Меню Рубрики

Установка лазерного станка для резки металла

Станок лазерной резки металла своими руками: процесс изготовления

Многие мастера изготавливают из неиспользуемого оборудования что-то новое, в том числе самодельные лазерные станки для резки металла. Хотя большой мощности достичь невозможно, для бытового использования функционала достаточно. Повысить его позволяется использование некоторых подручных средств.

Как собрать станок для лазерной резки металла самостоятельно

Умельцы изготавливают лазерные резаки своими руками из-за их высокой стоимости. В быту можно создать только твердотельный резак, обладающий мощностью, позволяющей врезаться в металл всего на 1-3 см. Этого достаточно для изготовления декоративных элементов. Лазер работает за счет кристаллов, используемых в светодиодном оборудовании, и специальных стекол.

Необходимые материалы

Главный элемент – лазер пишущего дисковода для компьютера, обладающего высокой скоростью записи (чем она выше, тем больше мощность). Кроме него требуется:

  • фонарик на батарейках;
  • лазерная указка;
  • паяльник;
  • слесарные инструменты.

Если нужен более мощный инструмент, потребуются дополнительные элементы для изготовления драйвера:

  • резисторы 2-5 Ом;
  • два конденсатора (емкость 100 пФ и 100 мФ);
  • коллиматор (сборщик лучей света в пучок);
  • светодиодный фонарик (корпус должен быть металлический);
  • мультиметр.

Если нет драйвера между батареями и лампочкой, она может сгореть.

Еще большую мощность можно получить, если использовать приобретенный в магазине лазерный диод на 60 Вт.

Такой станок лазерной резки металла своими руками лучше всего установить на раму, для контроля использовать компьютер, оснащенный специальной программой. Поэтому кроме лазера потребуется:

  • корпус, вмещающий все элементы;
  • шаговые электромоторы (из DVD-плееров или принтеров);
  • платы и транзисторы, управляющие электромоторами;
  • регулятор, контролирующий напряжение на излучателе;
  • зубчатые ремни и шкивы для них;
  • листовая сталь для изготовления кронштейнов;
  • шарикоподшипники, стяжки, гайки, болты, винты, хомуты;
  • выключатели кольцевые;
  • контроллер и USB-кабель, соединяющий его с компьютером, и плата с дисплеем;
  • система охлаждения;
  • доски и стержни из металла.

Из досок изготавливается рама, металлические стержни выполняют роль направляющих.

Важно! Существует возможность купить комплект для лазерных резаков для электронной начинки.

Процесс изготовления

Первый шаг – разборка дисковода, чтобы извлечь из него лампочку. Она установлена в каретке и укреплена. Крепления распаиваются паяльником. Во время работы не следует подвергать лампочку сильным механическим воздействиям, способным повредить ее.

Перед сборкой резака необходимо определиться, от чего он будет питаться, куда вмонтировать диод и как распределить токи.

Важно! Для диода требуется более мощный ток, чем для элементов указки.

Нужно осторожно разобрать указку и заменить диод лампочкой, извлеченной из дисковода. Для крепления лучше всего использовать клей. Важно, чтобы глазок лампочки расположился по центру отверстия.

Мощности указки для резака недостаточно, ее повышают при помощи батареек для фонарика. Для этого нижняя часть фонарика совмещается с частью указки, в которой размещена лампочка из дисковода. Из фонарика удаляется стекло, лампочка подключается, соблюдая полярность.

Внимание! Мощности достаточно для того, чтобы прожечь кожу на руках!

При повышении мощности драйвером нужно накрутить вокруг лампочки проволоку из алюминия, убирающую статичность, и вмонтировать ее в коллиматор. При изготовлении лазера для резки металла своими руками элементы резистора присоединяются к батарейкам по последовательной схеме. Требуется точность при определении полярности. Для изменения силы тока к диоду подключается мультиметр, позволяющий регулировать показатель в пределах 300 мА до 500 мА.

Корпусом устройства для ручной лазерной резки металла по-прежнему может служить металлический фонарик.

Для самого мощного варианта после монтажа корпуса из досок устанавливаются стержни. Предварительно их шлифуют и смазывают составом, содержащим литий.

Для монтажа пошаговых электромоторов требуются кронштейны из листовой стали, согнутой под прямым углом. Требуются 6 отверстий для крепления саморезами листа и двигателя. Кронштейны нужно сделать и для крепления привода, созданного из двух шкивов. Только листы нужно согнуть в форме буквы П. Так же необходимы отверстия для крепления профиля и выхода вала, на который потом насаживаются шкивы для ремней. Ремни с основанием соединяются при помощи саморезов.

Чтобы резак работал автоматически, нужна специальная программа, которую можно скачать и установить на компьютер бесплатно.

Важно! Если планируется выполнять гравировочные работы, то следует скачать библиотеку контуров. Для настройки программного обеспечения требуется время.

Конечная стоимость

Размер затрат зависит от того, какая мощность у готового изделия.

источник

Установка лазерного станка. Пошаговая инструкция

Работа лазерного оборудования — завораживающее зрелище! Стремительные, бесшумные движения, луч света вместо инструмента, полностью самостоятельная работа. Но самое необыкновенное — это изображения, которые появляются буквально из ниоткуда, когда речь идет о гравировке, или заготовки, рождающиеся на глазах, если говорить о резке материалов.

Лазерно-гравировальный станок можно назвать аристократом среди металло- и деревообрабатывающих агрегатов: он изящно выглядит, не оставляет отходов в виде пыли и стружки, не шумит, а сама лазерная головка перемещается плавно и с достоинством. Если добавить к этому его универсальность, максимально высокую точность и скорость, отсутствие разрушающего воздействия на поверхность материалов любого типа и идеально гладкие края реза, не требующие постобработки, становится понятно, почему лазерное оборудование является фаворитом по приобретению среди всей прочей производственной техники.

Читайте также:  Установка дверного ограничителя на ламинат

Такие станки покупают предприятия по изготовлению мебели, входных и межкомнатных дверей, упаковки, уплотнительных прокладок, одежды, обуви, ювелирных изделий, сувенирной и рекламной продукции, игрушек, металлоконструкций (в данном случае речь идет об оптоволоконных станках, а не о более распространенных газовых) и еще множества товаров.

Как установить и подключить лазерный станок?

Еще одним неоспоримым достоинством устройств для лазерной резки пользователи называют интуитивно понятную простоту в сборке, настройке и управлении. Естественно, предварительно требуется ознакомиться с инструкцией по последовательности сборки и в процессе работы соблюдать все нормы безопасности при обращении с электрооборудованием.

Процесс сборки и настройки лазера включает в себя несколько комплексных этапов, которые желательно выполнять в правильной последовательности.

Распаковка

Первым делом станок следует освободить от упаковочных материалов (пленка, пенопласт и т. д.). Проверить комплектность самого аппарата (включая ключи для открытия и блокировки всех съемных панелей), диск с программным обеспечением и ключ его активации, наличие всей бумажной документации (инструкция по установке ПО, гарантийные документы, руководство пользователя).

При распаковке особое внимание следует уделить удалению всех фиксаторов, удерживающих в неподвижности исполнительную систему станка на время транспортировки. Важно также еще до этапа сборки убедиться в целостности колбы лазерной трубки — проще всего это сделать, слегка постучав металлическим предметом. Если звук звонкий, значит незримые глазом трещины и прочие признаки брака отсутствуют.

Сборка

  • при помощи ключа, идущего в комплекте, открутить гайки на скобах-фиксаторах в ложе для лазерной трубки;
  • сместить в сторону полукруглые крепежные хомуты;
  • уложить трубку в отсек, соблюдая правильность размещения: запаянной стороной к глухой стенке корпуса, лазероиспускающей к рефлектору;
  • подсоединить провода к токоведущим контактам, исходя из специфики крепления конкретной модели (болтовой зажим, пайка, колпачковые фиксаторы) и заизолировать их специальной лентой;
  • вернуть крепежные хомуты в исходное состояние, чтобы они расположились над трубкой, и зажать болты, следя за тем, чтобы не перетянуть их, иначе колба может лопнуть;
  • подключить систему охлаждения к отводам, расположенным на излучателе: к одному через гибкий шланг подвести нагнетающий погружной насос, к другому подсоединить шланг для отвода жидкости в емкость для охлаждения;
  • подать питание на систему охлаждения и подождать, пока жидкость заполнит водяную «рубашку» трубки;
  • убедиться в герметичности соединения и подключить датчики тока и температуры воды;
  • проверить натяжение ременной передачи;
  • поджать все болты на станке, так как при перевозке они могли ослабнуть; при помощи уровня проверить параллельность рабочей зоны станка поверхности, на которой он установлен.

Подвод вентиляционной системы

Несмотря на то что лазерное оборудование считается самым малоотходным, пыль и продукты горения оно все-таки выделяет, поэтому работать за станком без вытяжки категорически не рекомендуется. Особенно это касается небольших помещений или жилых комнат. Чтобы обезопасить рабочий процесс, к станку, даже небольшому, необходимо подсоединить вытяжку, идущую в комплекте с большинством моделей. Подводится она через гофрированную трубу, которая подсоединяется к отверстию в нижней части станка, под рабочей зоной.

Подключение к компьютеру

Все лазерное оборудование управляется электроникой, команды которой отдает управляющая программа. Для ее создания и контроля выполнения необходим компьютер, ноутбук или специальная стойка с функциональной панелью и индикацией, которые необходимо подключить к станку. Подключение осуществляется через кабель и разъем в корпусе (USB или LPT). Предварительно необходимо очистить компьютер от прочей информации и установить на него программное обеспечение, которое поставляется в комплекте с оборудованием.

Тестовый запуск станка

Операция, необходимая для проверки корректности функционала всей лазерной системы в сборе. После включения оборудования проверяется работоспособность вентиляции, комплекса жидкостного охлаждения, работа инструментального портала, электродвигателей, концевых датчиков и т. д.

Юстировка

Завершающий этап установки и настройки лазерного ЧПУ. Заключается в настройке угла отражения всех оптических элементов, ответственных за передачу потока лазерных частиц к поверхности материала. Зеркала поворачивают таким образом, чтобы луч попадал точно в центр каждого из них.

Детальный видеообзор на профессиональный лазерный станок Wattsan 6040. Внутренее устройство и технические характеристики оборудования.

Побывали в гостях на производстве предприятия «АЛЬТАИР», которое успешно занимается производством деревянных игрушек и сувенирной продукции.

Видео с производства компании Пластфактория — наш уже постоянный клиент, который занимается POS-материалами и работает с крупными косметическими брендами.

Читайте также:  Установка ветрового стекла камаз

источник

ТОП-15 ошибок на лазерном станке + видео

Мы подготовили для вас объемный материал о самых распространенных ошибках при использовании лазерного станка. Публикуем в двух вариантах: для тех, кто любит смотреть видео, и для тех, кому удобно прочитать. Всем привет! В этой статьей мы расскажем вам о самых частых ошибках при работе на лазерных станках, от очевидных и серьёзных, до глупых и нелепых. Избежав этих ошибок, вы сэкономите себе немало времени, нервов и денег. Давайте начнём с 15-го места:

15. НЕСОБЛЮДЕНИЕ ТБ

Самое главное при работе на лазерных станках — это техника безопасности, если, конечно, у вас нет лишних пальцев, денег или дополнительной жизни. Травмы, ожоги, причём как кожи, так и лёгких и глаз, вывод из строя станка и его комплектующих, пожар — всё это может легко случиться при несоблюдении ТБ. Основные пункты, на которые стоит обратить особое внимание, это: заземление, вытяжка, стабилизатор, и работа с правильными материалами. Не стоит резать ПВХ, тефлон или толстую резину. Всегда надо понимать траекторию движения луча и желательно не попадать под него. А вообще лучше всегда работать с закрытой крышкой. И не забывайте про защитные очки. Если регулярно смотреть на работающий лазер, можно быстро посадить зрение. И самое главное — никогда не оставляйте станок в работе без присмотра, почти 95% пожаров происходит именно из-за того, что оператор ушёл и оставил станок в работе. Чаще всего возгорание можно потушить в первые минуты.

14. НЕПРАВИЛЬНАЯ ЮСТИРОВКА

Юстировка — это настройка положения зеркал для корректной передачи луча из излучателя на материал. Один из самых важных аспектов. Неправильно настроенная или сбитая юстировка несёт за собой искажения в макете, плохое прорезание, снижение мощности, раздвоение луча, толстый или чёрный рез. Как только появились проблемы при резке — в первую очередь стоить проверить юстировку.

13. ОТСУТСТВИЕ КОМПРЕССОРА

Компрессор охлаждает линзу и выдувает продукты горения из зоны резки. Чем больше подача воздуха, тем чище рез и больших скоростей можно добиваться. Без компрессора продукты горения попадают на линзу, оседают на ней, лазерный луч разогревает грязь на линзе и линза быстрее выходит из строя — перегревается и лопается. А оно вам надо?

12. РАБОТА БЕЗ СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ

Работать совсем без системы охлаждения просто невозможно, думаю, это все прекрасно понимают. При перегреве трубки появляются микротрещины, трубка теряет мощность и преждевременно выходит из строя. Можно придумывать какие-то пивные охладители, карбюратор от 9-ки, кулеры, вентиляторы, если хочется этим заниматься. Но нужно тщательно следить, чтобы в такие самодельные охладители не попадал даже самый мелкий мусор, потому что он оседает на трубке и тоже очень негативно влияет на её срок службы. А если вы хотите работать комфортно и без заморочек, проще купить чиллер, например, CW-5000 и забыть о такой проблеме, как охлаждение. В чиллере замкнутый контур и вода не контактирует с внешней средой. Просто с периодичностью раз в полгода менять воду и поглядывать на табло при работе. Про системы охлаждения можно ещё много чего сказать, главное — не забывайте включать их перед работой!

11. НЕПРАВИЛЬНАЯ НАСТРОЙКА СИЛЫ ТОКА ЛАЗЕРНОЙ ТРУБКИ

Если сила тока слишком высокая, то электроды на лазерной трубке перегреваются, просаживается мощность и месяца через три трубка выходит из строя. А если сила тока слишком слабая — просто вы просто не будете использовать ресурс мощности, заложенный в трубке. Обязательно настраивайте силу тока в соответствии с заводскими рекомендациями производителя трубки.

10. НЕПРАВИЛЬНАЯ НАСТРОЙКА ФОКУСНОГО РАССТОЯНИЯ

Неправильная настройка фокусного расстояния даёт потерю мощности, косой торец или нечёткий рисунок. Да, есть фокусные пластинки, которые идут в комплекте со станком, но, во-первых: они не всегда корректны, потому что истинное фокусное расстояние может немного отличаться от того, которое выставили на заводе, во-вторых: фокусное расстояние нужно настраивать в зависимости от задачи. Одно дело, например, гравировка и совсем другое — резка толстых материалов.

9. ПЕРЕТЯНУТЫЕ/НЕДОТЯНУТЫЕ РЕМНИ

Ремни всегда лучше слегка недотянуть, чем перетянуть. Слишком сильное натяжение ремней чревато повышенным износом, дрожанием реза на поворотах, скрипом и в особо сложных случаях — пропуском шагов. А сильно недотянутые ремни дают нарушении геометрии изделий и нарушение качества при гравировке. По идее ремни не должны болтаться, но вы должны мочь без особых усилий передвинуть рабочую голову вручную. Если это даётся с трудом — немного ослабьте ремни.

Читайте также:  Установка блинов на ладу грант

8. ПЛОХО ЗАКРЕПЛЁННАЯ ЛИНЗА

Иногда случается так, что человек достаёт линзу, протирает, вставляет обратно и толком не закрепляет её. Во время резки, когда рабочая голова движется, линзу потряхивает и поэтому в итоге получается бракованная линия.

7. НЕПРАВИЛЬНО ПОДГОТОВЛЕННЫЙ ФАЙЛ РЕЗКИ

Самые распространённые ошибки это:

  • лишние наложенные друг на друга линии, станок просто два раза проходит по одному и тому же месту,
  • разбитый на сотни отрезков файл резки, такое случается, например, при кривой экспортировке из инженерных программ типа автокада, файл отображается некорректно, он будет резаться рывками и перепрыгивать с отрезка на отрезок в хаотичном порядке, либо вместо плавных изгибов будут ломаные и не ровные отрезки,
  • неправильный масштаб, помните, что масштаб должен быть 1 к 1.

6. РАБОТА БЕЗ ОПТИМИЗАЦИИ РЕЗА

Оптимизация реза задаёт то, какие линии и с какой последовательностью станок будет резать. К примеру, если вам нужно вырезать узор внутри круга, то в первую очередь необходимо вырезать сам узор и только после этого вырезать круг. Если не настроить оптимизацию и сначала вырезать круг, он упадёт и прорези внутри будут не совпадать. Также, порой, некоторые задачи обрабатываются часами, хотя при должной оптимизации процесс обработки можно сократить в разы.

5. НЕПРАВИЛЬНО ПОДОБРАННЫЕ ПАРАМЕТРЫ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ

Это мощность, скорость, ускорение и длина шага при гравировке. Неправильно подобранные параметры чреваты недорезкой или пережогом материала. Например люди часто пренебрегают так называемой угловой или минимальной мощностью. При задании определённой скорости на резку, станок движется с непостоянной скоростью, у него есть как ускорения, так и замедления — на углах, в местах поворота. Если станок будет работать с одинаковой мощностью, он будет пережигать материал в местах изменения движения. Чтобы этого не происходило, нужно обязательно задавать минимальную (или так называемую угловую) мощность, которая будет меняться пропорционально скорости.

4. РАБОТА НА МАТЕРИАЛЕ ВЧИСТОВУЮ БЕЗ ТЕСТА

У вас всегда должен быть образец качества. Нужно закладывать материалы на опытный образец и материалы под брак — это примерно 10-15% от их общего объёма. Могут быть, например, проблемные места типа сучков у фанеры или может сыграть человеческий фактор — случайно можно сместить материал и всё — образец испорчен. Итак переходим к ТОП-3:

3. ОТСУТСТВИЕ УХОДА ЗА СТАНКОМ

Пыль и грязь электропроводные, так что если где-то возникает небольшой пробой контакта, это электричество уходит по этой пыли и грязи. Куда уйдёт — не известно. Может по всей трубке пройти, попасть на корпус или ещё куда-то. 30000 вольт при силе тока в эти 20-30 миллиампер для человека это вроде как не страшно — максимум вас слегка тряханёт, неприятно, но всё же не смертельно. Однако сами по себе эти 30000 вольт даже при маленькой силе тока всё равно попадают по корпусу на электронные компоненты вашего станка и могут вывести их из строя. Так что протирая пыль и грязь со станка и с лазерной трубки, вы продлеваете им жизнь. Да и в станке есть не только 30кВт на лазерную трубку. Электроника станка, как и любая другая, не любит пыль, которая может привести к короткому замыканию или перегреву оборудования.

2. НЕПРАВИЛЬНО ЗАДАННАЯ ПАРКОВОЧНАЯ ПОЗИЦИЯ

Люди,часто не читая инструкций и не понимая, как работают программы, начинают нажимать все галочки подряд. У станков есть такая функция, как «Docking point — Парковочная позиция» — это позиция, в которую станок уходит после завершения обработки макета. Это удобно для смены материала по завершению текущей работы. Если эту позицию задать вне координат рабочего стола, то по завершении макета, голова попытается прийти туда, игнорируя концевые датчики и размеры стола. И будет долбиться об край, пока вы что-нибудь не предпримете. Ну или пока не сломается. Помните, что Docking point привязывается к макету. Если макет уже подгружен в станок с Docking point_ом, то когда вы вернётесь к нему, он будет себя вести всё так же. Надо удалить все старые макеты, созданные с неправильной парковочной позицией.

1. СТАНОК НЕ ВКЛЮЧАЕТСЯ

Вообще к счастью (или нет) самая распространённая неисправность это следствие невнимательности оператора. Не включённое питание, открытая крышка станка, не повёрнутый ключ, отключённый usb провод и другие, казалось бы очевидные моменты зачастую неопытных пользователей ставят в тупик. Будьте внимательны и осторожны при работе на станках, читайте инструкции и соблюдайте рекомендации. До новых встреч, пока!

источник