УСТРОЙСТВА СВЯЗИ кузова и тележек
Связи кузова с рамой тележки предназначены для передачи всех видов усилий между рамой кузова и тележкой. Связи кузова с тележкой состоят из кузовного подвешивания, выполненного через пружины типа «flexicоil», четырех вертикальных, двух горизонтальных и двух гидродемпферов виляния, упоров ограничителей горизонтальных и вертикальных перемещений кузова и наклонной тяги.
Рисунок 34,35. Элементы подвески кузова
1 –пружина подвески кузова; 2 – упор-ограничитель вертикальных перемещений; 3 – рама тележки; 4 – горизонтальный гидродемпфер;
5 –гидродемпфер виляния; 6 – упор-ограничитель поперечных перемещений.
Кузовное подвешивание
Каждая тележка имеет кузовные пружины типа «flexicоil», установленные на верхние и нижние опоры фиксирующие пружины от перемещения вдоль тележки. Расстояние между осями колец (пружин) вдоль боковин составляет 800 мм. С рамой кузова пружины связаны через верхние опоры (4), закрепленные на раме болтами. Рисунок 36.
1 – опора нижняя; 2 – внутренняя пружина; 3 – наружная пружина;
4 – верхняя опора 5 – направляющая; 6 – регулировочная прокладка.
Рисунок 37. Установка пружин типа «flexicоil».
| Устанавливается наружная (3) и внутренняя пружины, имеющие разный диаметр прутка. Пружины устанавливаются между верхней (4) и нижней (1) опорами. Перед установкой на электровоз пружины (1) подбираются по высоте под статической нагрузкой согласно данным нанесенным на бирке пружины. При этом разница по высоте пружин устанавливаемых на одну сторону должна составлять не более 3 мм, разница по высоте пружин на одной тележке 4 мм. Внутренняя пружина подбирается к наружной из расчета разницы высот 135 мм, измеряемых при статической нагрузке наружной пружины 67440 Н и 13030 Н для внутренней. При установке наружной пружины концевые витки ориентируются наружу тележки. Регулировочные прокладки (6) используются при регулировке развески электровоза. При прохождении кривых участков пути поворот тележки относительно кузова вызывает поперечную деформацию пружин, при этом на тележку начинает действовать возвращающий момент. Допускается поворот тележки относительно кузова до 4 о. При поперечном смещении кузова до 20 мм жесткость связи кузова и тележки определяется работой кузовных пружин. При смещении от 20 до 40 мм добавляется жесткость упора-ограничителя поперечных перемещений. |
| Пальцы упора (2) возвращающих устройств с пружинами (1) закреплены на боковинах рамы в стакане (4) посередине тележки и после регулируемого зазора 20 мм упираются в упорные плиты (7), закрепленные на обносном швеллере рамы кузова болтами (6). Основание упора-ограничителя крепится к раме тележки также четырьмя болтами М16. |
1 – пружина; 2 – палец; 3 – шайба; 4 – стакан; 5 – основание; 6 – болт;
Рисунок 38. Упор-ограничитель поперечных перемещений.
 1 –втулка резиновая; 2 – втулка стальная; 3 – кольцо поршневое; 4 – вспомогательная камера; 5 – надпоршневая полость; 6 – цилиндр; 7 – шток; 8 – обойма; 9 – гайка;10 – кожух; 11 – сальник; 12 – головка верхняя; 13 – винт стопорный; 14 – болт;15 – винт; 16 – планка стопорная; 17 – кольцо; 18 – шайба; 19 – кольцо уплотнительное; 20 – букса; 21 – корпус; 22 – подпоршневая полость; 23 – корпус клапана; 24 – клапан; 25 – нижняя головка. Рисунок 37 . Гидродемпфер |
Гидродемпфер
| Гидродемпферы предназначены для гашения вертикальных, горизонтальных, а так же галопирующих колебаний кузова электровоза возникающих при движении. В элементах кузовного подвешивания применены три типа гидродемпферов: 698-09, 698-10, 698-11. Конструктивно типы гидродемпферов не отличаются, при этом имеют различные технические характеристики. Гидродемпферы типа 698-09 используются для гашения вертикальных колебаний кузова, типа 698-10 – горизонтальных и 698-11 используются как гидродемпферы виляния. |
Рисунок 39,40. Гидродемпфер
Технические характеристики гидродемпферов
| Основные параметры | 698-09 | 698-10 | 698-11 |
| Тип гидродемпфера | Двухтрубный, телескопический, гидравлический. | ||
| Ход поршня, не менее, мм | |||
| Длина гидродемпфера в сжатом состоянии Lmin, мм | |||
| Длина гидродемпфера в растянутом состоянии Lmax, мм | |||
| Диаметр кожуха, мм | |||
| Объем демпферной жидкости, см³ | |||
| Силы сопротивления при контрольной скорости поршня: 0,02м/с, кН 0,3м/с, кН | 7,8 | 7,8 | |
| Масса, кг | 18,5 | 21,8 |
Гидродемпфер представляет собой поршневой телескопический демпфер одностороннего действия, развивающий усилие сопротивления только на ходе сжатия. Ход растяжения является вспомогательным, шток свободно перемещается вверх и засасывает рабочую жидкость в поршневую полость.
При ходе поршня вверх в подпоршневой полости (22) цилиндра образуется разряжение. За счет перепада давления в этой полости и в вспомогательной камере, жидкость из вспомогательной камеры поступает в поршневую полость (22) цилиндра.
При остановке поршня гасителя диск закрывает впускные отверстия клапана, и при движении поршня вниз часть масла с большим сопротивлением вытесняется из подпоршневой полости, через дроссельные щели клапана, обратно во вспомогательную камеру, а другая часть – через дроссельные отверстия в штоке, в надпоршневую полость (5) цилиндра. Масло, пройдя через отверстия в штоке при заполнении надпоршневой полости, имеет возможность, через отверстия в цилиндре (6) перетекать во вспомогательную камеру.
Установка горизонтального гидродемпфера показана на рисунках 41,42.
Рисунок41,42. 
| 1 – Вертикальный гидродемпфер; 2 – кронштейн рамы кузова; 3 – рама кузова; 4 – кронштейн рамы тележки; 5 – рама тележки Рисунок 21 – Установка вертикального гидродемпфера |
| 1 – Рама тележки; 2 – горизонтальный гидродемпфер 3 – кронштейн гидродемпфера; 4 – рама кузова Рисунок 20 – Установка горизонтального гидродемпфера |
Наклонные тяги
Продольная связь тележки с кузовом осуществляется наклонной тягой. Тяга состоит из трубы с приварной головкой для шарнирного подшипника, а с противоположной стороны с приварным стержнем Связь с шарнирами от концевой поперечной балки рамы тележки через наклонную тягу передается к плите (5), закрепленной болтами на конструкции крестообразной формы рамы кузова. Плита рамы кузова имеет два кронштейна для установки резинометаллических шарниров наклонных тяг: передней и задней тележек секции электровоза. Шарнирный блок наклонной тяги кронштейна рамы кузова показаны на рисунке 22.Наклонная тяга стороной с приварным стержнем устанавливается в кронштейн (4) рамы кузова, где между двумя тарелками (2 и 8) устанавливаются два эластомерных блока (9). Тарелки зажимаются гайкой (7), перед этим со стороны тарелки (2) устанавливается пакет из трех шайб (1) толщиной 8 мм. Для исключения случаев падения наклонной тяги на путь она фиксируется специальной страховкой (3).
Рисунок 43. Наклонная тяга. Рисунок 44. Шарнирный блок рамы кузова.
| 1 – пакет шайб; 2, 8 – тарелка; 3 – страховка; 4 – кронштейн рамы кузова; 5 – плита; 6 – втулка; 7 – гайка; 9 – эластомерный блок. Рисунок 45. Эластомерный блок. Рисунок 46. Шарнирный блок рамы кузова. |
Крепление наклонной тяги к кронштейну на концевой балке рамы тележки производится через шарнирный подшипник. Шарнирный блок кронштейна концевой балки рамы тележки показан на рисунке 47.
Основным узлом шарнирного блока является подшипник (9) GE80ES-CX SQ SKF, который после предварительного нагрева в масле садится на шпинтон (8), и закрепляется упором (2) и болтом (10). Перед постановкой подшипника производится установка уплотнительного кольца (7), кольца (6), крышки (4) и напрессовывается лабиринт (5). На подшипник проушиной надевается наклонная тяга.
Подшипниковый узел закрывается крышкой (1), а внутренняя полость заполняется осевым маслом. И уплотняется заглушками (3).После установки наклонной тяги проверяется смещение рамы тележки относительно страховочного шкворня рамы кузова в гнезде шкворня. Разность зазоров в гнезде шкворня не должна превышать 2 мм, которая обеспечивается установкой или снятием шайб на шарнирном блоке рамы кузова 
( Рис.22)
| 1 – крышка; 2 – упор; 3 – заглушка; 4 – крышка; 5 – лабиринт; 6 – кольцо; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – шпинтон; 9 – подшипник; 10 – болт. Рисунок 47. Шарнирный блок рамы тележки |
Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:
Stas26KRSK › Блог › Тележка для перевозки кузова автомобиля Made in МЫ
Разбирая автомобили на запчасти, частенько возникает необходимость перекатить что-нибудь ТЯЖЕЛОЕ с места на место, к примеру КУЗОВ автомобиля или его часть, а также какой-нибудь АГРЕГАТ, движок от субары к примеру с коробкой в сборе 🙂
В общем недолго думая, был промониторен вдоль и поперек весь гугл, но толку особого это не принесло, тележки готовые в продаже по космическим ценникам и почти все под заказ. Нагуглилось несколько вариантов самодельных тележек для перемещения кузовов, посмотрели-почитали, решили делать самостоятельно.
Первым делом я помчался на местную металлобазу на смотрины, ходил там минут 20 изучал железки и ценники на них, потом согласовывали чего и сколько нам нужно.
Купили прямоугольной трубы с толщиной стенки 4мм, размеры 2 метра длина 2 шт., 1 метр длина 3шт., ширина 8см, высота 4 см. Вроде такие. + купил лист металла обрезок 0,5 квадрата площадью толщина 4мм вроде (забыл).
Привез все пока к себе в гараж и решил напилить пластины поменьше, пилил часа 2 наверное, сточив большой диск почти до нуля.
Собирать тележку решили на болтах ибо варить я лично не умею и второй важный аргумент это РАЗБОРНОСТЬ, т.к. перевезти при необходимости без газели ее уже просто так не удастся. Болтов скупил разных в местном тазомагазине на 10мм диаметром, рублей на 500.
Для начала разложил на полу будущий каркас тележки и прикинул как все будет у нас.
Колеса купил, которые выдерживают нагрузку до 250 кг каждое, всего 4 шт. на сумму 2000р. Думаем 1тонны общей грузоподъемности будет достаточно.
Потом решил скоротать время и просверлить отверстия, но сверел хороших не было, потом сделав 2 отверстия забил на это дело и решил, что утро вечера мудренее отправился домой.
Утром воскресенья сложив весь металл и колесики в машину поехал в Красноярск на склад, будем собирать все на месте, сверла взяли и приступили к проделке отверстий. Крепить колеса решили по углам, я хотел изначально сделать пластинку сверху и 2ю снизу и уже потом только колесо прикручивать, эти пластины скрепляют каркас между собой и дают жесткость. НО т.к. сверление получилось ДОЛГИМ реально полдня делали отверстия ибо сверла тупились крайне быстро, решили, что пластина сверху будет 1 шт., а внизу будет просто колесо выполнять эту же роль.