Меню Рубрики

Установка крышки на кузов пикапа

Mitsubishi L200 › Бортжурнал › Как я делал крышки кузова — часть 2.

Пару недель назад я начал рассказывать про свой опыт крышкостроения для пикапов и пообещал продолжение. Пришло время сдержать обещание 🙂

Итак, почти 4 года я проездил со своей алюминиевой крышкой кузова, наслаждаясь ее преимуществами и терпя ее недостатки. Заодно изучал, что пишут о ней люди, купившие такую же крышку у меня и использовавшие ее каждый день. В какой-то момент мне захотелось сделать крышку, которая была бы лишена недостатков алюминиевой, но сохраняла бы ее основные достоинства. Начал с формирования требований к новому изделию, и вот что сложилось:

1. Крышка должна быть прочной и допускать перевозку груза сверху — иначе она не имеет смысла.
2. Она не должна бояться царапин и потертостей и должна как можно дольше сохранять внешний вид — не выцветать на солнце, не темнеть со временем, не иметь следов коррозии итд. Покрытие крышки не должно отслаиваться со временем, как это происходит с порошковой краской.
3. Новая крышка должна быть тихой — владельцы моих алюминиевых крышек жаловались на шум, издаваемый запирающим механизмом при езде.
4. Замок крышки должен быть как можно лучше защищен от воды и грязи.
5. Монтаж крышки должен быть максимально простым, требовать минимума инструментов и обходиться без сверления каких-либо отверстий в кузове. Хотелось создать конструкцию, которую можно было бы установить за 15 минут — в прямом смысле слова.
6. Нужна возможность совместить крышку и дугу. Задача-максимум — сделать возможной установку дуги любого производителя с минимальными изменениями в конструкции крышки.
7. Цена готовой крышки должна быть ощутимо ниже, чем у импортных изделий (не говоря уже про цены у «официалов»).

Кроме того требовалось решить еще несколько производственных проблем:
1. Независимость от дорогого и редкого материала. Для изготовления алюминиевых крышек нужен строго определенный сплав и листы определенного формата — иначе ничего не работает. Каждое лето в сезон отпусков начинались перебои с поставками металла, и приходилось срывать сроки исполнения заказов, краснеть перед клиентами итд. Кроме того, алюминий постоянно дорожал, что сказывалось на цене. Это надоело.
2. Независимость от дорогостоящего оборудования. При работе с алюминием приходилось арендовать оборудование с ЧПУ стоимостью несколько сотен тысяч евро. Это сказывалось на цене продукции и делало невозможным изготовление работу по индивидуальным заказам — себестоимость таких изделий получалась космической. Этого тоже хотелось избежать.
3. Снижение зависимости от поставок комплектующих. В алюминиевых крышках я использовал большое количество материалов и комплектующих, которые приходилось заказывать на стороне (втч и за рубежом). Естественно, сроки поставки постоянно срывались, что сказывалось на сроках исполнения заказов. Это расстраивало и меня, и клиентов.

Пришлось изрядно поломать голову, чтобы выполнить все озвученные требования, но уже в начале лета был создан полноценный прототип и начались испытания.

Я решил обратиться к опыту современного малого судостроения и авиастроения времен Второй Мировой. В качестве материала для крышки решено было использовать влагостойкую «судовую» фанеру. Она используется не только в судостроении. Из нее делают полы в автобусах и фурах, ж/д вагонах итд — за прочность и устойчивость к внешним воздействиям переживать не приходится. Иными словами, это совсем не та порнография, что продается на строительных рынках, в обишечках и леруашечках, а серьезный конструкционный материал, широко используемый в современной промышленности. Цена такой фанеры ощутимо выше, чем у хвойного ширпотреба, но ниже, чем у алюминия.
Для соединения деталей использовался полиуретановый клей, прочность шва у которого превышает прочность материала. Когда я проводил испытания склеенных деталей, фанера разрушалась быстрее, чем клеевой шов. Водостойкость у него тоже на высоте.
Чтобы защитить крышку от влаги и механических воздействий, я использовал полимерное покрытие на основе полимочевины. Покрытия такого типа напыляют на кузова пикапов, силовой обвес, пластиковые детали и др (вы их знаете под названиями Z-Pro, Line-X, Rhino итд). Полимер «запечатывает» фанерную основу в герметичный «футляр», который не только защищает от влаги и механических воздействий, но и препятствует расслаиванию. Это, пожалуй, самая дорогая часть в получившейся крышке, но оно того стоит. Была мысль использовать популярный в народе состав Raptor, но его прочностные характеристики и слабая устойчивость к ультрафиолету меня категорически не устроили (дешевка она и есть дешевка).
Вместо замка с металлическими ригелями решено было поставить два замка компрессионного типа. Благодаря этому крышка стала абсолютно бесшумной — никакого дребезжания, никаких скрипов при езде. Замки тоже не дешевые, что сказалось на цене крышки, но выигрыш от их использования колоссальный.
Сама же крышка представляет собой раму с закрепленной на ней подъемной створкой. Рама крепится к кузову с помощью 6 струбцин, благодаря чему монтаж такой крышки занимает минимум времени и не требует специального инструмента. Конструкция рамы исключает необходимость сверления кузова. Замки в закрытом состоянии цепляются за раму. Задний борт блокируется створкой крышки за счет ее формы.

Читайте также:  Установка английского языка в office

источник

Toyota Hilux «Хайлик» › Бортжурнал › Система креплений груза в кузове пикапа. 37 дырок однако…

Первое осознание того, что имея пикап и невозможность безопасно и уверенно чтото перевезти пришло ко мне после того, как понадобилось поехать и заправить один газовый баллон на АГЗС.
На кожаное сиденье в салон его не положишь. Бросить пустой, а затем и полный баллон в огромный пустой кузов не возможно. Имея всего четыре штатных крючка и фиксирующую стропу адекватно его закрепить не получалось. И стоя и лежа…никак. Пришлось тащить с гаража пустые банановые ящики, заполнять кузов, потом ложить уже скраю баллон…и потихоньку потихоньку красться на заправку, благо она рядом. Извращенец подумал я…нужно чтото делать…
Спасибо интернету, я увидел что многие крепят некие планки на пол и на боковины, к которым уже есть куча всяких крючков, сеток, и передвижных стенок. Хочу…вернее надо!
Самое первое что? Звонок другу!
Звоню Руслану, Jeeper . И о да! Он мне предлагает систему креплений купить со скидкой. всем известная фирма СТОКРАТ. Там мега огромный ассортимент всяких финтиклюшек для крепления груза. Опыта нет к сожалению, поэтому беру то, что говорит фантазия. четыре планки ( а нужно по хорошему наверное 5 или даже 6), два типа фиксирующих колец и аналог всем известных креплений квикфист. Нужно крепить огнетушитель, топор, лопату. Джек буду крепить на фирменные держатели.
Итак посылочка приехала…

Выхожу к хайлику и примеряю планки

Вижу расположение следующим образом. Две на вертикальные боковухи. Тут все понятно. На фирменном вкладыше есть две большие длинные углубления. Туда отлично становятся планки…но…по хорошему если груз станет по центру, то он накроет планки, поэтому считаю что необходимо все же прикрепить как можно ближе к борту. Пусть они и будут короткими, как раз до арки колеса. Считаю это расположение более важным, решаю одну рейку распилить на две части. Одну слева, другую справа. Ну а потом докупить пятую и поставить позже. Может даже шестую на дальнюю стенку? Наверное перебор все же. Я то не коммерческим разъездным грузовичком управлять буду.
Далее становится дилемма…а как крепить то их, да еще дырки в кузове…капец просто. Собираю информацию. Откидываю сразу в сторону крепление саморезами.
Заклепки…но не навсегда же я их прикреплю к кузову! Потом снимать то все равно придется. Значит резьбовые остаются.
Никогда ими не пользовался. Да и не видел почти их. Сразу же становится проблема чем их клепать. Есть аж три варианта. Клепать самодельным приспособлением, заклепочником дешевым или дорогим. Так как в каждой планке по 9 дырок, выкидываю идею призрачной экономии и еду на базар. Решаю брать дешевый вариант от фирмы ДелоТехники, и простые стальные заклепки размером М6 за неимением в наличии из нержавейки.

Покупаю заклепок с запасом. И сначала просто учусь.

Усилие то не детское…приноровился затягивать заклепку с двух трех заходов.
Теперь осталось самое неинтересное. Расположить планки и наметить где делать дырки…в кузове…бррр…
Кладу планку и делаю первую дырку сразу через вкладыш.
И сразу же получаю первый косяк. Дырка насквозь…и упираюсь в поперечный усилитель

Немая сцена…думаю что делать дальше. Сверлить усилитель или сдвигаться…Эх…где 36 дырок, там и 37 дырок тоже ничего страшного

Понимаю что сверлить дырки в слепую не по феншуй, снимаю вкладыш и начинаю делать дырки отталкиваясь уже от первой правильной дырки.

Вот оно .небо и дырявый кузов

Обрабатывая пару недель назад кузов антикорозийкой растстопом, я подумал что раз в два года будет достаточно снимать вкладыш. Сегодня пришла мысль, что тогда я погорячился…Перед зимой следующей еще раз проведу ревизию.
Технология сверления следующая. Выбираю первую дырку. Сверлю. Ставлю заклепку. Прикручиваю планку, керном намечаю центр, сверлю маленьким сверлом ( два успешно поломал с непривычки). Снимаю палнку и беру сверло на 9мм. Тут пришлось достать электрическую дрель. Очень боязно чтото просверлить когда сверло проходит жесть кузова и уходит вглубь. Поэтому электродрель с четким ограничителем проникновения сверла вглубь.

Читайте также:  Установка кресла isofix romer

Тяжелее конечно боковые стенки. Две дырки пришлось не сверлить. Попали на скос выштамповки, просверлить тяжело, заклепка ровно не станет.

По этой же причине отказываюсь ставить половинки рейки на полу возле борта и ниши. Куда бы их не ставил, попадают на кривой рельеф или пола или вкладыша. А жаль…я даже планку успел пополам порезать.
Руки болят, ноги на корточках сидеть отказываются, прыжки вниз вверх даются с трудом.
Спускаю нафиг колеса и выигрываю 10 см высоты.

Одному конечно тяжело. Ложусь спать. Утро вечера мудренее…)))
Утром осталось поставить вкладыш, и просверлить его под заклепки.
Заливаю опять все РастСтопом.

Ставлю вкладыш. Моросит дождь…внутри становится скользко капец. Даже решаю все бросить в какойто момент…
Но второе дыхание и дождь отступает. Глаза боятся, руки делают

Ставлю крепящие кольца. Один тип колец с пружинками. Это дает то, что они все время торчат и не будут звенеть когда не под грузом. Я просто представил адскую колесницу с восемью звенящими кольцами…Джингл белс, джингл белс…Прям под новый год было бы зачетно. Но тут спасибо производителю.
Лезу под низ, и там все основательно заливаю антикоррозийкой. Вижу торчащие болты из под заклепок. Представляю что за год они начнут корродировать, что потом хрен их выкрутишь. Нужно будет купить на низ 18 болтиков 20мм и поменять вместо 25мм. В боковине пофиг, там на них грязь не попадает.
Остались еще 4 маленькие черные одинокие площадки под кольцо. Их можно прикрепить в специальное место и надеть крепежное кольцо. Пока решил их не крепить. С опытом придет куда им нужно.

На нижние планки идут специальные усиленные двойные кольца…они сцуко будут звенеть…но…у меня уже еще сетка на них будет…

Достаю карабины, кольца и красивую оранжевую стропу.

Исключительно изза нищебродства, решаю сетку делать сам. Бюджет всегото 700 руб. 6 метров стропы. 4 кольца и 4 коробина.
Долго думал как же скреплять стропу…Видел, что ктото делает на заклепках. Я решаю все же более надежно прошить.
Но стоит дилемма как же при примерке скрепить. Прошу жену дать простенькую нитку и иголку…но слышу что все иголочки махонькие и ниточки ниочем. И тут пришла отличная идея. Степлер и маленькие кусочки по 2х мм фанеры от фруктовых ящиков. Размечаю и постепенно наращиваю сетку, скрепляя поперечины степлером с фанерой. В итоге даже хватило еще на одну поперечную стропу.
Ниже заготовка для сапожника который должен все сшить суровыми нитками.

Сетка легко двигается по планкам. Имея в запасе еще 3 натягивающиеся стропы ( одна у дальней стенке, одна самая первая короткая ) думаю теперь любые грузы можно закрепить.
Руки ноги болят …но какой же кайф, когда сам чтото сделал .

PS^ Просчеты и ошибки:
1.Зря пилил одну планку, хотя этого и не видно особо. стали стык в стык.
2.Болты купил длинные. Вместо 30 и 25 мм нужно было 25 и 20 мм. Хотя кое где нужно 35мм ( на боковых бортах, где дырка пришлась на углубленную выштамповку)
3. Нужно уметь сверлить. Минус два маленьких сверла.
4. Не хватило сил залить лишнюю дырку герметиком и пластиковой заглушкой сверху…может резинку поискать?, ну и да…лишняя дырка.
5. На первой боковой планке проипал два центра. Пришлось пару мм пилить дырочку в планке. заклепка поставилась не по центру
6. Ну и Ваши замечания форумчане!

источник

Крышка для кузова пикапа, как один из способов защиты

Крышка для кузова пикапа заслуженно завоевала постоянный спрос на нашем рынке, как один из обязательных аксессуаров для этого типа авто. Кузов пикапа не может быть защищен от прихотей природы, и со временем атмосферные осадки оставляют на нем следы ржавчины. Полезный аксессуар призван защитить от этого.

Особенности крышки

Надежность, долговечность и высокая функциональность – это три основные достоинства таких крышек, из-за которых их и выбирают. Существуют модели для различных модификаций пикапов, все они удобны, легко открываются, отличаются индивидуальными системами фиксации и т.д. К примеру, очень красиво смотрится крышка кузова Уаз Патриот пикап, установленная заботливым владельцем.

Читайте также:  Установка emmet для notepad

Популярность на пикапы в последнее время возрастает. Не удивительно, если скоро показатели продаж машин с таким типом кузова могут приблизиться к рекордным (таким же, как и во времена бума в 80-е годы). Все это не может оставлять равнодушным производителей аксессуаров и дополнительных элементов, дающих комфорт и большое удобство.

Примечание. В таких приспособлениях нуждаются, они значительно повышают возможности пикапов в базовой комплектации.

Крышка и есть один из таких аксессуаров. Практичные владельцы сразу же приметили этот хард-топ, которым можно удачно закрыть кузов пикапа.

Большой, если не сказать огромный кузов пикапа, как и говорилось выше, не защищен ничем от воздействия атмосферной среды, осадков. К тому же, перевозимые грузы, в дороге могут быть легко испорчены, если автомобилиста застанет дождь, снег или град.

Основные разновидности крышек

Сегодня выпускаются два типа этих аксессуаров:

  • «Декоративная», вписывающаяся в кузов пикапа гармонично. Она сидит как штатный элемент кузова, плавно сливается с общим дизайном. Как правило, делается из стеклопластика с хорошими и качественными показателями. Бывает разных цветов и подбирается в тон с машиной;
  • Металлическая крышка кузова для пикапа, которая не просто защищает машину и багажник, но и в значительной степени расширяет возможности автомобилиста. Материал, из которого делаются такие крышки, преимущественно легкий, но прочный алюминий.

Примечание. Алюминиевую крышку называют еще и «силовой». Действительно, кроме изначальной «природной» прочности, такая защита наделяется еще и ребрами жесткости, а поверхность представляет собой рифленый рисунок.

То, что металлическая крышка лучше «декоративной» по всем показателям, ясно и так. Данный хард-топ удобен в первую очередь еще и тем, что дает возможность использования дополнительной площадки, например, для перевозки велосипеда, мотоцикла или различного строительного инвентаря.

«Декоративный» аксессуар имеет свое преимущество. Он не подвержен воздействию коррозии и не гниет, что исключает необходимость его защиты краской или полимерными материалами.

Алюминиевые крышки приходится покрывать защитным слоем, если хочется их использовать длительное время. Полимерные вещества защищают поверхность от царапин и ржавления, что неминуемо возникает при регулярной эксплуатации.

Сравнительный тест: алюминиевая против пластиковой

Сильные и слабые стороны пластиковой крышки Сильные и слабые стороны алюминиевой крышки
Пластик дешевле алюминия и не поддается коррозии. Он легок и довольно прочен. Алюминий значительно прочнее пластика
Хрупкий материал, на него ничего невозможно поставить. Боится коррозии, что подразумевает дополнительную обработку полимерными материалами.
Идеальный вариант для тех автомобилистов, которые ездят на своем пикапе только в офис или магазин. Идеальный вариант для путешественников, занимающихся активным образом жизни людей, строителей, охотников и рыбаков.
Высокие и низкие температуры отрицательно воздействуют на пластик

Примечание. Интересно, что большая часть пластиковых крышек изготовлена бывает в южных странах, где нашими морозами и не пахнет. Если даже турецкий или азиатский производитель выпускает продукцию для России, он вряд ли уделит внимание другим компонентам, да и нашим импортерам выгодно закупать дешевые товары.

Алюминиевая крышка лучше пластиковой во всех смыслах. Касается это и стадии производства. Пластиковые крышки, изготовленные недобросовестными производителями, легко трескаются на морозе. С алюминиевыми такого и представить себе невозможно.

Установка

Монтаж крышки не представляет особой сложности. Как правило, установка крышки пикапа может быть проведена своими руками, так как не подразумевается проведения работ со сваркой или изменения конструкции кузова.

Совет. При выборе крышки рекомендуется обратить внимание на прочность и надежность ручки, удобство фурнитуры и так далее.

Вот основные этапы монтажа крышки на пикап:

  • Вынуть крышку из коробки;
  • Поставить на кузов пикапа фиксаторами ремней к кабине;
  • Отщелкнуть ремни, проверить состояние крышки, выровнять и аккуратно сложить обе секции обратно к кабине;
  • Закрепить крышку при помощи специальных ручек как можно ближе к кабине пикапа.

Совет. Не рекомендуется прилагать большие усилия. Обратить внимание надо также на болт, который должен закручиваться строго под углом в 90 градусов.

  • После крепежа крышки в передней части, развернуть ее полностью;
  • Закрепить также у заднего борта;
  • Закрыть борт.

Металлические кунги крышки на кузов пикапа добавят вашему автомобилю еще и брутальности. За рулем такой машины обязательно сидит мужчина с крепким характером, самец, привыкший брать от жизни все. Если цена на крышку пикапа слишком высока для вашего бюджета, сделайте ее своими руками, ведь ничего сложного в этом нет.

источник