Меню Рубрики

Установка косынок на раму

Усиление сварных швов постановкой «косынок»

9.2.5.1. Данную технологию применяют для конструктивного усиления сварных швов прикрепления ребер жесткости в местах образования трещин типа Т-12. Как правило, данный способ усиления применяют совместно с постановкой уголковых коротышей (см. подпункт 9.2.3 Инструкции).

9.2.5.2. Физическая сущность технологии: Постановка «косынки» между ребром жесткости и стенкой балки снимает нагрузку со сварного шва и, как следствие, замедляет рост трещины.

9.2.5.3. Оборудование: высокочастотная установка индукционного нагрева (мощностью не мене 60 кВт), выносной плоский трех витковый индуктор с водоохлаждаемым кабелем – магнитопроводом, магнитная площадка-держатель, пирометр для контроля температуры нагрева, дизельная электростанция мощностью не менее 27 кВт, оснастка для фиксации уголковых коротышей усиления.

Косынка усиления – 120х120х10 мм Ст.3сп. Конструкция косынки усиления показана на рисунке 9.8. Припои и флюсы применяются в соответствии с рекомендациями пункта 6.14 Инструкции.

Рисунок 9.8. Конструкция косынки усиления

9.2.5.5. Подготовка поверхности. Поверхность металла следует очистить механическим способом от краски, коррозии и загрязнений. Поверхность металла очищают от краски не менее чем на 200 мм во все стороны от зоны пайки. Поверхность уголков, стенки балки, ребра жесткости и прилегающие к ним грани косынки выравнивают с помощью плоского наждачного камня. Проверку осуществляют путем пробной сборки соединения и промера зазоров щупами. Если угол между ребром жесткости и стенкой балки отличается от 90˚, с целью обеспечения необходимого зазора (0,05 – 0,25 мм), применяют специальные косынки с изменяемой геометрией. Конструкция косынки показана на рисунке 9.9. Косынку устанавливают по месту пайки и легкими ударами молотка по внешней грани косынку деформируют таким образом, чтобы обеспечить требуемые для пайки зазоры (0,05 – 0,25 мм). После чего, с двух сторон косынки припаивают грибовидные накладки, фиксирующие геометрию косынки и полностью восстанавливающие ее несущую способность.

9.2.5.6. Обезжиривание. Поверхность металла перед пайкой следует обезжирить: растительные жиры удаляют щелочными растворами (кальцинированной соды), минеральные масла удаляют органическими растворителями, а окалину, окислы и коррозию – травлением. В качестве органических растворителей применяют бензин, керосин, ацетон, дихлорэтан, трихлорэтан и другие углеводороды. При наличии повреждений поверхности коррозией, не удаляющихся при помощи механической очистки и обезжиривания, выполняют химическую очистку травлением. Травление стали осуществляют 10% раствором соляной кислоты путем непосредственного нанесения раствора (стеклянной палочкой) на металл в зоне пайки с выдержкой в пределах 5 – 7 минут. Затем место травления обильно промывают водой и нейтрализуют остаточную кислоту 1 – 2% раствором кальцинированной соды, с последующей обильной промывкой и сушкой горячим воздухом.

Рисунок 9.9. Конструкция косынки усиления с изменяемой геометрией

9.2.5.7. Сборка соединения под пайку. Перед сборкой на торцевые грани косынок, на поверхность ребра жесткости и на стенку балки следует нанести слой паяльной пасты.

Сборку соединения под пайку осуществляют непосредственно перед пайкой. Косынку устанавливают в проектное положение (ниже вершины трещины на 5 – 6 мм) и плотно прижимают специальным монтажным устройством. Зазор должен быть таким, чтобы припой мог под действием капиллярных сил затечь в шов: для серебряных припоев оптимальная величина зазора должна быть 0,10 – 0,15 мм. Контроль величины зазора выполняют специальными калиброванными щупами.

Для пайки необходимо определенное количество припоя. Объем паяльных зазоров зависит от принятых допусков при изготовлении соединения. Дозированный припой должен быть подготовлен заранее, так как при выполнении этой операции непосредственно при пайке дозировку трудно соблюсти. Дозировку припоя проверяют на контрольных образцах в зависимости от толщины стенки балки, площади и периметра пайки. Дозировку припоя следует считать правильной в том случае, если при принятых допусках его всегда достаточно для заполнения паяльных зазоров. Недостаток припоя приведет к неполному заполнению зазоров, непропаю и, как следствие, к выбраковке и перепайке соединения. Избыток же припоя должен быть минимальным. В этом случае не будет потеков припоя, которые требуют в дальнейшем дополнительной обработки. Передозировка припоя ведет к увеличению стоимости работ.

Сборку соединения осуществляют путем фиксирования и поджатия уголковых коротышей специальными монтажными устройствами. Вид оснастки приведен в приложении Д. Дополнительно по периметру накладки наносят слой флюса ПВ-209 (перед нанесением порошок флюса следует развести дистиллированной водой) и устанавливают проволоку из припоя ПСр‑45 (проволока Ǿ 2 мм). Нанесение флюса выполняют плоской металлической палочкой.

9.2.5.8. Процесс индукционной пайки. Последовательность пайки: пайку выполняют последовательно в два этапа, сначала пропаивают соединение косынки со стенкой балки, затем переворачивают или заменяют индуктор и пропаивают соединение косынки с ребром жесткости.

Нагрев осуществляют V-образным индуктором. Схема усиления показана на рисунке 9.10.

Луч лазерного пирометра (для контроля температуры) наводят на металл стенки рядом с накладкой. Скорость нагрева должна быть 70 – 80˚С в секунду. Температура нагрева стенки не менее 800˚С и не более 850 ˚С, уголкового коротыша усиления 850˚С. Равномерного нагрева достигают путем плавного перемещения индуктора по плоскости пайки. Выдержка при заданной температуре – 40 – 60 секунд.

Читайте также:  Установка профиля под гипсокартон под окнами

9.2.5.9. Режим охлаждения. При температуре выше +20˚С охлаждение осуществляется естественным путем на воздухе. При температуре ниже +20˚С или ветреной погоде, с целью предотвращения быстрого охлаждения место пайки закрывают теплоизолирующим материалом (асбестовая ткань или др.). Внимание: пропуск обращающихся нагрузок разрешают после охлаждения зоны пайки до 100˚С, скорость пропуска поездов не ограничена.

9.2.5.10. Обработка после пайки. Поверхность металла должна быть очищена от потеков флюса. Сначала выполняют промывку холодной водой (15 – 30˚С), затем окончательную очистку поверхности металла от потеков флюса осуществляют путем промывки горячей водой (50 – 60˚С) с одновременной механической очисткой металлической щеткой. Все потеки тщательно убирают, поверхность сушат продувкой сжатым воздухом.

источник

Треснула рама

Опции темы
Поиск по теме

че вы загоняетесь так? раму варить можно, но не по шву, а косынками, ромбиками, накладками сверху.

ну если уж совсем приспичило заварить и нет возможности заклепать или стянуть, тогда косынками, варить ТОЛЬКО вдоль рамы и ТОЛЬКО несплошные швы, а местами.
тогда вопрос на засыпку, если можно варить несущие конструкции (рама кузов), почему тогда цельнометаллический кузов варят автоматы точками, а соедининия на рамах клепают.

конечно цельнометаллический кузов варят точками, не швами же! точек вполне хватает, они дешевле и быстрее в производстве

задняя поперечина передних рычагов приклепана к раме? что-то я никаких «клепок» на раме у себя не заметил.

по теме: всему виной рывок железным тросом — это просто ппц, и небезопасно! а 12к липётка на зузуку мне не панятна :), по деревьям лазить?

Т.е. трещину получается не проваривать а просто свести в ноль и наложить косынку с дырочками по диагонали с обоих сторон рамы и сверху?

Х.з. зачем 12к липетка 🙂 Сам не знаю зачем купил, перед покупкой копал тогда еще ниву часов 6 — это и сыграло роль, брать так уж наверняка :)))

Последний раз редактировалось Mark_TS; 13.05.2011 в 12:29 .

свести в ноль, наложить с отступом ромбик/треугольник и проварить его по периметру.. про дырки не понял

нагуглил на металлическом форуме:

Последний раз редактировалось burcly; 13.05.2011 в 12:36 .

свести в ноль, наложить с отступом ромбик/треугольник и проварить его по периметру.. про дырки не понял

нагуглил на металлическом форуме:

ну в косынке (накладке) дырки сверлить по площади и через них еще точками прихватывать ? или просто по всему периметру пройтись?

если так хочется прихватить трещину — то прихвати ее саму в пару мест, легонько, дальше сверху накладку с напуском и вари по периметру, чтобы швы были под 45 градусов к оси рамы, как написано выше.

зачем все прокрасить (лучше хамерайтом) и замазать мастиками

не просто прихватить, иначе трещина останется. Сварка хорошо стягивает, поэтому нужно начинать проваривать с самого тонкого места трещины (с середины к краю рамы), тогда трещину стянет в 0. Потом можно и дополнительное усиление сделать.

конечно цельнометаллический кузов варят точками, не швами же! точек вполне хватает, они дешевле и быстрее в производстве

задняя поперечина передних рычагов приклепана к раме? что-то я никаких «клепок» на раме у себя не заметил.

по теме: всему виной рывок железным тросом — это просто ппц, и небезопасно! а 12к липётка на зузуку мне не панятна :), по деревьям лазить?

точек «вполне хватает» кроме всего прочего и для того чтобы кузов был эластичный.

Отвечу по теме.Нужен хороший сварщик и Проф полу/автомат 380В 400-500 Амп. Заплавить трещину можно слегкостью и не накладывая косынки и различные уголки).Говорю со знанием дела.Варим рамы груг авто/Манипуляторы.
Тут главное правельно подготовить трещину к сварке.Подготовка занимает больше времени чем непосредственно сам процесс сварки.

в общем рама варится! вопрос как и кем!

рвется там, где тонко. проушина оказалась крепче.

не придумывай. все зависит от: металла, типа сварки (степени нагрева, газ, штучный электрод, полуавтомат и т.д.), прямизны рук сварщика

еще зависит от вектора приложения силы при рывке

Снова — не придумывай. Есть известные принципы, коим необходимо следовать. Нельзя: варить сплошным швом поперек рамы (т.е. вертикально), вообще стараться избегать сплошных швов! Использовать пунктир — меньше стягивает, меньше создает напряжений, меньше подвержен последующим поломкам.
Как правильно заметил Ёкорн, как можно чаще использовать т.н. «закладные» — т.е. электрозаклепки, через предварительно насверленные в пластине отверстия — значительно распределяют нагрузку на место соединения. Единственное, 2 мм — маловато :). Нужно так, чтобы провар к раме был хорошим, чтобы дугу не стягивало к кромке отверстия пластины-усилителя. А это не менее 8 мм в диаметре при толщине пластины-усилителя 2-3 мм.

с первым согласен, а про сварочник — убил. ))) А обычного ПДГ205 полуавтомата 220в до 300А не достаточно будет? Проволока 0,8мм омедненная. ))

Читайте также:  Установка профессиональной вытяжки в ресторане

В этом месте и на этом авто качественно заплавить трещину, чтобы она не порвалась рядом или в том же месте — нереально.
Теперь про трещину. Проблема не столько в ней самой, сколько в том, нет ли трещины со стороны двигателя, а также сверху рамы. Поскольку если трещина таки «полуопоясывающая» — придется снимать двигло, чтобы правильно и надежно заварить.
Но тут сам принимай решение.
И так.
Подними морду джеком так, чтобы трещина сошлась. Очисти крацовкой место сварки и участок, куда будет приварен усилитель.
Коротким пунктиром (1-1,5 см.) вверху «закрепи» от расхождения. В корне трещины поставь электрозаклепку.

В центре длины трещины тоже. Сложность в том, чтобы очистить место для сварки. Но в твоем случае, если сварщик грамотный, он просто поставит электрозаклепку большим током.
Обдирочным или зачистным кругом зашлифуй швы вровень с основной плоскостью рамы.
Сделай пластину как на рисунке. Насверли в ней отверстий. Произвольно, но основной принцип — в равномерном распределении оных по поверхности для минимизации паразитных напряжений.

Приложи, провари по отверстиям, и пунктиром 3-4 см через 2см.

Обмажь полиуретановым герметиком, грунт, эмаль, антигравий, эмаль. еще антигравий. еще эмаль.. )))))

И никогда (. ) не позволяй никому дергать свое авто стальным тросом, равно как и сам этого не делай. И не проблема, если авто порвет пополам, хуже если при разрыве троса убьет кого-нибудь или покалечит.

источник

УАЗ 31514 «СуперУаз» ТР2 › Бортжурнал › трешина в раме и ремонт

Друг, он же и сварщик поймал трещину и поставил нормальную латку))) а та которая была я срезал и зачистил все.

УАЗ 31514 2012, двигатель дизельный 2.8 л., 90 л. с., полный привод, механическая коробка передач — своими руками

Машины в продаже

УАЗ 3151, 1999

УАЗ 3151, 2006

УАЗ 3151, 2005

УАЗ 3151, 1997

Смотрите также

Комментарии 23

Я порой в шоке, от тупости некоторых ремонтников. Это же надо было додуматься, на трещину в раме, поставить поперечную латку! Все трещины варятся только косынкой, и материал косынки, желательно, из такой же рамы. Шов грамотно положен, не доходя до трещины. Сразу видно работу правильного сварного

Рама из 30ХГСА. При сварке в зоне сварного шва она подкаливается. Поэтому сварной шов надо выбирать так, чтобы были перекрыты все возможные напряжения на изгиб и кручение.

Ну так данный шов правильно выбран ?

Да, ведь результат на лицо.

сварной сказал, рама сгниет, но латка останется))

Нет, не надо, чтобы рама гнила!:)))

думаю сгнить мы ей не дадим)))

Надо чем нибудь защитить её.

Сопромат потому что, потому и ромбом… Короб наваривать на раму не получится, а ромб, как на фото, — самое близкое к оптималу…

Грамотный сварщик. А предыдущая латка неправильная была — поперек рамы не варят.

Да там и метал двойка был и шов не фонтан, подобрали латку из хорошо метала толщиной 4

Да, шов там совсем никуда, а новая прям глаз радует.

Грамотный сварщик. А предыдущая латка неправильная была — поперек рамы не варят.

так точно, иначе по сварке трещина прет, у многих сварено поперек, потом проблемы прут

Почему ромбом а не рыбкой заплатка, как бы и качественной и красивше было бы.

сварной сказал что та заплатка в виде квадрата это гавно, так не варят рамы, почему ромб я точно не знаю, но люди у которых бы не спрашивал, все говорят раму варят ромбом . . .

Почему ромбом а не рыбкой заплатка, как бы и качественной и красивше было бы.

а что такое рыбка я даже и не слышал, хотя мне дружище который и сваривал раму говорил что ураловские и камазовские рамы аналогично сваривал, претензий небыло пока ещё в его адрес

Я б показал как она выглядит но не работает комп. Я работаю монтажником и мы часто варим трещины на кранах мостовых и ставим заплатки, разделываем трещину делаем отверстия в начале трещины и в конце чтоб дальше не пошла трещина, провариваем трещину и ставим заплату. Попробую так обьяснить, например пластина 200*100 и у этой пластины углы срезаются .

почти то же ромб, острые углы убери получится то про что ты говоришь)

Впринципе да. А ты трещину разделывал или так старье срезал зачистил и заплату приварил.

старую сняли, все зачистили, поймали трещину, заварили её и сверху латку

источник

Конструктивные особенности сварных рам

На рис. 9, 1 — 18 показаны способы сварки рам из уголков. Наиболее употребительны соединения с расположением уголков вертикальными полками наружу, обеспечивающие гладкую наружную форму рамы (виды 1—6).
Чаще всего применяют стыковое соединение со скосом кромок под углом 45° (вид 1). Значительно сложнее соединения с вязкой угла в шип, т.е. по вырезам в полках уголков (виды 2 — 4)

На виде 5 показан способ вязки кромок со скруглением наружного угла соединения. Прочное соединение получается также при сгибе уголков по целой стенке с разрезкой полок и соединением их под углом 45° (вид 6). Расположение уголков вертикальными полками внутрь (виды 7—12) ухудшает внешний вид рамы, но облегчает крепление диагональных связей

Читайте также:  Установка и удаление программного обеспечения лекции

Чаще всего применяют стыковое соединение со скосом полок под углом 45° (вид 7), обычно в сочетании с усиливающими косынками (вид 8). На видах 9, 10 показаны стыковые соединения прямыми кромками. Соединение вида 10 можно усилить косынкой (вид 11); в соединении вида 9 применить косынку нельзя

На виде 12 показано соединение с вязкой кромок в шип.
Способы вязки рам со смешанным расположением уголков (один уголок полкой внутрь, другой наружу) показаны на видах 13 — 18.
Диагональные связи в рамах с расположением уголков вертикальными полками внутрь приваривают к стенкам уголков встык со скосом кромок под углом 90° (вид 19). Соединение можно усилить косынкой (вид 20). Аналогично крепят трубчатые связи (вид 21)

При расположении уголков вертикальными полками наружу диагональные связи крепят с помощью косынок (вид 22). Стыковое соединение с фигурной вырезкой кромок (вид 23) нетехнологично и менее прочно, чем соединение косынками

Взамен диагональных связей нередко применяют угловые раскосы (вид 24). Подобно диагональным связям их легче приваривать при расположении уголков рамы вертикальными полками внутрь

Перекрестное соединение диагональных связей в центре рамы (виды 25—30) представляет известные затруднения, особенно если связи выполнены из несимметричных профилей (например из уголков).
Соединение целых уголков, сваренных по полкам (вид 25), просто и достаточно прочно, но отличается тем недостатком, что диагональные уголки должны быть вдвое меньше по высоте полки, чем основные уголки рамы

В конструкции 26 уголок f целый, уголок h разрезной. Уголки обращены полками в противоположные стороны и приварены к косынке, расположенной между полками. Высота уголков в этой конструкции может быть равной высоте основных уголков рамы минус толщина косынки.
В конструкции 27 целый уголок, m и разрезной n обращены полками в одну сторону и приварены один к другому и к косынке. Диагональные уголки могут быть одинаковыми с основными уголками рамы; косынка выступает за плоскость рамы

В конструкции 28 ребро уголка t вырезано под полку уголка v. Соединение по прочности уступает предыдущим двум соединениям. Высота уголков может быть равной высоте основных уголков рамы минус толщина полки.
В конструкции 29 гнутые уголки сварены один с другим полками. Здесь диагональные уголки могут быть одинаковыми с основными уголками рамы. Соединение можно усилить косынкой (вид 30).
На валах 31—33 показаны способы вязки рам из швеллеров с полками, обращенными внутрь, на видах 34 — 36 — наружу, на видах 37 — 39 — со смешанным расположением, на видах 40 — 42 — с полками, перпендикулярными к плоскости рамы. Способы перекрестного соединения диагональных связей из швеллеров, расположенных «стоя», представлены на видах 43 — 45, «лежа» — на видах 46 — 48


На рис. 10 показаны приемы гиба уголков с разрезкой полок.
В конструкции а с прямоугольным вырезом при сгибании образуется треугольное отверстие, подлежащее заварке или закрываемое косынкой.
Полное смыкание кромок обеспечивает фигурный вырез по виду б. Разрез отодвигают от стенки уголка на расстояние s, несколько превышающее радиус галтели между внутренними стенками уголка, что облегчает вырезку и увеличивает прочность соединения

При вязке трубчатых рам чаще всего применяют стыковое соединение со скосом торцов под углом 45° (рис. 11, 1).
Жесткость углов усиливают расплющиванием торцов труб (вид 2), приваркой косынок встык (вид 3) или в прорезь (вид 4), косынок двойных (вид 5), гнутых U-образных (вид 6), фасонных (вид 7), состоящих из двух половин, обнимающих трубы, привариваемых по обводу труб и свариваемых между собой точечной сваркой.
На виде 8 показано прочное, но дорогое соединение с помощью штампованного угольника с отверстиями, в которые заводят срезанные под углом 45° концы труб. В конструкции 9 угольник выполнен с цапфами, к которым приваривают трубы

Трубчатые диагональные связи приваривают к углам рам встык (вид 10) с расплющиванием диагональной трубы (вид 11), с усилением U-образной косынкой с прорезью для подварки диагональной трубы (вид 12).
Перекрестные соединения диагональных трубчатых связей выполняют встык (вид 13) или в чашку (вид 14) с вырезкой одной или обеих труб. Другие способы: осадка труб на плоскость на участке соединения (вид 15); соединение цилиндрической муфтой (вид 16), соединение фигурными листовыми накладками (вид 17). На виде 18 изображено соединение гнутых труб с расплющиванием труб в месте стыка на плоскость. Вариант соединения — срез труб на плоскость на участке стыка

источник