Меню Рубрики

Установка коленчатого вала на д 240

Коленчатый вал и поршневая группа дизеля Д-240

Коленвал двигателя Д-240

Коленвал двигателя Д-240 трактора МТЗ-80, 82 полноопорный, стальной (имеет пять коренных и четыре шатунных шейки, рабочие поверхности которых закалены токами высокой частоты.

В шатунных шейках коленчатого вала имеются полости для центробежной очистки масла. Полости закрыты резьбовыми заглушками, которые у двигателя должны быть одной группы (номер группы выбит на торце заглушки), чтобы не нарушилась балансировка коленвала.

Рис. 1. Коленвал Д-240 с маховиком

1 — коренная шейка 2 и 12 — шейки; 3 — упорные кольца; 4 — нижний вкладыш коренного подшипника; 5 — маховик; 6 — маслоотражатель; 7 — установочный штифт; 8 — болт; 9 — зубчатый венец; 10 — верхний вкладыш коренного подшипника; 11 — шатунная шейка; 13 — галтель; 14 — противовесы; 15 — болт крепления противовеса; 16 — замковая шайба; 17 — шестерня коленчатого вала; 18 — шестерня привода масляного насоса; 19 — упорная шайба; 20 — болт; 21 — шкив; 22 — канал подвода масла в полость шатунной шейки; 23 — пробка; 24 — полость в шатунной шейке; 25 — трубка для масла

На первой, четвертой, пятой и восьмой шейках коленчатого вала закреплены съемные противовесы. Их наличие обусловлено большой частотой вращения коленчатого вала, вследствие чего центробежные силы сильно возрастают.

Установка противовесов значительно уменьшает нагрузки на подшипники. В коренных и шатунных шейках коленвала выполнены сверления, по которым подается масло к подшипникам (вкладышам).

На переднем конце коленвала смонтированы шестерня привода распределения и насоса системы смазки, шкив 21 привода насоса системы охлаждения и генератора, маслоотражатель 6; на заднем — маслоотражатель и маховик 5 с напрессованным на нем зубчатым стальным венцом 9.

Коленчатые валы изготовлены с шейками двух номинальных размеров — 75,25 мм и 68,25 мм, во втором — 75,0 мм и 68,0 мм.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала Д-240 трактора МТЗ-80, 82 изготовлены из сталеалюминевой ленты.

От перемещений и проворачивания вкладыши стопорятся выштампованными на них усиками, входящими во фрезеровки в постелях вкладышей в блоке и шатуне.

На наружной поверхности вкладыша проставляется товарный знак завода и размер, а на внутренней поверхности усика (выступа) — клеймо ( + или — ) группы вкладыша по высоте (вкладыши комплектуют так, чтобы один из них имел на усике знак » + «, а другой » — » или оба без маркировки).

Отверстия в верхних половинках коренных вкладышей совпадают с маслоподводящими каналами в блоке.

Зазор в подшипниках нового или отремонтированного двигателя в пределах 0,065. 0,123 мм для шатунных и 0,070. 0,134 мм для коренных.

При увеличении зазора в шатунных подшипниках до 0,25 мм и овальности шейки более 0,06 мм или в коренных, соответственно до 0,3 и более 0,1 мм, шейки коленвала шлифуют на соответствующий ремонтный размер.

Осевое перемещение коленчатого вала двигателя ограничивается упорами пятой коренной шейки (допустимое в эксплуатации — 0,5 мм), осевое перемещение нижней головки шатуна допускаемое 0,7 мм.

Двигатель в сборе снимают с трактора и заменяют новым или отремонтированным при обнаружении трещин блока цилиндров, аварийных стуках коренных или шатунных подшипников, предельном значении зазора, хотя бы в одном сопряжении шейка коленчатого вала — вкладыш.

Вид ремонта — капитальный или текущий — определяют при обмере основных деталей дизеля — поршневых пальцев, поршней, гильз цилиндров, шатунных вкладышей.

В первую очередь проверяют состояние шатунных подшипников и состояние шеек вала. Для этого снимают поддон картера дизеля, маслопроводы и масляный насос, крышки шатунов и измеряют диаметр шатунных шеек.

Диаметр шатунных шеек замеряют в двух плоскостях — параллельной и перпендикулярной продольной оси шатуна.

Ремонтные размеры шатунных шеек коленчатого вала Д-240

Н1 — 68,16-68,17
Н2 — 67,91-67,92
Д1 — 67,66-67,67
Р1 — 67,41-67,42
Д2 — 67,16-67,17
Р2 — 66,91-66,92
Д3 — 66,66-66,67
РЗ — 66,41-66,42

Если овальность шеек превышает допустимые размеры или диаметральный размер выходит за пределы нижнего допуска, то коленчатый вал подлежит перешлифовке на следующий ремонтный размер.

В практике, кроме ремонтных размеров (Р1, Р2 и т.д.), чередуемых через 0,5 мм, определенных заводом-изготовителем дизеля, при небольших износах перешлифовывают шейки вала под дополнительные ремонтные размеры (Д1, Д2, Д3 и т.д.), чередуемые с ремонтными размерами через 0,25 мм.

В данном случае растачивают вкладыши предыдущего размера под дополнительный ремонтный размер (Д1, Д2. ). Овальность шатунных шеек дизелей — 0,06

Если размеры шатунных шеек в пределах нормы, разборку дизеля продолжают, снимают головку блока цилиндров и вынимают поршни с шатунами в сборе. Для решения вопроса о замене вкладышей шатунных подшипников замеряют отверстие подшипника шатуна при затянутой его крышке в сборе с вкладышами.

Разность замеров диаметров шатунной шейки коленчатого вала и отверстия подшипника шатуна дает действительный диаметральный зазор в шатунном подшипнике. Нормальный зазор в шатунных подшипниках должен быть в пределах 0,05. 0,12 мм. Допустимый зазор для всех дизелей должен быть не более 0,3 мм.

В тех случаях, когда поверхность вкладышей находится в удовлетворительном состоянии, единственным критерием необходимости их замены служит величина диаметрального зазора в подшипнике.

При оценке состояния вкладышей осмотром следует иметь в виду, что поверхность антифрикционного слоя считается удовлетворительной, если на ней нет задиров, выкрашиваний антифрикционного материала и вкраплений инородных материалов.

Шатунно-поршневая группа дизельного двигателя Д-240

Читайте также:  Установка дефлектор на капот прадо 150

Детали поршневой группы Д-240 трактора МТЗ-80, 82 заменяют при увеличенном расходе картерного масла или повышенном проникновении газов в картер дизеля, замеренных диагностическими средствами.

Если диагностические параметры достигли значений, допустимых в эксплуатации, то дизель разбирают для технической экспертизы, которую проводят путем осмотра и микрометража деталей поршневой группы с целью замены непригодных, износившихся деталей.

Чтобы выполнить техническую экспертизу деталей, снимают головку цилиндров и поддон картера. Если после снятия головки цилиндров на поверхности блока обнаружатся трещины, то дальнейшую разборку прекращают, дизель снимают с трактора и отправляют в ремонт.

При отсутствии явных дефектов демонтируют масляный насос, трубопроводы и крышки шатунных подшипников. Поршни в сборе с шатунами извлекают из гильз цилиндров.

В поршневой двигателя Д-240 трактора МТЗ-82, 80 износу наиболее подвержены: поршневые кольца, поршень, втулка верхней головки шатуна, вкладыши шатунных подшипников, гильзы цилиндров.

В первую очередь индикаторным нутромером замеряют диаметр гильзы цилиндра в месте наибольшего износа в верхнем поясе гильзы — сначала в плоскости, параллельной оси коленчатого вала, а затем в плоскости качания шатуна.

Диаметр юбки поршня двигателя измеряют в плоскости, перпендикулярной отверстию поршневого пальца. Наряду с измерением диаметра юбки поршня контролируют изношенность канавок головки поршня по высоте пластинчатым щупом и новым кольцом.

Если зазор между канавками поршня и кольцом превышает допустимые размеры, поршень заменяют. Если овальность и диаметр гильзы выше, а диаметр поршня ниже значений, указанных в таблице, то и их заменяют.

Поршневую группу заменяют при зазоре между поршнем и гильзой, превышающем указанные значения. Гильзы из блока выпрессовывают специальным съемником.

Если диаметр гильзы и поршня у дизелей с водяным охлаждением в пределах нормы, то рекомендуется удалить гильзы из блока и повернуть их на 90 градусов вокруг оси, так как они более всего изнашиваются в плоскости качания шатуна.

Поршневые кольца заменяют, если зазор в замке кольца превышает данные, если их установить в неизношенную верхнюю часть гильзы.

Зазоры поршневых колец и поршней двигателя Д-240

Зазор между юбкой поршня и цилиндром, мм:

Нормальный — 0,18. 0,20
Допустимый — 0,26

Зазор в замке поршневых колец, мм:

Нормальный — 0,40. 0,80
Допустимый — 4,0

Зазор по высоте канавок поршня, мм:

Компрессионых — 0,08…0,12
Маслосъемных — 0,05…0,09
Допустимый — 0,30

Перед сборкой поршневой группы трактора МТЗ-80, 82 проверяют параметры поршневого пальца шатуна и состояние втулки его верхней головки.

Втулку заменяют при увеличении ее отверстия под поршневой палец или прославлении посадки втулки в отверстии верхней головки шатуна.

Поршневой палец и втулку верхней головки шатуна заменяют при зазоре между пальцем и втулкой более 0,06 мм или овальности и конусности поверхности пальца под втулку более 0,02 мм.

Изгиб и скручивание проверяют на приборе. Для всех дизелей изгиб шатуна не должен превышать 0,08 мм, а скручивание — 0,12 мм. При сборке шатуна двигателя вначале запрессовывают втулку в его верхнюю головку.

Чтобы улучшить чистоту поверхности, и окончательно подогнать отверстия под поршневой палец, отверстие обрабатывают регулируемой разверткой или раскаткой. Зазор между отверстием верхней головки шатуна и поршневым пальцем должен быть не более 0,03 мм.

Тонкостенные сменные вкладыши шатунных подшипников коленчатого вала двигателя Д-240 изготавливают с высокой точностью.

Необходимый диаметральный зазор при неизменной постели подшипника обеспечивается соответствующими диаметрами шеек коленчатого вала, поэтому вкладыши при ремонте дизеля заменяют без каких-либо подгоночных операций, только попарно.

Не допускается заменять один вкладыш из пары, а также спиливать или пришабривать стыки вкладышей или крышек подшипников, устанавливать прокладки между вкладышами и постелью, между крышкой и шатуном. При замене вкладышей их устанавливают того же размера, что и шейки коленчатого вала.

Перед сборкой поршневой группы, связанной с установкой новых деталей, их подбирают по размерным группам.

Сортируют гильзы цилиндров на размерные группы по внутреннему диаметру, а поршни — по наружному диаметру юбки. Поршни и гильзы, устанавливаемые на дизель, должны быть одной размерной группы, как указано в таблице.

Обозначение размерных групп для гильз нанесено на нерабочем верхнем торце гильзы, для поршня — на его днище. Перед установкой гильзы в блок осматривают состояние уплотнительных колец и нижних посадочных мест под гильзу в блоке цилиндров. Как правило, резиновые уплотнения заменяют.

Номинальные и ремонтные размеры поршневой группы двигателя Д-240

Обозначение размеров Диаметр гильзы цилиндра, мм Диаметр юбки поршня в нижней части, мм

М 104,82.-104,84 105,00.-105,02
С 104,84.-104,86 105,02.-105,04
Б 106,86.-104,88 105,04.-105,06

При подборе поршней обращают внимание на размерные группы поршневых пальцев, их внутреннюю поверхность и бобышку поршня, маркированную краской. Поршни и поршневые пальцы подбирают одной размерной группы с одинаковой маркировкой.

Поршневой палец запрессовывают в поршень после его предварительного нагрева в масле до температуры 70. 80°С. Разница в массе шатунов в сборе с поршнями для дизелей — 15 г.

Поршневые кольца на поршень устанавливают в определенном порядке приспособлением, предохраняющим кольца от случайных поломок.

Основные параметры поршневых колец дизеля Д-240

Поршневое кольцо Рабочий зазор, мм Упругость, Н
Первое (верхнее) 0,3.-0,6 60. 82
Второе, третье 0.3. 0.6 68. 78

Кольца, установленные в канавки поршня, должны свободно перемещаться при его поворачивании и утопать в канавках под действием собственной массы.

Замки первого и третьего поршневых колец располагают в канавках поршня под углом 180° относительно замков второго и четвертого маслосъемных колец.

Читайте также:  Установка задних сайлентблоков передних рычагов

Затем поршень и кольца обильно смазывают дизельным маслом и, пользуясь конусной оправкой, устанавливают в гильзу цилиндра. Поршень не может выступать выше поверхности блока более чем на 0,5 мм.

источник

Коленвал трактора МТЗ-80, 82 двигателя Д-240

Конструктивные особенности коленчатого вала. Информация по ремонту и эксплуатации коленвала.

Отечественный трактор – надёжное и производительное транспортное средство, используемое для решения максимально широкого спектра задач и способное работать в наиболее сложных климатических условиях. Двигатель трактора состоит из целого ряда узлов и деталей, слаженная работа которых обеспечивает необходимый результат и позволяет решать все поставленные задачи. Особо стоит выделить коленвал МТЗ – механизм, преобразующий колебания, идущие от поршня при его работе во вращательные движения самого вала.

Коленвал и его устройство

При изготовлении коленвала трактора МТЗ применяется исключительно высококачественная сталь, подвергнутая длительной термообработке и дополнительно покрытая особыми антикоррозийными материалами, что позволяет гарантировать длительную и безопасную работу агрегата. Рассматривая устройство коленчатого вала необходимо отметить, что первая, четвёртая, пятая и восьмая коленвальная шейка имеют противовесы съёмной конфигурации. Это позволяет в значительной мере снизить центробежное воздействие, поступающее с масс кривошипов и не имеющее балансировки, а кроме этого и продлевает срок эксплуатации подшипников из коренной группы. Шейки коленвала шатунного типа внутри полые, что позволяет, при условии установленных заглушек, проводить очистку поступающего масла за счёт воздействия центробежной силы.

Передняя часть коленчатого вала оснащена приводными шестерёнками распределительного типа, шкивом привода, отвечающим за работу водяного насоса и приводной шестерёнкой маслонасоса. Задний фланец коленвала имеет маховик с венцом зубчатого типа.

Упорные полукольца выполнены из сплава алюминия, что позволяет уберечь коленчатый вал от смещения по своей оси. Данные элементы установлены с двух сторон от коренного подшипника и зафиксированы с помощью особых выступов.

Основные неисправности и ремонт

Как показывает практика, чаще всего коленвал оказывается подвержен следующим проблемам:

  • Влияние динамических нагрузок;
  • Колебания и вибрация;
  • Трение;
  • Излишне высокая температура;
  • Воздействие статического характера от близлежащих деталей;
  • Недоработки при сборке двигательной системы.

Исходя из типа поломки и объёма работ, различают два вида ремонта – текущий и капитальный. В первую очередь необходимо осмотреть агрегат – его поверхность должна быть ровной и гладкой, без каких-либо сколов, трещин или иных повреждений. Если же они имеются, ни о каком ремонте и речи быть не может – необходим срочный демонтаж коленвала и установка на его место новой и исправной детали. Что же касается непосредственно ремонта, то сначала нужно произвести обмеры всех основных деталей коленвала – шеек и шатунных вкладышей. Чтобы это сделать, нужно демонтировать поддон двигателя, снять со своего места масляный насос и систему маслопроводов и открутить крышки шатунов. Замеры следует проводить по двум плоскостям – параллельно и перпендикулярно по отношению к продольной оси шатуна.

Если показатели их овальности превышают допустимые нормы, коленвал следует снять и произвести его шлифовку вплоть до достижения следующего ремонтного размера. Несмотря на то, что согласно рекомендациям завода-изготовителя ремонтные размеры тракторных коленвалов должны чередоваться с шагом в 0,5 мм, на практике, при условии несущественного износа, его значение может составлять и 0,25 мм.

Послесловие

Коленчатый вал — один из наиболее важных и значимых элементов двигательной системы, который, несмотря на своё, довольно простое устройство, требует к себе постоянного внимания. Его отсутствие или несвоевременность ремонта могут повлечь за собой достаточно серьёзные проблемы и привести к выходу двигателя из строя.

источник

Трактор МТЗ-82

Все о тракторе МТЗ-82: устройство, эксплуатация, ремонт, технические характеристики и ремонт. Двигатель Д-240: ремонт двигателя МТЗ.

Капитальный ремонт двигателя Д-240 трактора МТЗ-82. Полная сборка и разборка

» Двигатель Д-240 » Капитальный ремонт двигателя Д-240 трактора МТЗ-82. Полная сборка и разборка

Обозначение размерной группы Величина размера, мм
Н1 68,16-68,17
Н2 67,91-67,92
Д1 67,66-67,67
Р1 67,41-67,42
Д2 67,16-67,17
Р2 66,91-66,92
Д3 66,66-66,67
Р3 66,41-66,42

Ремонт головки блока цилиндров

Основными дефектами головки блока цилиндров (ГБЦ) являются: износ внутренних поверхностей направляющих втулок, седел и рабочих фасок клапанов; коробление плоскости разъема; прогар посадочных мест под уплотнения стаканов или форсунок; трещины в перемычках клапанных гнезд.

Во время проведения технической экспертизы руководствуются основными значениями и регулировочными данными деталей гбц д-240 и газораспределительного механизма.

Основные регулировочные данные и показатели газораспределительного механизма и головки блока цилиндров двигателя МТЗ-82

Выступание стержня клапана, мм:
номинальное 56
допустимое 57,2
Перемещение клапана, мм:
номинальное 10,2
допустимое 9,0
Отклонение от плоскостности поверхности головоки, мм, не более 0,15
Утопание тарелки клапана, мм
номинальное 10,2
допустимое 9,0
Допустимый внутренний диаметр втулки клапана, мм 11,10
Допустимая сила сжатия (упругость) наружных клапанных пружин до рабочей длины 148
Рабочая длина наружной пружины, мм 54,0
Допустимая сила сжатия (упругость) внутренних клапанных пружин до рабочей длины, Н 74
Рабочая длина внутренней пружины, мм 48,5
Допустимый диаметр стержня клапана, мм 10,85
Внутренний диаметр втулки коромысел, мм 19,02-19,05
Диаметр оси коромысел, мм 18,98-19,00

Утопание тарелок клапанов в гнездах головки можно определить без ее демонтажа с блока цилиндров путем замера выступания стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки. Для этого необходимо по очереди выставить поршни в верхнюю мертвую точку такта сжатия и замерить расстояние от торца стержня клапана до головки. Если клапан выступает на не допустимую величину, то это говорит о том, что изношены тарелки клапанов и их седла.

Читайте также:  Установка gps магнитолы на гранту

Расположение деталей головки цилиндров: 1 — патрубок; 2 — труба; 3 — корпус сапуна; 4 — бачок; 5 — колпак; 6, 8 — прокладки; 7 — крышка головки; 9 — коромысло; 10 — ось; 11 — головка цилиндров; 12 — прокладка головки; 13 — толкатель; 14 — штанга; 15 — клапан выпускной; 16 — клапан впускной; 17 — пружины клапана; 18 — тарелка клапана; 19 — шпилька.

Также можно установить степень выработки кулачков распредвала. Для этого прокрутите коленвал двигателя до полного открытия клапана (при установленном для холодного двигателя тепловом зазоре) и замерьте расстояние от торца стержня клапана до головки. Определить перемещение каждого клапана можно по разности расстояния, замеренных при полностью открытых и закрытых клапанах. В случае, если перемещение клапана ниже необходимого значения, то следует заменить распределительный вал.

Измерение отклонения от плоскостности поверхности ГБЦ: 1 — поверочная линейка; 2 — головка цилиндров; 3 — щуп.

По окончанию всех замеров, снимите головку с двигателя и продолжите дальнейший осмотр. Замерьте отклонение от плоскостности поверхности головки. При превышении отклонения от плоскостности необходимо заменить головку; если отклонение в диапазоне допустимой нормы, то проверьте состояние седел клапанов по утопанию тарелки нового клапана. Если тарелка клапана утопает на недопустимые значения — головку заменяют; если все в норме, то разберите и отремонтируйте головку.

Определение утопания тарелки: 1 — клапан; 2 — головка цилиндров; 3 — штанген-глубиномер.

Снятие сухарей клапанов и клапанных пружин: 1 — головка цилиндров; 2 — клапанная пружина; 3 — приспособление ОР-9913.

Клапанные пружины и сухари клапанов снимают при помощи специального приспособления ОР-9913. При наличии трещин на седле клапана — замените головку. Демонтированные клапана помечают, а после замеряют диаметр окружности стержня и проверяют изгиб стержня и биение тарелки клапанов.

Измерение диаметра стержня клапана: 1 — клапан; 2 — микрометр.

Измерение изгиба стержня и биения фаски тарелки клапана

Изгиб стержня относительно оси клапана и биение фаски не должны быть больше 0,03 мм. При присутствии следов прогаров, износа, раковин на фасках клапанов — рабочую поверхность фасок шлифуют на станках Р-108 или ОР-6686. Фаска впускного клапана шлифуется под углом 60 градусов, а выпускного — 45º. После обнаружения следов выработки, ширина цилиндрической части тарелки клапана А, а ширина притертой матовой полоски на фаске клапана Б — должна быть не более 2 мм.

Шлифование рабочей поверхности фаски клапана

Измерение диаметра отверстия втулки клапана: 1 — индикаторный нутромер; 2 — направляющая втулка; 3 — головка цилиндров.

Выпрессовка направляющей втулки

Запрессовка направляющей втулки клапана: 1 — направляющая втулка; 2 — клапан; 3 — головка цилиндров.

Обработка седла клапана в гбц

Направляющая втулка клапана заменяется при выработке поверхности отверстия под стержень клапана до недопустимого значения диаметра или при ослаблении посадки втулки в головке. Перед заменой, направляющую втулку необходимо выпрессовывать. Новая втулка подбирается с наибольшим допуском по наружному диаметру и смазывается эпоксидным клеем без наполнителя, а затем запрессовывают ее в головку при помощи специального болта.

Как только направляющие втулки будут установлены, необходимо обработать седло клапана шлифовальным приспособлением ОПР-1334А. При наличии на рабочей фаске седла прожогов, рисок и раковин, следует отшлифовать первоначальную фаску до выведения дефектов и проверить седло на утопание тарелки нового клапана. Верхнюю кромку рабочей фаски седла в головке цилиндров обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 60 градусов, а нижнюю — 150º. Ширина рабочей фаски седла для выпускных клапанов должна составлять 1,5-2,0 мм, а для впускных — 2,0-2,5 мм.

После обработки седла и тарелки клапана необходимо притереть. Во время ремонта 1-2 клапанов притирку проводят пневматическим устройством 2213, применяя пасту из смеси микропорошка М20 с моторным или промышленным маслом.

Во время притирки клапан время от времени приподнимают и вращают. Периодически осматривают состояние притирающихся фасок клапана и седла. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна размещаться на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрической части тарелки клапана. При нахождении матовой полоски существенно выше или ниже данного расстояния, то седло вновь обрабатывают шлифовальными кругами и производят притирку.

До сборки клапанов следует проверить силу сжатия и длину клапанных пружин на устройстве МИП-100. В случае недопустимых параметров пружин их необходимо заменить. Иногда для компенсации силы сжатия и длины пружин под них подкладываются шайбы, толщину которых можно рассчитать по формуле:

— для выпускного клапана A=B-1,8 мм, где B — утопание клапана, измеренное после ремонта седла;
— для впускного — A=B-1,3 мм.

Собирая клапана удостоверьтесь в том, что выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины составляет не более 0,5 мм, утопание не превышает 1,3 мм. Для того, чтобы проверить клапана на герметичность, выпускные и впускные каналы гбц необходимо наполнить керосином, который не должен протекать в течении полутора минут.

Перед тем, как устанавливать оси коромысел — проверьте их техническое состояние. При обнаружении на бойках коромысел углублений превышающих 0,3 мм следует отшлифовать поверхность бойка до исправления дефектов. Допускается отклонение от параллельности рабочей поверхности бойка коромысла не более 0,05 мм. В случае надобности проверьте диаметр отверстий втулок коромысел. Зазор между осью коромысел и втулкой должен составлять не более 0,15 мм.

источник