Меню Рубрики

Установка меток на двигателе д 160

Снятие и установка уравновешивающего механизма Д-160 ЧТЗ

Слить масло из картера дизеля.

Отвернуть болты крепления картера к блоку дизеля, кожуху распределения шестерен и кожуху маховика, снять картер. Если картер невозможно снять полностью с дизеля, установленного на агрегате, снять только его переднюю часть. При этом следить, чтобы не была повреждена прокладка между блоком и картером. Снять передний маслоприемник 28 ( см. рис. 15 ).

Вывести стопорные кольца из канавок на шлицевой соединительной муфте, вынуть штифты и сдвинуть муфту по шлицам на валик привода маслонасоса.

Расконтрить стопорные пластины и отвернуть болты крепления механизма к блоку. Снять механизм со штифтов 12 ( см. рис. 7 ). Если между корпусом 11 механизма и блоком имеются регулировочные прокладки, сохранить их для использования при последующей установке механизма на дизель. При разборке уравновешивающего механизма раскомплектование корпуса 11 с поддоном 14, замена отдельных втулок 1 или их перестановка не допускаются.

Перед установкой уравновешивающего механизма проверить затяжку гаек крепления поддона 14 уравновешивающего механизма, а также болтов крепления шестерни 5 на ведущем противовесе 9. При необходимости крепежные детали подтянуть.

Установить уравновешивающий механизм так, чтобы при положении поршней первого и четвертого или второго и третьего цилиндров в ВМТ риска на торце зуба шестерни привода уравновешивающего механизма находилась между метками на поддоне. При этом метки «С» на зубчатых венцах противовесов 9 и 10 должны совпадать.

Завернуть болты крепления механизма. Под головки болтов установить стопорные пластины. Если устанавливается уравновешивающий механизм, снятый с этого же двигателя, то между лапами корпуса и блоком установить те же регулировочные прокладки.

Проверить зазор между зубьями малой промежуточной шестерни и шестерней на промежуточном валу. Зазор должен быть в пределах 0,08-0,4 мм. При отсутствии зазора или при зазоре меньше чем 0,08 мм установить под лапы корпуса механизма регулировочные прокладки. Общая толщина прокладок под каждой лапой не должна превышать 0,3 мм. Зазор в зубьях проверять при затянутых болтах крепления уравновешивающего механизма к блоку.

Отрегулировав зазор в зубьях, еще раз убедиться в правильности установки механизма по совпадению установочных меток, после чего затянуть болты крепления уравновешивающего механизма и законтрить их, отогнув на грани болтов концы

источник

Механизм газораспределения двигателя Д-160 трактора Т-130М

Газораспределительный механизм двигателя Д-160 трактора Т-130М служит для открытия и закрытия впускных и выпускных клапанов двигателя в определённые моменты.

Устройство газораспределительного механизма. В состав механизма газораспределения входит распределительный вал (4) [рис. 1], толкатели, кронштейны толкателей (8), штанги (11) толкателей, коромысла (22) клапанов с регулировочными контргайками, валики (18) коромысел с распорными пружинами, стойки (19) валиков коромысел, клапаны (25), клапанные пружины (20) и (21), направляющие втулки (24) клапанов, тарелки пружин и сухарики (23) крепления пружин.

Рис. 1. Поперечный разрез двигателя Д-160 трактора Т-130М.

1) – Трубка подвода масла к коренному подшипнику коленчатого вала;

2) – Фильтр грубой очистки топлива;

6) – Задняя лапа крепления двигателя;

9) – Центробежный масляный фильтр;

13) – Масляный фильтр турбокомпрессора;

16) – Регулировочный винт коромысла;

17) – Стопор валика коромысел;

19) – Стойка валика коромысел;

20) – Клапанная пружина (наружная);

21) – Клапанная пружина (внутренняя);

26) – Трубка подвода масла к турбокомпрессору;

27) – Трубка слива масла из турбокомпрессора;

30) – Воздухоподводящий патрубок;

31) – Рычаг крепления форсунки;

36) – Головка цилиндров пускового двигателя;

38) – Блок цилиндров пускового двигателя;

40) – Впускной и выпускной коллекторы;

42) – Крышка клапанной камеры;

43) – Толкатель пускового двигателя;

45) – Коленчатый вал пускового двигателя;

47) – Спускная пробка с магнитом.

Стальной кулачковый распределительный вал (4) вращается на трёх втулках, которые запрессованы в блок дизельного двигателя. Кулачки и шейки вала термообработаны посредством закалки ТВЧ.

Шейки вала снабжены спиральными канавками, предназначенными для затягивания масла внутрь подшипника в процессе вращения вала. На переднем конце распределительного вала установлена двойная шестерня. Её большой венец входит в зацепление с шестернёй коленчатого вала, а малый – с шестернёй привода валика регулятора топливного насоса. Упорный диск из бронзы, зажатый между передней шейкой вала и шестернёй, ограничивает продольное перемещение вала в заданных пределах (0,1-0,33 мм).

Толкатели выполнены из специального чугуна. Стержень толкателя высверлен; в его плоское донышко упирается нижний наконечник штанги (11) толкателя. Подвод масла к тарелке толкателя происходит из полости стержня через отверстие в толкателе.

Читайте также:  Установка стационарного двигателя на лодку прогресс

Толкатели вставлены в отверстия четырёх чугунных кронштейнов (8) (по паре толкателей в каждом кронштейне), прикреплённых к блоку посредством четырёх болтов. Пара призонных болтов обеспечивает определённое положение кронштейнов с толкателями относительно блока. Для удержания толкателей в кронштейнах применены пружинные стопорные кольца, которые установлены в кольцевые канавки в верхней части стержней.

Оси толкателей имеют смещение в блоке относительно центра кулачков распределительно вала, за счёт чего достигается вращение толкателей в процессе работы и, как следствие, снижение износа стержня и тарелки толкателей.

Стальные штанги (11) толкателей трубчатые. Ввёрнутый в коромысло (22) регулировочный винт упирается в шаровую чашечку верхнего конца штанги. Нижний конец штанги упирается наконечником в дно отверстия толкателя. Наконечники штанги термообработаны (цементация, закалка).

Коромысло (22) клапана отлито из стали. В отверстие, расположенное в его средней части, запрессована бронзовая втулка. Регулировочный винт ввёрнут в резьбовое отверстие коромысла. Этот же конец коромысла снабжён выступом с площадкой, в которую в процессе пуска двигателя упирается регулировочный наконечник штанги декомпрессорного механизма. Рабочий конец коромысла, который соприкасается со стержнем клапана, а также выступ с другой стороны – закалены. По расположенным в коромысле каналам масло поступает от бронзовой втулки к наконечнику штанги толкателя, а также к наконечнику штанги декомпрессорного механизма. Коромысла клапанов свободно надеты на стальные (полые) валики (18) и прижаты распорными пружинами к стойкам.

Валики (18) коромысел термообработаны (закалка ТВЧ). Внутри валика имеется закрытый заглушками с обеих сторон канал, в который поступает масло из главного маслопровода. Валики коромысел крепятся посредством стопоров на чугунных стойках (19), которые в свою очередь прикреплены к головкам блока с помощью шпилек и гаек.

Впускной и выпускной клапаны. Впускной клапан (22) [рис. 2] выполнен из хромистой стали, а выпускной (23) – из жаростойкой. Торцы тарелок клапанов снабжены пазом, предназначенным для вставки в него приспособления для вращения клапанов в процессе их притирания к гнёздам.

Рис. 2. Продольный разрез двигателя Д-160 трактора Т-130М.

1) – Передняя спускная пробка;

2) – Передний маслоприёмник масляного насоса;

3) – Уравновешивающий механизм;

4) – Шестерня привода уравновешивающего механизма;

5) – Шестерня привода масляного насоса и уравновешивающего механизма;

6) – Шестерня привода гидронасоса;

7) – Передняя опора двигателя;

10) – Болт крепления шкива коленчатого вала;

11) – Упорная плита распределительного вала;

13) – Кожух шестерён распределения;

16) – Резиновое уплотнительное кольцо гильзы цилиндров;

17) – Шестерня привода распределительного вала;

20) – Шестерня привода топливного насоса;

24) – Крестовина вентилятора;

26) – Колпак головки цилиндров;

28) – Трубка подвода масла к валику коромысел;

30) – Воздухозаборный патрубок компрессора;

31) – Воздухоподводящий патрубок;

34) – Трубка отвода топлива от форсунок в топливный бак;

36) – Указатель для установки поршня в в.м.т.;

39) – Болт крепления маховика;

40) – Задний маслоприёмник масляного насоса;

41) – Крышка коренного подшипника;

43) – Вкладыш коренного подшипника коленчатого вала;

44) – Упорное полукольцо коленчатого вала;

Клапаны перемещаются в направляющих втулках, изготовленных из антифрикционного серого чугуна и запрессованных в головку блока. Каждый клапан прижимается к гнезду посредством пары пружин с различным направлением навивки. Три сухарика, вставленные в кольцевую канавку на стержне клапана, удерживают пружины в сжатом состоянии. Расположенные на головках блока детали клапанно-распределительного механизма закрыты колпаками.

Декомпрессионный механизм используется для принудительного открытия впускных клапанов с целью снижения компрессии цилиндрах и, как следствие, облегчения прокручивания коленчатого вала двигателя Д-160 перед запуском либо вручную при регулировках.

На поверхности валика декомпрессора (10) [рис. 1] имеются лыски (4 шт.), в которые упираются штанги (12) своими нижними концами. Регулировочные наконечники с контргайками навёрнуты на верхние концы штанг.

Рычаг декомпрессора, закреплённый на конце валика, проворачивают рукояткой, которая расположена в кабине. Рычаг декомпрессора поворачивает валик, лыски которого поднимают штанги. Регулировочные наконечники штанг нажимают на специальные выступы коромысел впускных клапанов, открывая их. У рычага имеется два фиксированных положения – «Пуск» и «Рабочее».

Техническое обслуживание механизма газораспределения двигателя Д-160 трактора Т-130М заключается в периодической проверке и регулировке теплового зазора между торцом стержня клапана и коромыслом, а также между коромыслом впускного клапана и штангой декомпрессора. В случае необходимости осуществляет притирание клапанов к гнёздам.

Читайте также:  Установка модуль автозапуска двигателя без сигнализации

Регулировка зазора в клапанах и механизме декомпрессора [рис. 3]. Коленчатый вал дизеля проворачивается таким образом, чтобы поршень регулируемых клапанов был установлен в в.м.т. на такте сжатия (оба клапана при этом должны быть закрыты). Рычаг декомпрессора устанавливается в рабочее положение. После этого необходимо ослабить контргайку (4) регулировочного винта (5) и коромысла (6), и путём отвинчивания либо завинчивания винта установить зазор 0,3 мм между стержнями впускного и выпускного клапанов и коромыслом. Далее зазор проверяется щупом, контргайка (4) затягивается, после чего зазор проверяется ещё раз.

Рис. 3. Регулировка зазоров в клапанном механизме двигателя Д-160 трактора Т-130.

3) – Наконечник штанги декомпрессора;

Затем ослабляется контргайка (2) регулировочного наконечника (3) штанги (1) декомпрессора. Путём отвинчивания либо завинчивания наконечника штанги следует установить между коромыслом (6) впускного клапана и штангой декомпрессора зазор 0,45-1 мм. Затянуть контргайку (2) и проверить ещё раз зазор.

источник

ГРМ и распредвал двигателя Д-160

Распредвал двигателя Д-160 трактора Т-130

Основными неисправностями распредвала ГРМ являются износ опорных шеек и кулачков.

Перед выемкой распределительного вала Д-160 снимают кронштейны толкателей и кожух распределительных шестерен.

Затем расстопоривают и отвертывают торцовым ключом через отверстие в большом венце шестерни 1 (рис. 5), болты 10 крепления упорной плиты 4 и снимают дистанционные втулки 8.

После этого вынимают распределительный вал 6 вместе с шестерней 1, плитой 4 и упорной шайбой 5.

Рис.5. Распредвал ГРМ Д-160 и шестерня

При разборке распределительного вала бульдозера Т-130 расстопоривают и отвертывают гайку 2 крепления шестерни вала и снимают шестерню 1 с помощью съемника. Снимают упорную плиту 4, упорную шайбу 5 и выбивают шпонку из канавки носка вала.

Распределительный вал изготовлен из стали 45. Поверхности опорных шеек и кулачков закалены ТВЧ на глубину 2 . 5 мм. Твердость 54—62.

Поверхность кулачков вала, изношенную более чем на 1 мм, восстанавливают наплавкой чугуном.

Для предохранения от нагревания и отпуска в процессе наплавки вал помещают в ванну с водой, так чтобы над поверхностью воды навариваемая часть кулачка выступала не более чем на 2 мм.

Наплавленный вал проверяют на изгиб в центрах индикатором, ножку которого устанавливают на неизношенные участки поверхности средних опорных шеек. Биение более 0,15 мм устраняют правкой вала.

Наплавленные кулачки шлифуют. После шлифования кулачки полируют шлифовальной шкуркой.

Рис.6. Профили кулачков распредвала ГРМ Д-160

а — кулачок впускного клапана, б — кулачок выпускного клапана

Профиль кулачков должен соответствовать размерам, указанным на рис. 6. Для трех впускных и трех выпускных кулачков высота А кулачка допускается 52,7 мм и диаметр В цилиндрической части кулачка —42,75 мм.

Взаимное расположение кулачков должно быть таким, как показано на рис. 7. Отклонение углового расположения каждого кулачка, оси симметрии Е относительно оси Д шпоночного паза должно быть не более 1°. Профили кулачков и их взаимное расположение проверяют на специальном приборе с плоским толкателем.

Рис.7. Профили кулачков распределительного вала Д-160

в — взаимное расположение кулачков

На поверхности кулачков допускаются мелкие точечные раковины размером не более 1 мм. Твердость наплавленных кулачков должна быть 45.

Биение цилиндрической поверхности кулачков относительно оси крайних опорных шеек вала должно быть не более 0,05 мм.

Непараллельность образующих поверхности кулачков относительно образующих поверхностей шеек вала — не более 0,016 мм на длине кулачка.

Втулки распределительного вала двигателя Д-160 трактора Т-130 разрезные, изготовлены из сталеалюминиевой ленты с антифрикционным сплавом.

В запчасти поставляются втулки А57.02.001А (передняя) и А57.02.003А (средняя и задняя) с внутренним диаметром 66,8 мм и наружным диаметром 75 мм с припуском под растачивания их в блоке.

После запрессовки в блок втулки растачивают борштангой с одной установки приспособления, выдерживая расстояние между центрами отверстий во втулках и отверстий под коренные вкладыши равным (242,25 ± 0,05) мм. Первый черновой проход выполняют, оставляя припуск 0,1 . 0,3 мм для чистового растачивания.

Чистовое растачивание отверстий во втулках производят на размер, обеспечивающий зазор между втулкой и крайними шейками вала 0,060 . 0,136 мм, а между втулкой и средней шейкой—0,100. 0,176 мм.

При сборке и установке распределительного вала с шестерней необходимо соблюдать следующие требования.

Читайте также:  Установка импортного двигателя на уаз буханка

Осевой люфт В распредвала должен быть 0,21 . 0,4 мм (см. рис. 5). Допустимый осевой люфт —0,6 мм.

Боковой зазор между зубьями большого венца шестерни распределительного вала и коленчатого вала 0,08 . 0,4 мм. Боковой зазор между зубьями малого венца шестерни распредвала и шестерни привода топливного насоса 0,08 . 0,35 мм.

Толщина упорной шайбы 8_0,1 мм. При удалении следов износа можно уменьшать толщину шайбы до 6 мм с соответствующим уменьшением высоты дистанционных втулок для обеспечения нормального осевого люфта распределительного вала.

Сборка распредвала — Вставляют в канавку вала шпонку, устанавливают на вал упорную шайбу 5 и упорную плиту 4.

Напрессовывают шестерню распределения 1 на носок вала и закрепляют гайкой 2 со стопорной шайбой 3. После затяжки гайки шайбу отгибают на ее грань.

Установка распредвала ГРМ дизеля Д-160 бульдозера Т-130

Протирают и смазывают моторным маслом опорные шайбы и вставляют вал в сборе с шестерней 1, упорной плитой и шайбой 5 во втулки блока, совместив зубья с меткой С на большом и малом венцах шестерни распределения соответственно с мечеными впадинами зубьев на шестернях 7 коленчатого вала и привода топливного насоса.

Устанавливают между опорной плитой и блоком дистанционные втулки 8 и прикрепляют плиту к блоку болтами 10 со стопорными шайбами 9.

Проверяют боковой зазор (0,08 . 0,4 мм) между зубьями шестерен и осевое перемещение—люфт (0,1 . 0,5 мм) распределительного вала.

При увеличении осевого люфта более 0,6 мм вследствие износа упорной шайбы и плиты заменяют шайбу новой и прошлифовывают трущуюся поверхность упорной плиты до выведения следов износа.

Допускается уменьшать осевой люфт вала шлифованием торца дистанционных втулок 8. Разность высот всех четырех дистанционных втулок не должна быть более 0,08 мм.

Регулируют зазоры в клапанах, в механизме декомпрессора и проверяют фазы газораспределения дизеля.

Кронштейн толкателей изготовлен из чугуна СЧ 18. Толкатель изготовлен из легированного чугуна, твердость стержня 46, на поверхности тарелки должен быть отбел глубиной 2,5 . 8 мм, твердость 56.

Ремонт кронштейна толкателя заключается в растачивании и развертывании отверстий в нем на диаметр 26+0,033 мм под ремонтный толкатель.

При растачивании необходимо выдержать параллельность осей отверстий между собой и относительно плоскости прилегания к блоку дизеля.

За базу при растачивании принимают плоскость прилегания к блоку и два отверстия под призонные болты. Отклонение от параллельности отверстий между собой допускается не более 0,08 мм на длине 90 мм, относительно плоскости прилегания к блоку — не более 0,15 мм на длине 90 мм.

Следы износа на тарелке толкателя устранять шлифованием. При этом биение прошлифованного торца тарелки относительно поверхности стержня не должно быть более 0,04 мм на длине 46 мм.

Отклонение от плоскостности торца тарелки допускается не более 0,04 мм, вогнутость не допускается.

Технические требования ГРМ дизеля Д-160

Диаметры отверстий в кронштейне толкателей под толкатели 25+0,033 мм. Кронштейн толкателей ремонтного размера должен иметь диаметр отверстий под толкатели 26+0,033 мм.

Диаметр стержня толкателя 25-0,02 мм.

Допустимый зазор между толкателем и кронштейном толкателей 0,2 мм.

Толкатель 04204-Р1-1 ремонтного размера имеет диаметр стержня 26-0,020 мм.

Зазор во втулках распределительного вала должен быть для средних шеек 0,100. 0,175 мм; Для крайних шеек 0,060. 0,135 мм. Допустимый зазор 0,3 мм.

Высота впускного и выпускного кулачков 53-0,2 мм. Допустимая высота кулачков — не менее 52,3 мм.

Осевой люфт В распределительного вала должен быть 0,21. 0,4 мм. Допустимый осевой люфт 0,6 мм.

Длина общей нормали зубьев большого венца шестерни распределительного вала 99,89-0,126мм.

При износе зубьев допускается длина общей нормали не менее 99,0 мм. Длина общей нормали зубьев малого венца 64,91-0,051 мм.

При износе зубьев допускается длина общей нормали не менее 64,0 мм. Посадка шестерни на распределительный вал от натяга 0,033 мм до зазора 0,008 мм. Допустимый зазор не более 0,04 мм.

Боковой зазор между зубьями большого венца шестерни 1 распределительного вала и шестерни 7 коленчатого вала 0,08. 0,4 мм.

Боковой зазор между зубьями малого венца шестерни распределительного вала и шестерни привода топливного насоса 0,08. 0,35 мм.

Толщина упорной шайбы 8-0,1 мм. При выведении следов износа уменьшайте толщину шайбы до 6 мм с соответствующим уменьшением высоты дистанционных втулок для обеспечения нормального осевого люфта распределительного вала.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector