Меню Рубрики

Установка коленвала ммз 245

Коленвал и маховик дизеля МТЗ

Правка коленчатого вала трактора МТЗ в процессе механической обработки не допускается. Допускается правка после накатки галтелей и после закалки ТВЧ. Стрела прогиба вала во время правки должна быть не более 1 мм.

Вкладыши шатунных подшипников должны быть подобраны в соответствии с размерами шеек вала. Вкладыши должны сидеть в “постелях” шатунов и крышек с натягом от 0,22 до 0,080 мм.

При шлифовании шатунных шеек необходимо сохранять первоначальные радиусы кривошипа (62,5±0,04 мм) и галтелей (4мм).

Шероховатость обработанных поверхностей шатунных и коренных шеек должна соответствовать Ra Укладка коленвала Д-240

Перед сборкой каждый коленчатый вал должен быть проверен на магнитном или ультразвуковом дефектоскопе на отсутствие микро и макротрещин; а также проверен на соответствие подобранного комплекта вкладышей коренных подшипников размеру коренных шеек.

Механические повреждения (риски, вмятины, забоины и др.) на шейках и вкладышах коренных подшипников не допускаются.

Коренные шейки, вкладыши и гнезда подшипников надо протереть салфеткой и продуть сжатым воздухом.

Крышки коренных подшипников должны плотно входить в гнезда блока. Перестановка и перевертывание крышек коренных подшипников не допускаются.

Разукомплектовка вкладышей коренных подшипников не допускается. Вкладыши должны быть установлены в соответствующие гнезда блока цилиндров.

Коренные шейки и вкладыши перед укладкой коленчатого вала Д-243, 240, 245 надо смазать моторным маслом.

Упорные полукольца, устанавливаемые на стенки постели пятой коренной опоры и крышки подшипника, должны быть подобраны так, чтобы продольный люфт коленчатого вала после затяжки болтов коренных подшипников составлял 0.14. 0.37 мм.

Сухари клапанного механизма должны выступать над плоскостью шайбы на 0,5. 2,0 мм;

В комплект на один дизель надо подбирать поршни, шатуны и поршневые пальцы одинаковой весовой группы, разновес шатунов в комплекте с поршнями не должен превышать 30 г.

Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников изготавливаются двух номинальных размеров.

Номинальные размеры шеек коленвала Д-245, 243, 240

Диаметр шейки вала, мм коренной / шатунной

1Н — 75.25-0,083-0,101 / 68,25-0,077-0,096

2Н — 75.00-0,083-0,101 / 68,00-0,077-0,096

Номинальные размеры вкладышей подшипников коленвала МТЗ

Внутренний диаметр вкладыша, мм

коренной шейки / шатунной шейки

БН1 — 75,25-0,033-0,010 / 68,25 +0,025-0,010;

БН2 — 75.00-0,033-0,010 / 68,00 +0,025-0,010;

Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по размеру второго номинала, имеют на первой щеке дополнительное обозначение: 2К — коренные шейки второго номинала; 2Ш — шатунные шейки второго номинала; 2КШ — шатунные и коренные шейки второго номинала.

Ремонтные размеры шеек коленвала Д-240, 243, 245

Д1 — 74,75-0,083-0101 / 67.75-0,077-0,096

Р1 — 74.50-0,083-0,101 / 67,50-0,077-0,096

Д2 — 74,25-0,083-0101 / 67.25-0,077-0,096

Р2 — 74.00-0,083-0,101 / 67,00-0,077-0,096

Д3 — 73,75-0,083-0101 / 66.75-0,077-0,096

Р3 — 73.50-0,083-0,101 / 66,50-0,077-0,096

Д4 — 73,25-0,083-0101 / 66.25-0,077-0,096

Р4 — 73.00-0,083-0,101 / 66,00-0,077-0,096

Момент затяжки болтов крепления коренных подшипников должен быть 200. 220 Нм. При этом вал должен плавно, без заеданий, проворачиваться моментом не более 3 Нм.

При проверке затяжки болтов крепления крышек коренных подшипников на доворачивание величина крутящего момента не должна превышать 240 Нм.

Трещины и выкрашивание рабочей поверхности зубьев венца маховика трактора МТЗ не допускаются.

Уменьшение длины зубьев венца (без длины фаски) допускается до 16 мм (длина зубьев нового венца — 18 мм).

Износ зубьев венца маховика допускается до толщины 3,2 мм при высоте установки штангензубомера 2,40 мм (толщина зуба нового венца соответствует 4.73-0,28-0,38 мм).

Венец маховика перед напрессовкой необходимо нагреть до температуры 195. 200 С. Посадочные места маховика и венца не должны иметь забоин и заусенцев. Допускается зазор в сопряжении между торцовой поверхностью венца и маховика не более 0,5 мм в одном месте на дуге не более 60°.

Маховик Д-245, 243, 240 с венцом балансировать динамически в сборе с предварительно уравновешенным коленчатым валом путем сверления отверстий.

Если необходимо заменить передний подшипник первичного вала коробки передач, то перед снятием маховика с вала подшипник следует выпрессовать с помощью винтового съемника мод. И 803.16.000 или, сняв маховик, выпрессовать подшипник с помощью ударного съемника мод. 2476.

Установив захваты на торцы колец подшипника, их раздвигают резьбовым упором 3, а затем, при ударе груза в упор вала 5, выпрессовывают подшипник.

Поверхность маховика, сопряженная с поверхностью ведомого диска сцепления, шлифуется. Шероховатость поверхности должна быть не ниже Rа 1,0.

После ремонта коленчатого вала, а также устанавливаемого на него маховика, сцепления или шкива необходимо провести их балансировку.

Динамическую балансировку деталей, устанавливаемых на коленчатый вал МТЗ (маховик, шкив, коленчатого вала, нажимной и ведомый диски сцепления), проводить на станках мод. МС-970 или ПБМ-4. Менее точная статическая балансировка этих деталей производится на станках 40У-314.

Балансировку коленвала, а также вместе с установленным на него маховиком и сцеплением следует проводить в динамическом режиме с грузами на шатунных шейках, заменяющими шатунно-поршневую группу на шатунной шейке.

Балансировочный груз состоит из двух одинаковых полуколец, соединенных двумя болтами, изготовленными из стали 40Х (ГОСТ 4543-71), с твердостью 35. 40 HRCэ.

Наружная, внутренняя поверхности определенных диаметров и торцы груза окончательно обрабатываются после соединения полуколец болтами. Внутренний диаметр груза равен D+0,025+0,010 мм, где D — диаметр шатунной шейки.

Смещение осей болтов относительно торцов и внутреннего диаметра груза должно быть не более 0,05 мм.

Болты должны быть одинаковой массы. Груз подгоняется по массе при уменьшении наружного диаметра с точностью +1 г и балансируется статически на оправке с точностью 2 г/см так, чтобы центр тяжести груза находился на оси груза и на середине его ширины.

После этого на наружную поверхность наносятся риски для обеспечения сборки полуколец в одном положении.

Масса грузов для балансировки коленвала Д-245, 243, 240 без пробок, с маховиком и сцеплением в сборе для шатунных шеек номинальных и ремонтных размеров подбирается в соответствии с рекомендациями ОГК ПО ММЗ.

Динамическая балансировка коленчатого к/вала с маховиком и сцеплением в сборе осуществляется относительно крайних коренных шеек при сверлении отверстий диаметром 15 мм (на глубину не более 15 мм, при расстоянии между ними не менее 5 мм) на расстоянии 184 мм от оси вала в незакрытых кожухом сцепления сегментах рабочей поверхности маховика или при сверлении отверстий в бобышках под пружинами нажимного диска сцепления.

Остаточный дисбаланс со стороны сцепления (маховика) должен быть не более 70 г/см.

Перед балансировкой на каждую шатунную шейку крепится груз, а ведомый диск сцепления центрируется относительно внутреннего диаметра подшипника на фланце с помощью первичного вала коробки передач или специальной оправки.

Картер сцепления (для дизелей автомобильных модификаций) монтируется на блок с помощью двух установочных штифтов, запрессованных в торец блока. При замене картер сцепления размещается на центрирующих штифтах и закрепляется болтами, момент затяжки 80. 100 Нм.

Поверхности картера сцепления, сопрягаемые с блоком цилиндров и с коробкой передач, могут иметь допуск плоскостности 0,15 мм.

Диаметр отверстий для болтов задней опоры дизеля должен быть в пределах 20,00. 20,28 мм. При превышении этих значений, допускается развертывание отверстий и установка втулок.

Читайте также:  Установка и эксплуатация конденсаторных установок

Допуск параллельности торцовых поверхностей картеров, сопрягаемых с блоком цилиндров дизеля и коробкой передач, составляет 0,05 мм на длине 100 мм.

Соосность отверстия, по которому центрируется коробка передач с осью коленчатого вала, и перпендикулярность оси коленчатого вала проверяется после установки вала.

Проверка ведется с помощью приспособления, укрепленного на фланце. Допуск радиального биения внутренней поверхности отверстия и торца картера сцепления относительно оси к/вала составляет 0,1 мм.

источник

5.3. Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3, Д-245.35Е3. Руководство по эксплуатации. Приложение. Размерные группы, номинальные размеры деталей, регулировочные параметры

РАЗМЕРНЫЕ ГРУППЫ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ И ПОРШНЕЙ

Маркировка группы Диаметр гильзы, мм Диаметр юбки поршня, мм Б 110 +0,06 +0,04 110 -0,05 -0,07 С 110 +0,04 +0,02 110 -0,07 -0.09 М 110 +0,02 110 -0,09 -0,11

В комплект на один дизель подбирают поршни, шатуны и поршневые пальцы одинаковой весовой группы, разновес шатунов в комплекте с поршнями не должен превышать 30 г.

НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КОРЕННЫХ И ШАТУННЫХ ШЕЕК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Дизели Д-245.7Е3, Д-245.9Е3, Д-245.30Е3

Обозначение номинала вкладышей Диаметр шейки вала, мм коренной шатунный 75,25 -0,082 -0,101 68,25 -0,077 -0,096 75,00 -0,082 -0,101 68,00 -0,077 -0,096

Дизель Д-245,35ЕЗ

Обозначение номинала вкладышей Диаметр шейки вала, мм коренной шатунный 85,25 -0,085 -0,104 73,00 -0,100 -0,119 85,00 -0,085 -0,104 72,75 -0,100 -0,119

Коренные и шатунные шейки и вкладыши подшипников коленчатого вала изготавливаются двух номинальных размеров.
Коленчатые валы, шатунные и коренные шейки которых изготовлены по размеру второго номинала, имеют на первой щеке дополнительное обозначение:

РЕГУЛИРОВОЧНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ДИЗЕЛЯ

источник

Сборка дизеля Д-245

Установка гильз цилиндров

Гильзы цилиндров и посадочные поверхности блока цилиндров под гильзы следует протереть салфеткой и продуть сжатым воздухом.

Установить гильзы цилиндров в блок дизеля. Выступание буртов гильз цилиндров над плоскостью блока при прижатии гильзы усилием 9±0,1 кН должно быть 0,05.. .0,11мм. Подробно по установке гильз смотрим в статье — Гильзы цилиндров Д-245 установка

Укладка коленчатого вала

Перед сборкой каждый коленчатый вал должен быть проверен на магнитном или ультразвуковом дефектоскопе на отсутствие микро и макротрещин, а также на соответствие подобранного комплекта вкладышей коренных подшипников размеру коренных шеек. Подробно смотрим статью — Коленвал Д-245 укладка

Установка шатунно-поршневой группы

Проверить соответствие размерной группы комплекта поршней и размерной группы гильз цилиндров.

Поршни одного комплекта на дизеле должны быть одной размерной группы, соответствующей размерной группе гильз цилиндров.

Установка механизма газораспределения

Прокладка щита распределения не должна иметь видимых повреждений.
Забоины и другие механические повреждения обработанных поверхностей щита распределения не допускаются.

Установка головки цилиндров и клапанного механизма

Установку головки цилиндров смотрим в статье — Головка цилиндров установка Д-245

Установка ТНВД, форсунок, трубок высокого и низкого давления

Привалочная плита ТНВД должна быть чистой; забоины и другие повреждения плиты не допускаются. Прокладка топливного насоса не должна иметь видимых повреждений.
При установке топливного насоса надо совместить метки зубчатого колеса привода топливного насоса и шлицевого фланца.
Шлицевой фланец шестерни топливного насоса должен свободно, без заеданий, находить на шлицы втулки валика топливного насоса.
Болты крепления фланца шестерни топливного насоса должны быть затянуты моментом 18. 25 Нм.
На дизель должны устанавливаться форсунки одной группы.Уплотнительные прокладки со стороны прилегания к форсункам надо смазать солидолом. Болты крепления форсунок нужно затянуть моментом 20. 25 Нм. Трубки высокого давления должны быть закреплены на расстоянии 10. 15 мм от накидных гаек хомутиками с прокладками.
Трубки низкого давления топлива перед установкой на дизель следует продуть сжатым воздухом.

Установка масляного насоса и корпуса насоса рулевого усилителя

Перед установкой масляного насоса надо проверить легкость вращения шестерен. Направляющие штифты масляного насоса должны плотно входить в отверстия крышки первого коренного подшипника.

Под болты крепления масляного насоса надо поставить стопорные шайбы.

Боковой зазор между зубьями шестерен привода масляного насоса должен быть в пределах 0,1. 0,65 мм.

Болты крепления отводящего патрубка к масляному насосу и блоку цилиндров должны быть затянуты моментом 15. 25Нм.

Корпус насоса рулевого усилителя перед установкой нужно промыть и продуть сжатым воздухом. Боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода гидронасосов должен быть в пределах 0,08..0,2мм.

Корпус привода, гидронасоса после установки на дизель должен быть закрыт крышкой с прокладкой. Масляный насос, поступивший на сборку дизеля, должен быть обкатан и испытан. Подробно смотрим статью — Установка масляного насоса и корпуса насоса рулевого усилителя Д-245

Установка маслоприемника

Перед установкой маслопрйемник должен выдержать гидравлическое испытание дизельным топливом или испытание воздухом под давлением 0,1 ±0,02 МПа. Течь, подтекание или просачивание воздуха по месту соединения патрубка и фланца не допускаются. Наплывы и неровности после сварки должны быть зачищены.

Установка масляного картера

В канавки опоры масляного картера перед сборкой должны быть установлены уплотнители.
Перед установкой масляного картера следует подрезать выступающие концы прокладки между крышкой распределения и плоскостью блока. Плоскость прилегания масляного картера к блоку перед установкой прокладки необходимо смазать в трех местах пастой УЗОМ ГОСТ 13489-79. Забоины и вмятины шириной более 0,1 мм на обработанных поверхностях масляного картера не допускаются.

Установка заднего листа, корпуса манжеты и маховика коленчатого вала

Задний лист должен плотно сидеть на штифтах, запрессованных в блок цилиндров. Задний лист и плоскость сопряжения с картером, а также поверхность маховика и фланца коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой. Паронитовые прокладки заднего листа и корпуса манжеты перед установкой на штифты нужно смазать пастой УЗОМ с обеих сторон. Сопрягаемые поверхности маховика и фланца коленчатого вала не должны иметь забоин, заусенцев и других повреждений.
Болты крепления маховика следует затягивать равномерно в несколько приемов. Окончательная затяжка болтов крепления маховика должна быть проведена моментом 180. 200 Нм.
Установка опоры дизеля и шкива коленчатого вала

Шкив коленчатого вала надо протереть чистой салфеткой. На посадочных и рабочих поверхностях опоры и шкива коленчатого вала не должно быть забоин и заусенцев.Болт крепления шкива коленчатого вала должен быть затянут крутящим моментом 240. 280 Нм.
Установка центробежного масляного фильтра(центрифуги)

Сопрягаемые поверхности блока и центрифуги не должны иметь забоин и других повреждений. Сопрягаемые поверхности перед установкой центрифуги надо протереть чистой салфеткой. На прокладке центрифуги не должно быть надрывов и неровностей. Болты крепления центрифуги нужно затянуть до отказа, предварительно поставив уплотнительные прокладки.
Установка жидкостного насоса в сборе и термостата
Валик жидкостного насоса должен плавно вращаться от усилия руки без заеданий крыльчатки. Прокладка жидкостного насоса не должна иметь надрывов и расслоений.

Перед установкой на жидкостной насос прокладка должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ. На плоскости сопряжения корпуса термостата с головкой цилиндров не должно быть механических повреждений.

Читайте также:  Установка приборной панели от рестайла

Перед установкой корпуса термостата поверхность сопряжения с головкой цилиндров нужно протереть чистой салфеткой. Прокладка корпуса термостата перед установкой должна быть смазана с обеих сторон пастой УЗОМ. Жидкостной насос до установки на дизель должен пройти испытания на стенде ОР 18003- 07.
Установка генератора, вентилятора и ремня привода жидкостного насоса
Ручьи шкивов генератора и жидкостного насоса должны располагаться в плоскости ручьев шкива коленчатого вала с допустимым отклонением ±1,5мм. На сопрягаемых поверхностях шкива жидкостного насоса и крестовины вентилятора забоины и заусенцы не допускаются. Порядок установки генератора и натяжки ременного привода см.статью — Генератор ЗИЛ-5301 демонтаж и разборка
Установка стартера
Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа не должны иметь забоин и заусенцев. Сопрягаемые поверхности стартера и заднего листа протереть чистой салфеткой. Зазор между поверхностью стартера и задним листом не допускается.
Установка компрессора
Установочные штифты, запрессованные в крышку распределения, должны иметь плотную посадку. Прокладка компрессора должна быть ровной, без разрывов и расслоений. Предварительную затяжку болта штуцера маслопровода и крепления компрессора следует производить не более чем на 3 нитки.

источник

ЗИЛ-5301. Требования к деталям и узлам дизеля Д-245

Блок цилиндров является основой корпусной деталью дизеля и представляет собой жесткую чугунную отливку.

В вертикальных расточках блока установлены четыре съемные гильзы, изготовленные из специального чугуна.

Гильза устанавливается в блок цилиндров по двум центрирующим поясам: верхнему и нижнему.

В верхнем поясе гильза закрепляется буртом, в нижнем поясе уплотняется двумя резиновыми кольцами, размещенными в канавках блока цилиндров.

Гильзы по внутреннему диаметру сортируются на три размерные группы: большая (Б), средняя (С) и малая (М). Маркировка группы наносится на торце бурта гильзы. На дизеле устанавливаются гильзы одной размерной группы.

Схема измерения внутреннего диаметра гильзы цилиндров показана на рис. 2.

Между стенками блока цилиндров и гильзами циркулирует охлаждающая жидкость.

Торцовые стенки и поперечные перегородки блока цилиндров в нижней части имеют приливы, предназначенные для образования верхних опор коленчатого вала. На эти приливы установлены крышки, которые служат нижними опорами коленчатого вала. Приливы вместе с крышками образуют постели для коренных подшипников.

Постели под вкладыши коренных подшипников расточены совместно в сборе с крышками коренных подшипников, поэтому менять крышки местами нельзя. Блок цилиндров имеет продольный канал, от которого по поперечным каналам масло поступает к коренным подшипникам коленчатого вала и подшипникам распределительного вала.

Блок цилиндров во второй и четвертой верхних опорах коленчатого вала имеет форсунки, которые служат для охлаждения поршней струей масла.

На наружных поверхностях блока цилиндров имеются обработанные привалочные плоскости для крепления центробежного масляного фильтра, жидкостного насоса, фильтра тонкой очистки топлива, маслоналивной горловины

Отклонение от плоскостности верхней поверхности блока цилиндров не должно превышать 0,15 мм (для нового блока — 0,05 мм).

Диаметр отверстий в блоке цилиндров под вкладыши коренных подшипников при затяжке болтов крепления крышек с моментом 190…210 Нм должен быть 81+0022 мм.

При износе поверхностей коренных опор до диаметра более 81,03 мм рекомендуется восстановление под увеличенный по наружному диаметру размер вкладыша. Переворачивание и перестановка крышек коренных подшипников не допускаются.

Шероховатость поверхностей отверстий под вкладыши коренных подшипников должна быть Ra≤0,63 мкм.

Разность значений глубины расточек под бурт гильзы цилиндров не должна превышать 0,04 мм.

Отверстия масляных каналов должны быть очищены от грязи.

Полость блока цилиндров, омываемая охлаждающей жидкостью, и масляные каналы должны быть проверены на герметичность по водой под давлением не менее 0,4 МПа в течение 1 мин. Покрытие необработанных поверхностей надо производить грунтовкой.

При запрессовке передней, средних и задней втулок распределительного вала масляные отверстия во втулке и блоке должны совпадать. Задняя втулка распределительного вала должна быть запрессована в блок на глубину 7 мм относительно задней плоскости, а передняя — заподлицо с передней плоскостью блока. Запрессовку втулок надо производить с помощью комплекта специальных оправок (рис. 3).

Отклонение от плоскостности привалочной поверхности масляного картера не должно превышать 0,25 мм.

При испытании масляного картера жидкостью под давлением не менее 0,1 МПа течь или появление капель по всей поверхности не допускается.

Отклонение от плоскостности поверхностей «А» и (рис. 4) передней опоры дизеля не должно превышать 0,1 мм.

Отклонение от параллельности поверхностей «Б» относительно поверхности «А» не должно превышать 0,2 мм на длине 100 мм.

Поверхности «Б» должны лежать в одной плоскости; допускаемое Расклепанная часть ограничителя не должна выступать над плоскостью плиты амортизатора более чем на 0,5 мм.

Резина амортизатора не должна иметь трещин и надрывов.

При сжатии амортизатора с усилием 2 кН деформация его по высоте должна быть 2,5±0,5 мм.

Монтажные сопряжения корпусных деталей

Блок цилиндров (нижний посадочный поясок под гильзу)

Блок цилиндров (верхний посадочный поясок под гильзу)

Блок цилиндров (диаметр гнезда под бурт гильзы) Гильза блока цилиндров

240-1002015-АЗ-02 245-1002021

Блок цилиндров (глубина гнезда под бурт гильзы)

Гильза блока цилиндров (высота бурта)

Выступание бурта гильзы над поверхностью блока 0,05. 0,11

240-1002015-АЗ-02 240-1007375-А1 (или А)

Втулка (распределительного вала)

Втулка (распределительного вала задняя) Втулка (распределительного вала) передняя

240-1002015-АЗ-02 240-1002067-А 240-1002068-А 240-1002069

Втулка (распределительного вала)

Втулка (распределительного вала) задняя Втулка (распределительного вала) передняя Вал распределительный

Крышка коренного подшипника

Крышка 3-го коренного подшипника

Крышка 5-го коренного подшипника

240-1002015-АЗ-02 50-1005140-Б 50-1005143-Б 50-1005153-В

Палец (промежуточного зубчатого колеса)

240-1002015-АЗ-02 50-1006253-В

Основными деталями кривошипно-шатунного механизма являются: коленчатый вал 5, поршни 11 с поршневыми кольцами и пальцами, шатуны 8, коренные и шатунные подшипники, маховик 15.

Коленчатый вал — стальной, имеет пять коренных и четыре шатунные шейки. В шатунных шейках коленчатого вала имеются полости для дополнительной центробежной очистки масла. Полости шеек закрыты резьбовыми заглушками.

Осевое усилие коленчатого вала воспринимается четырьмя полукольцами 14 из алюминиевого сплава, установленными в расточках блока цилиндров и крышки пятого коренного подшипника. Для уменьшения нагрузок на подшипники от сил инерции на первой, четвертой, пятой и восьмой щеках коленчатого вала устанавливаются противовесы 7. Впереди и сзади коленчатый вал уплотняется манжетами.

На передний конец вала устанавливаются шестерня 4 привода газораспределения, шестерня З привода масляного насоса, шкив 2 привода жидкостного насоса и генератора. На задний фланец вала крепится маховик 15.

Коленчатый вал может изготавливаться и устанавливаться на дизель двух производственных размеров (номиналов). Коленчатый вал, шатунные или коренные шейки которого изготовлены по размеру второго номинала, имеет на первой щеке дополнительную маркировку.

Определение биения шеек коленчатого вала и замер их диаметра показан на рис. 2 и 3.

Поршень изготавливается из алюминиевого сплава. В днище поршня находится камера сгорания. В верхней части поршень имеет четыре канавки ( С 1999г. на дизель могут быть установлены поршни с тремя канавками под кольца, то есть с двумя компрессионными кольцами ) — в первые три устанавливаются компрессионные кольца, в четвертую — маслосъемное кольцо.

Поршень под верхнее компрессионное кольцо трапецеидальной формы имеет вставку из специального чугуна. В бобышках поршня расточены отверстия под поршневой палец.

Читайте также:  Установка итс в сети

Поршни по наружному диаметру юбки сортируются на три размерные группы (Б, С, М). Маркировка группы наносится на днище поршня. При установке на дизель гильзы и поршни должны быть одной размерной группы.

Поршневые кольца изготовлены из чугуна. Верхнее компрессионное кольцо выполнено из высокопрочного чугуна, хромированное, в сечении имеет форму равнобокой трапеции и устанавливается в канавке любой стороной. Второе и третье компрессионные кольца — конусные, на торцовой поверхности у замка имеют маркировку верх. Маслосъемное кольцо коробчатого типа со спиральным стальным расширителем.

Поршневой палец — полый, изготовлен из хромоникелевой стали. Осевое перемещение пальца в бобышках поршня ограничивается стопорными кольцами.

Шатун — стальной, двутаврового сечения. В верхнюю головку его запрессована втулка. Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна и втулке имеются отверстия.

Расточка постели в нижней головке шатуна под вкладыши производится в сборе с крышкой. Поэтому замена крышек шатуна не допускается. Шатун и крышка имеют одинаковые номера, нанесенные на их поверхностях. Кроме того, шатуны имеют весовые группы по массе верхней и нижней головок. Обозначение группы по массе наносится на торцовой поверхности верхней головки шатуна. На дизеле должны быть установлены шатуны одной группы.

Вкладыши коренных и шатунных подшипников коленчатого вала — сталеалюминевые. На дизелях используются вкладыши коренных и шатунных подшипников двух размеров в соответствии с номиналом шеек коленчатого вала. Для ремонта дизеля предусмотрены также четыре ремонтных размера вкладышей.

Маховик изготовлен из чугуна, крепится к фланцу коленчатого вала болтами. На маховик напрессован стальной зубчатый венец.

Поршни одного комплекта на дизеле должны быть одной размерной группы, соответствующей размерной группе гильз цилиндров.

Разность массы поршней одного комплекта не должна превышать 10 г.

Разность масс шатунов в сборе с поршнями не должна превышать 30 г.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения отверстия втулки верхней головки шатуна — 0,005 мм. При запрессовке

втулки должно быть обеспечено ее симметричное расположение относительно средней плоскости шатуна.

После растачивания поверхность отверстия втулки верхней головки не должна иметь рисок и задиров, шероховатость обработанной поверхности должна быть Ra≤0,63 мкм. На верхней поверхности втулки допускается одна спиральная или радиальная риска шириной не более 0,1 мм.

На поверхности шатунного болта трещины и риски не допускаются. Резьба болта должна быть чистой, без забоин и заусенцев.

На поверхности поршневого пальца не должно быть рисок, забоин и трещин.

Разность массы пальцев, устанавливаемых на один дизель, не должна превышать 10 г.

Не смазанный маслом палец должен легко от усилия руки проворачиваться в шатуне, не иметь поперечного качания и не выпадать из шатуна под действием собственной массы (рис. 4).

Вкладыши шатунных подшипников должны быть подобраны в соответствии с размерами шеек коленчатого вала. Вкладыши должны сидеть в постелях шатунов и крышек с натягом от 0,22 до 0,08 мм.

Радиальный зазор (просвет) между поршневым кольцом и контрольным калибром 70-8618- 3515 (рис. 5) для верхнего компрессионного кольца не должен превышать 0,02 мм не более чем на 10 % поверхности и не ближе 20° от замка; а для маслосъемных колец — овальность должна быть в пределах 0,15. 0,65 мм. Зазор в стыке колец должен быть в переделах 0,3…0,6 мм, причем подгонка этого зазора не допускается.

Предел прочности колец при изгибе кольца — не менее 441 Нм.

Коленчатый вал. Правка валов в процессе механической обработки и после закалки ТВЧ не допускается. Допускается правка только после накатки галтелей. Стрела прогиба вала во время правки должна быть не более 1 мм.

При шлифовании шатунных шеек необходимо сохранять первоначальные радиусы кривошипа (62,5±0,04 мм) и галтелей (4+0,3мм).

Шероховатость обработанных поверхностей шатунных и коренных шеек должна соответствовать Ra≤0,32 мкм.

Некруглость и допуск профиля продольного сечения шатунных и коренных шеек —0,01 мм.

Твердость поверхностей шеек после шлифования должна быть не менее 46 HRCэ. Закалка галтелей не допускается.

После перешлифовки на ремонтный размер биение средней коренной шейки относительно крайних не должно превышать 0,07 мм (для нового вала — 0,03 мм).

Отклонение от параллельности образующих поверхностей шатунных шеек относительно оси вала, установленного на крайние коренные шейки, не должно превышать 0,03 мм на длине 100 мм.

Смещение всех шатунных шеек относительно диаметральной плоскости 3-й коренной и 3-й шатунной шеек (развал шеек) после перешлифовки не должно превышать 0,3 мм.

Биение цилиндрической и торцовой поверхностей фланца крепления маховика на крайних точках относительно поверхностей крайних коренных шеек допускается до 0,05 мм (для нового вала — не более 0,03 мм).

Трубки должны быть плотно запрессованы в шатунные шейки коленчатого вала; люфт трубок не допускается. Края развальцованных трубок должны утопать относительно поверхности шеек на 1.3 мм.

Заглушки должны утопать в резьбе не менее чем на 2 мм и быть законтрены.

Шестерня коленчатого вала должна быть напрессована меткой наружу до упора в торец коренной шейки вала.

Коленчатый вал должен быть динамически отбалансирован снятием металла с периферии любых щек. Остаточный дисбаланс — не более 900 г-мм на каждом конце вала. Коленчатый вал в сборе с противовесами надо балансировать динамически. Массу следует корректировать сверлением, в противовесах в радиальном направлении отверстий диаметром 10 мм на глубину не более 25 мм. Остаточный дисбаланс — не более 650 г/мм на каждом конце вала. Коленчатые валы после окончательной обработки необходимо проверить с помощью магнитного дефектоскопа на отсутствие поверхностных дефектов. После проверки валы должны быть размагничены.

Маховик в сборе. Трещины и выкрашивание рабочей поверхности зубьев венца маховика не допускаются.

Уменьшение длины зубьев венца (без длины фаски) допускается до 16 мм (длина зубьев нового венца — 18 мм).

Износ зубьев венца маховика допускается до толщины 3,2 мм, при высоте установки штангензубомера 2,4 мм (толщина зуба нового венца соответствует 4,73 мм).

Венец маховика перед напрессовкой необходимо нагреть до температуры 195. .200°С. Посадочные места маховика и венца не должны иметь забоин и заусенцев. Допускается зазор в сопряжении между торцовой поверхностью венца и маховика не более 0,5мм В одном месте на дуге не более 60°.

Маховик с венцом надо балансировать динамически в сборе с предварительно уравновешенным коленчатым валом путем сверления радиальных отверстий.

Остаточный дисбаланс на каждом конце вала — не более 350 г/мм. После балансировки обезличивание деталей не допускается.

Если необходимо заменить передний подшипник первичного вала коробки передач, то перед снятием маховика с вала его следует выпрессовать с помощью винтового съемника мод. И 803.16.000 (рис. 6,а) или, сняв маховик, выпрессовать подшипник с помощью ударного съемника мод. 2476 (рис. 6,б). Установив захваты на торцы колец подшипника, их раздвигают резьбовым упором 3, а затем, при ударе груза в упор вала 5, выпрессовывают подшипник.

Поверхность маховика, сопряженная с поверхностью ведомого диска сцепления, шлифуется. Шероховатость поверхности должна быть не ниже Ra≤1,0.

источник

Популярные записи

Установка линзованного ксенона в бампер
Установка полкодержателей для дсп
Установка прицепного на славуту
Установка регулятора температуры на элеваторный узел
Установка значка громкости на панели задач
Установка подвесного акустического потолка