлением щелочного раствора из щелочной системы установки.

Технико-технологический расчет показал, что при установке данного блока очистки дымовых газов с производительностью 125 000 кг/час, степень очистки от катализаторной пыли составит 98-99 %, а количество выбросов сокращается на 1 071 т/год. Степень очистки от оксида серы составит 97-98 %, следовательно выбросы оксида серы сократятся на 564,47 т/год.

Таким образом, внедрение данной технологии позволит использовать полученные продукты в производстве и сократить вредные выбросы Омского НПЗ. Профессиональный подход к данному проекту позволит использовать данную технологию не только на установке каталитического крекинга, но и во многих других процессах.

1. Н. Л. Солодова, Н. А. Терентьева / Современное состояние и тенденции развития каталитического кре-

кинга нефтяного сырья // Вестник Казанского технологического университета. 2012, №1. С. 141-147.

2. Р. Ш. Шайхутдинов, В. М. Мурзин / Получение дополнительной электроэнергии в процессе каталитического крекинга вакуумного газойля // Вестник технологического университета. 2015, №9. С. 129-130.

3. АО «Газпромнефть-ОНПЗ» Технологический регламент установки каталитического крекинга 43-103, 2016г.

4.В.Н. Генералов / Опыт эксплуатации, поэтапной реконструкции и перспективы повышения эффективности процесса каталитического крекинга на установке 43-103 // Нефтепереработка и нефтехимия, 2001, №11. С.33-39.

5. Ю. Г. Володин, О. П. Марфина, М. С. Цветкович, А. П. Кирпичников / Влияние технического состояния и режимов работы дымовых труб на окружающую среду // Вестник технологического университета. 2015. Т. 18, №24. С. 130-135.

6. Электронный ресурс — http://www.consultant.ru/docu-ment/cons_doc_LAW_204671/

7. Электронный ресурс — http://www.consultant.ru/docu-ment/cons_doc_LAW_34823/2b668f71b04cd6b6239a4827e c1430801c9da45b/

8. Электронный ресурс — https://ru.wikipedia.org/wiki/Па-рижское_соглашение_(2015)

9. А.Г. Ветошкин, Процессы и аппараты пылеочистки. -Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 2005. -210с.

10. ООО «ЛУКОЙЛ-Нижегороднефтеоргсинтез» Технологический регламент. Секция 6000. Очистка дымовых газов регенерации.

источник

Добавить комментарий