Меню Рубрики

Установка корпуса подшипников распределительного вала

Снятие, дефектовка и установка распределительных валов двигателя Kia Spectra 2000-2011

Распределительный вал заменяют в следующих случаях:

– упало давление в системе смазки двигателя. Причиной этой неисправности часто бывает повышенный износ шеек распределительного вала и гнезд подшипников распределительного вала в головке блока цилиндров. При износе гнезд заменяют головку блока в сборе, так как гнезда выполнены непосредственно в ее корпусе;

– стук клапанов при исправных гидрокомпенсаторах зазоров в механизме привода клапанов. Вызывается повышенным износом кулачков распределительного вала из-за применения низкокачественного моторного масла или повреждения масляного фильтра.

Вам потребуются: все инструменты, необходимые для снятия ремня привода газораспределительного механизма (см. «Замена ремня привода газораспределительного механизма»), а также отвертка, микрометр.

1. Отсоедините провод от клеммы «–» аккумуляторной батареи.

3. Снимите воздушный фильтр и отсоедините от дроссельного узла воздухоподводящий патрубок (см. «Снятие и установка воздушного фильтра» ).

5. Снимите зубчатые шкивы с распределительных валов впускных и выпускных клапанов (см. «Замена сальника распределительного вала» ).

6. Выверните болты крепления задней крышки ремня привода газораспределительного механизма.

Так расположены болты крепления корпуса подшипников распределительных валов к головке блока цилиндров.

8. Выверните болты крепления корпуса подшипников распределительных валов к головке блока цилиндров.

9. Аккуратно подденьте отверткой корпус подшипников распределительных валов.

11. Снимите с передних концов распределительных валов сальники.

12. . и выньте распределительные валы из опор головки блока цилиндров.

Распределительные валы пометьте любым способом, чтобы при сборке установить их на прежние места.

13. Внимательно осмотрите опоры на корпусе подшипников распределительных валов.

14. . и на головке блока цилиндров. Если поверхность подшипников чрезмерно повреждена, замените головку блока цилиндров или корпус подшипников распределительных валов.

15. Внимательно осмотрите распределительные валы. На резьбе в отверстиях для крепления зубчатого шкива не должно быть повреждений и износа. Поверхности опорных шеек 2 и кулачков 1 должны быть хорошо отполированы и без повреждений. На рабочих поверхностях шеек 2 не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от гнезд подшипников в головке блока. Если на рабочих поверхностях кулачков 1 есть следы заеданий, перегрева, глубокие риски или износ в виде огранки, замените вал.

Шлифовка кулачков распределительного вала для устранения ступенчатого износа запрещена, так как при изменении размеров профиля кулачков будут нарушены фазы газораспределения.

16. Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на поверочную плиту, и измерьте индикатором биение средних шеек. При биении более 0,03 мм или несоосности шеек замените вал, так как его правка не допускается.

17. Измерьте высоту профиля кулачков (размер между вершиной и затылочной частью кулачка) и сравните с номинальным и предельно допустимым размерами. Номинальный размер – 42,870 мм, предельно допустимый – 42,868 мм. При износе, превышающем допустимое значение, замените распределительный вал, так как перешлифовка кулачков на ремонтный размер не предусмотрена.

18. Измерьте диаметр каждой опорной шейки подшипников распределительных валов. Шейки измеряйте в нескольких точках как по диаметру, так и по длине (это позволит определить овальность и конусность, если они есть). Разница в измерениях не должна превышать 0,03 мм. Если диаметр любой шейки меньше предельно допустимого, замените распределительный вал.

Номинальный диаметр опорной шейки распределительного вала – 33,961 мм, предельно допустимый – 26,910 мм.

19. Смажьте тонким слоем моторного масла шейки и кулачки распределительных валов и установите их в головку блока цилиндров.

20. Очистите от герметика привалочные поверхности корпуса подшипников распределительных валов.

21. . и головки блока цилиндров.

22. Извлеките из пазов в корпусе подшипников распределительных валов уплотнительные кольца, подцепив их отверткой. Замените кольца независимо от их состояния.

23. Перед установкой корпуса подшипников распределительных валов нанесите на его привалочную поверхность тонкий слой герметика Loctite 574.

При нанесении герметика на привалочную поверхность корпуса подшипников распределительных валов следите за тем, чтобы герметик не попал в масляные каналы.

Пускать двигатель разрешается не ранее чем через 1 ч после нанесения герметика.

24. Установите корпус подшипников распределительных валов и затяните болты его крепления моментом 11,2–14,2 Н·м равномерно крест-накрест, начиная со средних опор.

Корпус подшипников распределительных валов центрируется втулками, запрессованными в его корпус. Перед установкой корпуса проверьте их наличие и правильность запрессовки.

Читайте также:  Установки датчика давления коллектора

25. Запрессуйте новые сальники распределительных валов (см. «Замена сальника распределительного вала» ).

26. Установите детали в порядке, обратном снятию.

источник

Корпус подшипника распределительного вала

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА ПОДШИПНИКА РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

№ ПО КАТАЛОГУ НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛ ТВЕРДОСТЬ
7482.1006 036 Корпус подшипника распределительного вала КЧ 35 НВ 121…163
740.1006 026-02 Втулка Бронза (специальный химический состав) НВ 72
№ дефекта Обозначение ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ РАЗМЕРЫ, мм СПОСОБ РЕМОНТА
номинальный Предельно допустимый без ремонта
Трещины и обломы Браковать
Б Износ, задиры втулки Ø42 +0,015 42,02 Заменить втулку, обработать в номинальный или ремонтный размер
В Износ торцовых поверхностей Размер А 1) Наплавить, 2) точить «как чисто»
39,5— 0,05 39,25
Г Изгиб, коробление фланца Допускается биение поверхности Г относительно Д 0,04 1) Наплавить, 2) точить «как чисто»
Д Износ наружного диаметра Ø60,5 1) Осталивать, 2) наплавить. 3)точить в номинальный размер

Основным дефектом корпуса подшипника распределительного вала является износ отверстия во втулке. Дефект устраняют заменой втулки 740.1006 036-02 и расточкой внутреннего диаметра в номинальный размер Ø42 +0,015 мм или в ремонтный размер Ø41,71+0,015 мм. При этом необходимо зачистить забоины на диаметре Д и обеспечить радиальное биение торца Г не более 0,04 мм.

При значительных повреждениях или износе поверхности Д осталивают. Хорошо зарекомендовал себя также следующая технология. На поверхность Д наносят рваную резьбу, производят напыление по резьбе порошком ПТ-НАО слоя толщиной 0,1…0,15 мм и металлизацию проволокой Св-08Т2С-0 диаметром 1,2 мм электрометаллизатором с током дуги 100…120 А. Торец Г и технологическую канавку около него рекомендуется защитить экраном. Обработку поверхности Д производят на цанговой оправке сначала точением, затем шлифованием.

Поверхности Д и Г можно наплавить малоуглеродистой проволокой Св-08Т2С-0, однако для предупреждения отбеливания зоны резания эти поверхности перед наплавкой протачивают на 1…2 мм. Целесообразно использовать вибродуговую наплавку в среде углекислого газа с подачей жидкости непосредственно за зону наплавки (см. Рис. 5.21).

Корпуса с износом на торцах В восстанавливают наплавкой торцев проволокой ПАНЧ-11 ТУ 4821.593-85 на полуавтомате (А547У) с использованием медной оправки по внутреннему диаметру для предотвращения наплывов внутрь. Затем производятся обработка торцев и заходных фасок на токарном станке в специальной цанговой оправке.

Рис. 5.21. Дефекты корпуса подшипника распределительного вала.

Коромысло клапана

В двигателях Евро-1 применены коромысла клапанов без бронзовой втулки, то есть в цельном исполнении.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРОМЫСЛА КЛАПАНА

№ ПО КАТАЛОГУ НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛ ТВЕРДОСТЬ
7406.1007144 Коромысло клапана Сталь 45 НВ167…212
№ дефекта Обозначение ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ РАЗМЕРЫ, мм. СПОСОБ РЕМОНТА
Номинальный Предельно допустимый без ремонта
А Износ отверстия Ø27 27,04 1.Установить втулку 2.Обработать в номинальный размер
Б Износ носка по высоте 6,0 6,5 1. Обработать до выведения дефекта до размера не более 6,5 мм без закалки ТВЧ, более 6,5мм с закалкой ТВЧ. 2. Наплавить
Г Износ резьбы М10х1-4Н5Н Менее ½ длины резьбы Калибровать

Основными дефектами коромысла клапана являются износ носка, износ внутреннего посадочного диаметра А и резьбы М10х1-4Н5Н (Рис. 5.22, Таблица 5.13). При восстановлении коромысла клапана производят стопроцентную установку втулки. При этом необходимо развернут отверстие А до диаметра 29,1 +0,023 мм. Затем запрессовать втулку бронзовую марки БрОЦС4-4-2,5 (НВ90). После запрессовки втулки на вертикально-сверлильном станке (например, мод.1Н135) с 2-х сторон снимают зенковкой фаски, затем втулки разворачивают, оставляя припуск 0,1 мм на раскатку. Далее на этом же станке втулки раскатывают в номинальный размер Ø27 .

Предусмотрена обработка отверстия во втулках под номинальный размер Ø27 мм. Или при необходимости в два ремонтных размера 26,85 мм и Ø26,7 мм в зависимости от износа цапф стойки коромысел.

Рис. 5.22. Дефекты коромысла клапана.

Износ резьбы Г проверяют калибром. При износе резьбы менее половины длины резьбу калибруют. Если изношено более половины длины резьбы, коромысло клапана обычно бракуют, поскольку это редкий дефект. При необходимости можно восстановить резьбу установкой ввертыша.

Поверхность носка коромысла при износе свыше 0,5 мм восстанавливают ручной наплавкой электродом Т-590. Далее выполняют шлифование в номинальный размер. Если износ носка менее 0,5 мм, наплавка не производится, и поверхность шлифуется «как чисто».

Читайте также:  Установка конькового прогона на фронтоны стен

При шлифовании коромысла клапанов собирают на скалку – деталь поз.3 (Рис. 5.23) (до 40 штук) и закрепляются в приспособлении плоскошлифовального станка в два ряда. Тыльная сторона коромысла опирается на упор 4 (Рис. 5.23). Обработка ведется фасонными кругами 1.

Рис. 5.23. Установка коромысла клапана при шлифовании.

1 – шлифовальный круг, 2 – деталь, 3 – скалка, 4 – упор.

В двигателях Евро-1 применены толкатели с «бочкообразным» стержнем.

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ ТОЛКАТЕЛЯ

№ по каталогу НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛ ТВЕРДОСТЬ
740.1007184-03 Толкатель клапана Сталь 35 «Селект» ТУ14-1-4382-87. Пята – спец. чугун HRC 36,5…41,5 HRC 61
№ дефекта Обозначение ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ РАЗМЕРЫ, мм СПОСОБ РЕМОНТА
номинальный Предельно допустимый без ремонта
А Износ «бочкообразного» стержня толкателя по длине Ø21,890-0,033 Ø22 Ø21,902 –0,033 21,85 21,96 21,860 1.Востановить хромированием или осталиванием 2.Ремонтировать толкатель для двигателя 740.10 в размер ¯21,82 – 0,021.
Б Износ, выкрашивание наплавленной поверхности пяты Размер В: 9. 1. Обработать «как чисто». 1. Наплавить 2. Шлифовать
24,7 ±0,2 23,9±0,2

Рис. 5.24. Дефекты толкателя.

В процессе эксплуатации толкатель подвергается интенсивному износу как по наружному диаметру из-за вращения его в направляющей, так и по пяте тарелки из-за ее трения по кулачку распределительного вала (Рис. 5.24, Таблица 5.14). Для уменьшения износа пята тарелки толкателя наплавляется специальным чугуном, химический состав которого: углерод 3,1…3,4%, кремний 2,1…2,35%, марганец 0,5…0,65%, хром 0,8…1,0%, никель 0,4…0,75%, молибден 0,4…0,6%, серы не более 0,1%, фосфора не более 0,2%.

При износе или выкрашивании наплавленной пяты тарелку шлифуют до выведения дефекта, но размер В должен быть не менее 23,9 мм (Рис. 5.24). Если размер В меньше 23,9 мм или при таком размере дефекты ещё не выведены, то пяту толкателя следует наплавить электродами Т-590 или Т-620, затем шлифовать.

При износе стержня толкателя А до диаметра менее 21,96 мм толкатели набирают на подвесное приспособление и осталивают или хромируют по обычной технологии. Для уменьшения выноса электролита детали рекомендуется завешивать тарелкой вверх.

Шлифовать перед гальваническим наращиванием необходимости нет. После нанесения покрытия детали шлифуют на бесцентровально-шлифовальном станке в номинальный размер. Восстановленный в размер Æ21,82 – 0,021 толкатели можно применить только для серийных двигателей мод. 740.10.

При большой производственной программе целесообразно наладить восстановление поверхности А раздачей в холодном состоянии через отверстие под штангу на гидравлическом прессе.

Крышка масляного насоса

Масляный насос 740.11 1011 014СБ шестеренчатый, односекционный, производительностью 150 л/мин. Содержит корпус, крышку и шестерни. В крышке расположен клапан смазочной системы с пружиной. В нагнетающем канале установлен предохранительный клапан, состоящий из шарика, пружины регулировочных шайб. Основными дефектами масляного насоса являются износ втулок, колодцев, шестерен, а так же подклинивание клапана смазочной системы (Рис. 5.25, Таблица 5.15).

Для разборки, сборки и проверки масляного насоса необходимо: слить масло из картера, снять картер; снять масляный насос, отсоединить всасывающую трубку и трубку клапана смазочной системы; снять шестерню масляного насоса, корпус, крышку. После сборки масляного насоса валик должен проворачиваться от руки плавно, без заеданий. Испытать насос на стенде с использованием масла М10Г2 К или М10ДМ. При частоте вращения валика 2800 — 60 мин –1 и разрежении на всасывании 12…15 кПа подача насосом должна быть не менее 130 л/мин при давлении на выходе 0,35…0,40 МПа. Отрегулировать давление срабатывания клапана смазочной системы, которое должна быть 0,40…0,45 мПа. Для регулирования допускается использование не более 3-х шайб, устанавливаемых под пружину. При несоответствии давления начала открытия клапана, замените пружину. Повторное использование шплинта пробки не допускается.

№ по каталогу НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛ ТВЕРДОСТЬ
740.11-1011019 Крышка СЧ 21 НВ 170…241
740.1011034-50 Втулка валика БРОЦС 4-4-2,5 НВ 90
№ дефекта Обозначение ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ РАЗМЕРЫ, мм СПОСОБ РЕМОНТА
номинальный предельно допустимый без ремонта
Трещины, не проходящие через отверстия Заварить
Г Износ отверстия под ось ведомых шестерен Æ20 Æ20,004 Запрессовать втулку
Д Износ отверстия под втулку Æ22 +0,021 Æ22,06 Запрессовать втулку ремонтного размера
К Риски, забоины и отдельные раковины Зачистить
Срыв резьбы М8-7Н Установить резьбовую вставку. Установить ввертыш.
Читайте также:  Установка корпуса плуга на тракторе

При ослаблении посадки втулки (Д) последнюю заменяют. Если отверстие изношено, то его развертывают, а втулку изготавливают с соблюдением указанной на Рис. 5.25 посадки.

При износе отверстия под ось ведомой шестерни его рассверливают по кондуктору с базированием по отверстию под ось ведущей шестерни, затем развертывают до Ø22,06. Далее в отверстие запрессовывают втулку из бронзы БрОЦС 4-4-2,5. Развертывание втулок до Ø20 выполняют после их запрессовки в корпус.

Трещины в корпусе устраняют сваркой в холодном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или электродами ОЗЧ-1, МНЧ-2. После сварки необходимо зачистить наждачным кругом заподлицо.

Под сварку трещины разделывают с помощью шлифмашинки ИП 2003А абразивным кругом ПП63х20х20 53С50НСГ2БУ ГОСТ 23182-78, Глубина разделки должна быть меньше толщины стенки на 2…3 мм. При сварке выступание металла на рабочие поверхности не допускается. Сварку выполняют короткими участками по 20…30 мм с проковкой этих участков молотком сразу после обрыва дуги.

Рис. 5.25. Дефекты крышки масляного насоса. 1 – крышка масляного насоса, 2 – втулка

Корпус масляного насоса

КАРТА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСА МАСЛЯНОГО НАСОСА

№ по каталогу НАИМЕНОВАНИЕ МАТЕРИАЛ ТВЕРДОСТЬ
740.1011020-50 Корпус насоса СЧ 21 НВ 170…241
740.1011034-50 Втулка валика БРОЦС 4-4-2,5 НВ 90
№ дефекта Обозначение ВОЗМОЖНЫЙ ДЕФЕКТ РАЗМЕРЫ, мм. СПОСОБ РЕМОНТА
Номинальный предельно допустимый
без ремонта Для ремонта
Е Ослабление посадки втулки Ø22 + 0,021 Ø21 + 0,013 Более Ø21 + 0,013 Заменить втулку БРОЦС 4-4-2,5
Д Износ отверстия втулки Ø20 Ø19,97 Более Ø19,97 Заменить втулку БРОЦС 4-4-2,5
М Износ отверстия под ось ведомой шестерни в корпусе Ø20 Ø19,97 Более Ø19,97 Поставить втулку БРОЦС 4-4-2,5
В Износ отверстий под шестерни по диаметру Ø55,6 + 0,046 2 отверстия Ø55,7 Браковать при размере более 55,7
Л Износ торцевой поверхности Л корпуса 35 35,089 риски и задиры не допускаются Размер И 84— 0,22 Фрезеровать до выведения дефекта с последующей обработкой поверхности Ж
Повреждение резьбы М10-7Н До 2-х ниток Свыше 2-х ниток Прогнать резьбу. Поставить резьбовую вставку или ввертыш L=30мм
Ослабление посадки штифтов Ø5 Заменить штифт или поставить втулки
Трещины и сколы, проходящие через отверстия болтов крепления Захватывающие не более ½ длины отверстий Поставить резьбовую втулку, заварить
Трещины и обломы Заварить

В случае ослабления посадки втулки (Е) последняя заменяется. Если отверстие изношено при номинальном размере посадка р6 не может быть обеспечена, отверстие необходимо развернуть, а втулку изготовить с соблюдением указанной на Рис. 5.26 посадки.

При износе отверстия под ось ведомой шестерни отверстие рассверливают, затем развертывают до Ø22,01, базируя на пальце по отверстию под ось ведущей шестерни. Далее запрессовывают втулку из чугуна СЧ21 или бронзы БрОЦС 4-4-2,5.

В условиях мелкосерийного производства окончательное развертывание втулок до Ø20 рекомендуется выполнить после их запрессовки в корпус.

При износе более 35,08 мм фрезеруют поверхность Л торцевой фрезой до выведения износа. При том же установе фрезеруют поверхность Ж, выдерживая высоту гнезда в пределах 35 + 0,050 мм. Высота корпуса И не должна быть менее 84- 0.22 мм.

Задача сводится к выбору схемы базирования. Рекомендуется базировать корпус по отверстию под ось ведущей шестерни (без втулки) на цанговой разжимной оправке 4,5. Для повышения жесткости системы используют регулируемые опоры 2 (Рис. 5.27).

Торцевая фреза должна быть заправлена таким образом, чтобы исключить обработку поверхности В боковыми гранями.

Трещины, обломы и сколы устраняют сваркой в холодном состоянии электродами ОЗЧ-1, МНЧ-1 или ЖНБ-1. Если они выходят на резьбу, предварительно отверстие следует рассверлить и запрессовать резьбовую втулку из малоуглеродистой стали. После сварки шов необходимо зачистить наждачным кругом заподлицо.

Рис. 5.26. Дефекты корпуса масляного насоса.

Рис. 5.27. Схема базирования корпуса масляного насоса при обработке поверхностей Л и Ж:

1 – установочная плита, 2 – регулируемые опоры, 3 – заготовка, 4 – конический палец, 5 – цанга, 6 – шайба, 7 – гайка.

Последнее изменение этой страницы: 2016-09-19; Нарушение авторского права страницы

источник