Меню Рубрики

Установка пил на форматно раскроечном станке

Инструменты

Даже самая дорогая и высококачественная техника нуждается в настройке и калибровке. Иначе на хороший результат рассчитывать не приходится. Рассмотрим как настроить форматно раскроечный станок, увеличить КПД и сделать процесс работы максимально комфортным и продуктивным.

Оглавление:

Базовые понятия о работе форматно раскроечных станков

Если взять чертеж форматно раскроечного станка, то на нем будут отображены следующие элементы:

  • корпус, который состоит из ножек и связующих переборок,
  • станина, раскладная либо цельная,
  • каретка для распиловки,
  • фиксирующая боковая планка,
  • основной пильный диск,
  • дополнительный пильный диск,
  • система электропитания,
  • система управления.

Настройка форматно раскроечного станка предполагает точную регулировку всех этих элементов. Кроме того, к каждому материалу выдвигаются особые технические требования по распиловке.

Не меньшее значение имеет и помещение, в котором выполняются деревообрабатывающие работы. Оно должно соответствовать установленным нормативам:

  • площадь в два раза больше, чем площадь форматно раскроечного станка в полностью разложенном виде,
  • качественная вентиляция, обязательно механическая,
  • идеально ровный пол,
  • высота не менее 3 м,
  • отсутствие острых углов, колонн и других архитектурных форм.

Далее детально рассмотрим настройку элементов форматно раскроечного станка.

Установка и первый запуск форматно раскроечного станка

Принцип работы форматно раскроечного станка предполагает протягивание заготовки по станине с последующей распиловкой:

  • Основной пильный диск всегда установлен под углом 90 градусов. К сожалению, тоже самое нельзя сказать про ножки и корпус форматно раскроечного станка.
  • Если какая — то из ножек гуляет, образовывается люфт от 1-2 мм до ощутимых 2-3 см. При этом между станиной и заготовкой образуется свободное пространство.
  • В результате происходит искривление реза. В лучшем случае края детали получатся не ровными, в худшем — диск перегнет и он лопнет, что неминуемо приведет к тяжелым травмам.
  • Дополнительный пильный диск еще более чувствителен к неровности пола, так как он используется для пропила угловых резов. Чем больше люфт, тем кривее получатся края.

Для того, чтобы правильно установить станок, необходимо выполнить следующие действия:

  • взять двухметровый уровень и правило,
  • уровнем проверить угол наклона пола, он должен быть строго 90 градусов,
  • правилом проверить, чтобы не было перепадов и мелких неровностей, поверхность должна быть не только ровной, но и гладкой.
  • если обнаружены перепады высоты или уклон, пол следует залить стяжкой.

Категорически не допускается местное выравнивание, по типу подпила ножек или установки под них подкладок. Учитывая значительную массу агрегата любые подкладки продавятся буквально за день работы. С подпилом все обстоит еще сложнее, так как точно угадать размер практически невозможно.

Как только форматно раскроечный станок установлен, переходим к первому запуску. Речь тут идет о правильном подключении двигателя. Хотя в большинстве инструкций холостой запуск советуют проводить только для бензомоторов, он актуален и для электрооборудования.

Распределительные индукционные катушки не нуждаются в отладке, зато все трущиеся детали должны стать на место и хорошо обкататься в масле. Если сразу начать работу, первые несколько деталей будут испорчены. Холостая прогонка осуществляется по следующему принципу:

  • включить станок в сеть,
  • дать мотору прогреться 5-10 минут,
  • запустить первую скорость и дать агрегату поработать 10-15 минут,
  • запустить вторую скорость на 5-10 минут,
  • запустить 3 скорость на 5-10 минут, если есть,
  • дополнительный пильный диск всегда работает на повышенных оборотах, поэтому его запускают сразу, и выключают после полной холостой прогонки.

После холостой прогонки в начале дают не полную нагрузку, а проверяют систему. Для этого берут не нужные обрезки и проганяют их через пильный диск, если шов ровный, значит все настроено верно и оборудование готово к работе. Если видны сколы или кривизна пропила, значит причины нужно искать уже в других элементах форматно раскроечного станка. И дело скорее всего в неправильно подобранном пильном диске.

Обзор и характеристика пильных дисков для форматно раскроечных станков

  • крупные зубья 10-12 штук,
  • средние зубья 20-24 штуки,
  • мелкие зубья 40 и более,
  • специализированные 40 и более зубьев имеющих специальную заточку.

1. Так как форматно раскроечные станки подходят не только для распиловки ДСП, МДФ и других материалов на основе древесной стружки, использование крупных зубьев уместно при работе с деревом толщиной до 5 см. Более толстые заготовки нужно обрабатывать уже на специализированном оборудовании.

2. Средние зубья также применяются для дерева, они обеспечивают более качественный рез, и применяются к заготовкам до 2 см.

3. Пилы с мелкими зубьями позволяют получать идеально ровный рез и прочную, красивую кромку. Их недостаток — это повышенное усилие. Хотя на форматно раскроечных станках доводка заготовки осуществляется при помощи каретки, нагрузка на мотор заметно возрастает. Поэтому нужно следить за перегревом.

4. Специализированные пилы имеют заточку прямой — трапеция, что подразумевает — первый зуб делает ровный рез, второй его расширяет. Эта технология применяется специально для обработки материалов на основе опилок, так как позволяет сохранить целостность структуры. После распиловки кромка сразу же готова к ламинированию.

Именно диски четвертой категории идут в комплекте запчастей для форматно раскроечных станков. Но так бывает не всегда. Большинство китайских и некоторые европейские производители экономят и заменяют диски по ДСП более дешевыми обычными дисками с мелким зубом.

Дополнительный диск всегда идет со средним зубом. Пилить под углом сложнее, поэтому более крупный зуб компенсирует нагрузку на слабый мотор подрезной пилы.

Следующий важный момент — способ изготовления. Бывают:

  • монолитные диски,
  • твердосплавные диски.

1. Монолитный диск изготавливается из цельного стального бруска. Эта технология наиболее дешевая, но диски не отличаются высоким качеством, быстро стираются и легко колятся.

2. Более дорогие твердосплавные диски не только обеспечивают более точный рез, но и служат значительно дольше. Основа таких дисков, как и в предыдущем случае, монолитная, но на зубья напаяны твердосплавные режущие пластины. Они практически не нуждаются в заточке, не стираются и по времени эксплуатации в 4-5 раз превосходят монолитные диски.

Наладка форматно раскроечного станка

Ровное основание и правильный диск — это еще не гарантия того, что деталь будет распилена ровно. Речь идет о регулировке скорости и выборе правильного режима.

Большинство форматно раскроечных станков имеет 3 скорости основного распилочного диска и одну — подрезного, с нее и начнем.

Чем выше скорость вращения — тем точнее рез. Но при этом важно понимать, что большие обороты дают большую нагрузку на двигатель. Стандартный двигатель подрезной пилы имеет мощность 750 Вт. Это достаточно мало, так как даже большинство ручных лобзиков рассчитаны на 1-1,5 кВт. Следовательно чем выше обороты подрезного диска, тем тоньше должна быть заготовка. Для примера возьмем скорость вращения в 9000 оборотов в минуту. При этих показателях максимальная толщина заготовки не должна привышать 1,5 см, иначе на резе образуются сколы, а кромка будет плохого качества.

Совет: тихоходные подрезные диски, до 7500 об/минуту, устанавливаются только на дорогих промышленных системах, во всех остальных случаях толщина заготовки должна быть в пределах 1-1,8см.

Основной диск вращается медленнее:

  • первая скорость 3000-4500 об/мин,
  • вторая скорость 4500-6000 об/мин,
  • третья скорость 6000-8000 об/мин.

Показатели условны, и зависят от модели и производителя.

Регулировка форматно раскроечного станка происходит опытным путем. Связанно это не столько с техникой, сколько с материалом. Будь то ДСП, OSB, МДФ или любой другой продукт на основе опилок, в его состав входят клей, смолы, древесная стружка, присадки, прокладки, и другие компоненты. Все это сильно влияет на такой параметр, как твердость. Лист фанеры одного производителя легко и точно кроится на оборотах в 7000, лист другого крошится даже при 4000.

Читайте также:  Установка планок на плакаты

Указанная деталь часто становится причиной по которой потребитель недоволен техникой и сервисным центром, который отказывается ремонтировать полностью исправный аппарат.

Далее следует поговорить об электрической части оборудования. Форматно раскроечные станки, схемы и соединения в которых крайне подвержены атмосферному воздействию, часто хранятся в плохопроветриваемых, сырых помещениях. В низкокачественных моделях это приводит к образованию коррозии, в более дорогих — к отложению солей.

Соль хорошо проводит электричество. Следовательно, когда ток подается на микросхему и соприкасается с соляным отложением, часть тока расходуется впустую. В результате, напряжение и сила тока падают, а в некоторых случаях, наоборот, возрастают в разы. Это приводит к неправильной работе всей системы целиком. В скором времени контакты начинают коротить, оплавляться и перегорать.

Решить проблему достаточно просто. Перед началом эксплуатации необходимо проверить всю электроразводку и очистить схемы. Иногда, при транспортировке, кабеля пережимаются или перетираются, осмотр выявит и этот дефект.

Устройство форматно раскроечного станка предполагает наличие еще одного весьма капризного элемента — каретки — доводчика. В качественных агрегатах она изготовляется из алюминия. Металл не подвержен коррозии и не нагружает роликовый механизм, так как значительно легче стали. Все необходимые действия перед началом работы — проверить на прочность болты направляющей планки.

В более дешевых моделях используется как раз сталь. Материал быстро окисляется, ржавчина забивает ролики, а достаточно большой вес каретки разбалтывает крепежи. Даже люфт в 1-2 мм ощутимо влияет на качество пропила. А если плавность хода каретки нарушена, о ровной кромке даже не приходится мечтать.

Ремонт форматно раскроечных станков

Неправильная эксплуатация прибора рано или поздно приводит к его поломке. В большинстве случаев неисправности обнаруживаются еще в период срока действия гарантии и устраняются непосредственно мастерами сервисного центра.

Послегарантийное обслуживание стоит достаточно дорого, поэтому необгодимо разобраться в узлах форматно раскроечного станка и научиться локализировать причину. Для удобства разделим их на две группы:

К механическим причинам поломки относят:

  • износ деталей,
  • попадание мусора,
  • разбалтывание крепежей,
  • механические или химические повреждения,
  • нерегулярное техобслуживание.

Старые детали легко заменить, крепления поджать, а забившийся узел разобрать и прочистить. Если речь идет о каких либо повреждениях, то скорее всего понадобится замена детали. Ни один из элементов узлов не подлежит пайке или рихтовке. Но самый грозный враг любого форматно раскроечного станка — нерегулярное проведение технического осмотра. Почти каждая деталь является трущейся, соответственно должна быть хороша смазана маслом или смазкой. При нагреве масло испаряется, а смазка высыхает. Чем чаще и дольше работает станок, тем быстрее нагреваются его элементы и расходуется материал. Осмотр на предмет смазки желательно проводить раз в неделю.

К электрическим причинам поломки относят:

  • перетирание кабелей,
  • замыкание микросхем,
  • перегорание проводки,
  • перегорание мотора.

Без специальных знаний и аппаратуры выявить электрические причины поломки достаточно сложно. Единственное исключение мотор, но только в том случае, если он сгорел во время работы. Решением станет любой электрик с качественным электронным вольтметром.

Полезные советы по работе с форматно раскроечным станком

Достаточно популярный вопрос о том, как сделать форматно раскроечный станок более производительным. Ответ на него только один — поставить более мощный мотор. Тем не менее, перед выполнением данной процедуры, нужно взвесить все за и против. Кроме очевидного повышения расхода электроэнергии есть много других подводных камней:

  • Понадобится электрик, который не только составит схему подключения прибора, но и рассчитает все технические данные.
  • Механизм крепления пильных дисков придется сделать более надежным. Для этого понадобится оборудовать зажим дополнительными разъемами.
  • Легкие столы, до 1500 кг, необходимо дополнительно закрепить к полу. Обычно для этих целей к ножкам прикручивают металлические уголки, которые фиксируются в полу дюбелями.

  • Чем мощнее мотор, тем лучше должна быть система охлаждения. И эта проблема является наиболее сложной. Высокотехнологичные решения стоят дорого, а обычные вентиляторы не слишком помогают.
  • Если модернизация происходит еще в момент действия гарантийного обслуживания, то самовольное изменение системы предполагает расторжение договора о бесплатном ремонте.

Таким образом, целесообразность весьма спорна. Если нужен форматно раскроечный станок большой мощности, проще подобрать соответствующую требованиям модель. Если на практике тех. характеристики оказались завышенными, по закону есть две недели обменять товар на другой или забрать деньги.

Настройка форматно раскроечного станка видео представлено ниже:

источник

Форматно-раскроечные станки. Часть 2

Сравнение моделей. Настройка

В прошлом номере журнала мы начали рассказ о форматно-раскроечных станках (ФРС), которые используются в основном в мебельном производстве. В первой части публикации был дан обзор конструкций ФРС. Эта статья посвящена сравнению характеристик существующих моделей данного оборудования, а также такому важному моменту, как настройка станков.

Оптимальный выбор конфигурации и точная настройка − два важнейших этапа, предопределяющих качество работы форматно-раскроечных станков. На первом этапе сравниваются технические параметры ФРС, для чего составляется сводная таблица с соответствующими показателями. Второй этап лучше доверить профессионалам, однако, как показывает опыт, знание методик настройки оборудования (они будут представлены в заключительной части статьи) никогда не бывает лишним.

В предлагаемой вашему вниманию публикации впервые приведена сводная таблица основных характеристик некоторых моделей форматно-раскроечных станков, данные для которой получены не из открытых источников, а путем опроса компаний, выпускающих или поставляющих подобное оборудование на российский рынок. Кроме численных показателей, компании-изготовители предоставили описания некоторых новшеств в конструкциях своих станков, которые заслуживают, на наш взгляд, особого внимания. К сожалению, формат публикации, не позволяет привести здесь все комментарии специалистов. Вот только некоторые из них.

В форматно-раскроечном станке К500S (Felder) система направляющих каретки X-Roll построена на основе роликовых линейных подшипников, что исключает точечные нагрузки на рабочие поверхности, износ которых в результате уменьшается. Кроме того, подшипники защищены от попадания пыли восемью силиконовыми пыльниками и дополнительно очищаются четырьмя щетками. Все это позволило увеличить срок гарантии на направляющие до шести лет. Направляющие наклона пильного агрегата оснащены синтетическим вкладышем Easy-Glide и также имеют 6-летнюю гарантию.

Форматно-раскроечный станок UNICA 400 (Griggio) имеет систему направляющих каретки на основе сдвоенных роликов и восемь скребков для очистки рабочих поверхностей. Пильный агрегат оснащен линейными направляющими для подъема и опускания, имеет упрощенную систему переключения скорости и аспирационное устройство с распределением потока отсасываемого воздуха.

Форматно-раскроечный станок SL 3200 серии OPTIMA (High Point). Многокамерная усиленная каретка на роликах, усовершенствованный по сравнению с более ранними моделями пильный агрегат, мощная для станков данного класса сварная станина. Станок имеет блокировку каретки во всех положениях, улучшенную эргономичность за счет установки цифровых устройств позиционирования упоров и линеек, обладает оптимальными эксплуатационными характеристиками для раскроя плит MDF, ДСП и других плитных материалов.

Модель Т60 (Martin) открывает линейку новой серии форматно-раскроечных станков, оснащенных пилами на специальных подшипниках. Следующая модель − Т75 PreX − предусматривает наклон пил на 46 в обе стороны; диаметр основной пилы − до 550 мм, что позволяет раскраивать заготовку высотой до 204 мм. Для такой пилы предусмотрен привод мощностью 7,5 или 11 кВт.

Читайте также:  Установка программ с помощью revo uninstaller

Форматно-раскроечный станок CS 40 (SAC) имеет эргономичную панель управления с электронной регулировкой высоты реза, массивную станину, а также анодированную алюминиевую каретку, на стальных роликах скользящую по стальным направляющим, что гарантирует безупречную точность распила и долговечность работы станка.

Модель OMNIA 3200 R (Italmac). В базовой комплектации снабжена линейкой для параллельных резов с электронным счетчиком (magnetic strip), оснащена системой для угловых резов, комплектом инструмента.

Форматно-раскроечный станок V 90 (Panhans) оснащен устройством наклона пильного агрегата на 45,5° в обе стороны, системой ускоренного позиционирования Super-Gehrfix с автоматической компенсацией.

Форматно-раскроечный станок NZ-3200 (Robland) имеет массивную станину, опцию управления станком с электронного пульта. По сравнению с более ранними моделями позволяет выполнять поперечный распил большей длины.

Модель JTSS-1700 (Jet) предназначена для раскроя плит небольшого формата, однако такие станки незаменимы на производствах любого масштаба, где всегда есть детали соответствующих габаритов, которые необходимо точно распиливать. Модель проста, функциональна и недорога.


Форматно-раскроечный станок CASADEI SC 40 M


Форматно-раскроечный станок ALTENDORF WA 80 X

Форматно-раскроечный станок BABY-S2 (Stomana) также относится к малогабаритному эффективному оборудованию, имеет наклонный пильный блок с чугунным основанием и каретку с шариковыми направляющими.

Форматно-раскроечный станок SC 40 M (Casadei) имеет очень богатую стандартную комплектацию. Использование основного диска диаметром до 400 мм позволяет раскраивать детали толщиной до 130 мм, что упрощает работу с массивными заготовками, а моторизованный привод обеспечивает высокую скорость изменения параметров раскроя.

Форматно-раскроечные станки F45, F45 ELMO (Wilhelm Altendorf) выпускаются на протяжении многих лет и зарекомендовали себя как функциональные и производительные. Модернизация последнего времени − экопакет для снижения затрат электроэнергии на 25%, стыковка с программой оптимизации российского производства, вакуумный фиксатор заготовки на каретке.

Модель SI 6500, как и все остальные модели форматно-раскроечных станков SCM, оснащена запатентованной подвижной кареткой, не имеющей никаких регулировок и с точностью реза 0,05 мм по всей длине.

Форматно-раскроечный станок FILATO FL-3200 Maxi. В стандартную комплектацию станка входят: пневматическая балка, пневмоприжим, блоки цифровой индикации на упорах. Станок оснащен электроприводами для наклона пильного узла, а также для регулировки пил по высоте.

Безусловно, наиболее полную информацию о новшествах и достоинствах форматно-раскроечных станков могут предоставить их производители или официальные дилеры.

Но и те ограниченные сведения, которые мы предложили вниманию читателей, подтверждают выводы о тенденциях, наметившихся в разработке и производстве деревообрабатывающего оборудования данного класса (см. первую часть публикации: «ЛПИ» № 3 (69), 2010).

Настройка форматно-раскроечных станков

Представляем вашему вниманию отдельные виды проверки и настройки форматно-раскроечного станка, напрямую влияющие на его точность и работо-способность. Они не заменяют и не дополняют официальные предписания завода-изготовителя, а носят рекомендательный характер. Кроме того, следует учитывать, что в большинстве случаев вмешательство в конструкцию оборудования без участия аккредитованных специалистов может повлечь отмену гарантийных обязательств поставщиком станка. Безусловного внимания и неукоснительного выполнения требуют правила техники безопасности при наладке, проверке оборудования и его эксплуатации. Тестирование форматно-раскроечного станка можно начать с пильного агрегата (рис. 1). Основная пила (рис. 1, поз. 3) устанавливается на шпиндель и фиксируется фланцем (рис. 1, поз. 3). Биение посадочного места не должно превышать 0,03 мм в радиальном и осевом направлениях. Это требование регламентировано отечественными стандартами. От его соблюдения зависит то, как будет работать пила. Колебания диска отражаются на качестве кромки плиты после распила и негативно влияют на другие элементы станка, постепенно разрушая их. Устранение биения возможно только путем замены шпинделя, так как его доработка приведет к изменению посадочного размера.

Температура нормально работающего шпинделя (рис. 2, поз. 4 и 2) не превышает температуру воздуха в цехе более чем на 50 °С. Лучше всего для ее измерения использовать электронный прибор − пирометр. Более высокий нагрев свидетельствует о нарушениях в работе подшипников и требует вмешательства специалистов. Бытует мнение, что для снижения нагрева в подшипники необходимо ввести дополнительную смазку. Но, во-первых, как правило, в станках используются подшипники закрытого типа, в которых смазка должна наноситься производителями на весь срок эксплуатации, а во-вторых, избыточная смазка может только усугубить ситуацию, дополнительно препятствуя движению шариков. По этим причинам нельзя нарушать защиту подшипников, а там, где есть штатные масленки, нужно строго следовать соответствующим инструкциям завода-изготовителя.

Чрезмерные колебания и шум также являются тревожным симптомом для любого шпиндельного узла. Провоцировать нагрев могут и ремни (рис. 2, поз. 1 и 3), если они перетянуты. Особенно это касается ремня привода основной пилы (рис. 2, поз. 3). При механическом способе переключения скорости ремень периодически переставляется на нужную передачу. Происходит это с помощью настройки узла подвески (рис. 2, поз. 5). Наиболее удачной считается конструкция, в которой натяжение ремней и их дискретное ослабление для переключения скорости осуществляется разными механизмами.

В соответствии с ГОСТ 12.2.026.0-93 толщина расклинивающего ножа (рис. 1, поз. 2) должна быть на 0,5 мм больше ширины зубьев пилы. Кроме того, относительно инструмента нож должен располагаться симметрично. Контроль производится на неработающем станке, с помощью щупов и поверочной линейки (рис. 3, поз. 5), которая прикладывается к боковой поверхности расклинивающего ножа.

После всех установок шпиндельные узлы и приводы, показанные на рис. 2, должны надежно фиксироваться относительно корпуса пильного блока, чтобы при приложении усилий не возникало их смещения.

Контроль правильной настройки подрезной пилы эффективно осуществляется методом пробного пиления. Неслучайно для оперативной корректировки этого инструмента на станках современных моделей органы управления выведены в доступные зоны либо оснащены электроприводами. Дело в том, что размер и симметричность выступов на кромках, которые оставляет подрезная пила по принципу своей работы, определяются опытными операторами визуально − непосредственно на детали. Необходимость подстройки может возникать в процессе работы, при смене инструмента. Неправильная установка подрезной пилы является основной причиной сколов декоративного покрытия древесно-стружечных плит. Кроме того, на качество кромки оказывает влияние тип используемого инструмента и состояние его режущих кромок. Следующий этап тестирования форматно-раскроечного станка требует установки поверочного диска (рис. 3, поз. 1). По сути, это имитатор пилы, изготавливаемый из стального листа, который имеет толщину, равную ширине зубьев реального инструмента. Поверочный диск должен быть идеально плоским, иметь соответствующее посадочное отверстие и фиксироваться на время испытаний фланцем основной пилы (рис. 1, поз. 1).

С его помощью проверяется работа каретки и ее компонентов. В качестве поверочного диска можно использовать и дисковую пилу, но зубья в ней, как правило, расположены несимметрично и поочередно выступают на разные стороны.

Поэтому на последующих этапах тестирования при прикладывании поверочной линейки следует тщательно следить за тем, чтобы она контактировала только с вершинами зубьев, выступающими на одну сторону пилы.

Во время тестирования и соответствующих наладок категорически запрещается включать станок с поверочным диском, а также с установленным на нем штатным инструментом. Это одно из главных требований техники безопасности.

Пильный агрегат с поверочным диском перемещается в вертикальное положение, поднимается и фиксируется. Линейка (рис. 3, поз. 2) поворачивается в крайнее положение, соответствующее пилению под прямым углом в плане. Величину этого угла теперь легко проверить поверочным угольником (рис. 3, поз. 4). Если угольник не прилегает к поверхностям линейки (рис. 3, поз. 2) и диска (рис. 3, поз. 1), необходимо скорректировать положение упорного винта данной линейки, отвечающего за ее положение относительно плоскости пропила. Упорный винт, как правило, располагается на рамке, прикрепленной к каретке.

Читайте также:  Установка защиты картера subaru forester

Далее проверяется шкала, расположенная на линейке (рис. 3, поз. 2). Этой шкалой оператор пользуется, когда выставляет упор (рис. 3, поз. 3). Разность между показаниями шкалы и фактическим размером можно определить, если измерить расстояние от упора (рис. 3, поз. 3) до поверочного диска (рис. 3, поз. 1). Измерения проводятся в крайних положениях упора и в средней точке линейки (рис. 3, поз. 2).

Разница в показаниях может быть в пределах точности шкалы. В общем случае этот предел соответствует цене деления штатной шкалы и равен +0,5 мм.

Следующий шаг − тестирование каретки (рис. 3, поз. 7), точнее, подвижного стола форматно-раскроечного станка. Основными дефектами направляющих, образующимися в процессе работы станка, являются их выработка и неравномерный износ. В результате траектория каретки становится непрямолинейной. Это сказывается на геометрии получаемых деталей и качестве кромки после выполнения пропила − образуются ступеньки, сколы, остаются следы от инструмента и т. п. Однако износ не единственная причина нарушения функций подвижного стола.

В процессе транспортировки, а также из-за неправильной установки весь узел каретки (рис. 3, поз. 7) может сместиться относительно станины станка, к которой он крепится болтами. В этом случае образуется угол между плоскостью пилы и траекторией движения каретки. При этом линия пропила может оставаться прямолинейной, а кромка будет иметь характерные следы от зубьев инструмента по всей длине.

Все эти отклонения могут быть выявлены. Для этого используется поверочная линейка (рис. 3, поз. 5), которая соприкасается с поверочным диском (рис. 3, поз. 1) и тем самым воспроизводит фактическую плоскость пропила. Во избежание неточности измерений следует надежно зафиксировать этот контакт на время проверки.

Для проверки линейных перемещений на каретку на магнитной стойке устанавливается так называемый стрелочный индикатор часового типа (рис. 3, поз. 6), причем так, чтобы его рабочий шток упирался в поверочную линейку (рис. 3, поз. 5), а стрелка находилась в середине предполагаемого диапазона измерения. Прибор показывает величину перемещения штока с точностью до 0,01 мм.

Процедура проверки заключается в плавном перемещении каретки (рис. 3, поз. 7) вместе с установленным на ней индикатором (рис. 3, поз. 6) в пределах длины поверочной линейки (рис. 3, поз. 5).

Если каретка исправна и правильно установлена, стрелка индикатора (рис. 3, поз. 6) будет практически неподвижна. Это означает, что траектория движения каретки строго параллельна поверочной линейке (рис. 3, поз. 5) и поверочному диску (рис. 3, поз. 1), имитирующим положение плоскости пропила.

В противном случае следует фиксировать показания индикатора (рис. 3, поз. 6) с последующим анализом величины отклонения. Хаотическое изменение показаний свидетельствует о наличии местных зазоров в направляющей каретке, но может быть и следствием ненадежного закрепления штатива индикатора (рис. 3, поз. 6). Плавное изменение показаний может быть вызвано перекосом всей каретки, а также неточной установкой поверочного диска (рис. 3, поз. 1) или поверочной линейки (рис. 3, поз. 5).

Проверку каретки рекомендуется выполнять при появлении первых симптомов − описанных выше дефектов кромки. Иначе, из-за неточных результатов эксперимента, можно поставить ложный диагноз и, что самое неприятное, нарушить заводскую регулировку каретки.

Следующий этап выполнения программы тестирования форматно-раскроечного станка − проверка его второй линейки (рис. 4, поз. 2). Она используется, когда заготовка подается по неподвижному столу. Подготовка к проверке также начинается с имитации плоскости пиления: поверочная линейка (рис. 4, поз. 3) соприкасается с поверочным диском (рис. 4, поз. 1) и удерживается в таком положении. Линейка (рис. 4, поз. 2) последовательно выставляется в крайних и среднем положениях. При необходимости количество контрольных точек можно увеличить. В каждом таком положении производятся два вида измерений. Прежде всего измеряется фактическое расстояние между поверочным диском (рис. 4, поз. 1) и линейкой (рис. 4, поз. 2), которое сравнивается с показанием встроенной шкалы, установленной в механизме перемещения линейки (рис. 4, поз. 2). Как и в случае с упором каретки (рис. 3, поз. 3), разница в показаниях должна быть в пределах точности штатных средств настройки станка. Второй вид тестирования линейки (рис. 4, поз. 2) заключается в определении ее параллельности пиле. Этот параметр напрямую влияет на качество пиления. Контроль осуществляется путем замера расстояний между крайними точками установленной на диске поверочной (рис. 4, поз. 3) и исследуемой линейки (рис. 4, поз. 2). При правильной настройке станка эти расстояния будут равны. В противном случае потребуется корректировка механизма позиционирования линейки (рис. 4, поз. 2) относительно станины или стола станка (в зависимости от конструктивного исполнения узла − от того, к чему он крепится).

Косвенными признаками неправильной установки продольной линейки (рис. 4, поз. 2) также являются дефекты кромки или затруднения в подаче заготовки, когда линейка (рис. 4, поз. 2) и пила образуют своеобразный клин.

Завершающим этапом предлагаемой методики тестирования форматно-раскроечного станка является проверка взаимного расположения подвижного (рис. 5, поз. 1) и неподвижного (рис. 5, поз. 2) столов. Для этого на них устанавливается поверочная линейка (рис. 5, поз. 5).

Если столы находятся не в одной плоскости или искривлены, то между ними и линейкой будут зазоры. Поднять или опустить каретку (рис. 5, поз. 1) можно за счет узла ее крепления к станине регулировочными винтами или специальными вставками. Устранение искривления массивного стола (рис. 5, поз. 2) и подвижной каретки в условиях предприятия практически невозможно.

Кроме того, с помощью поверочного угольника (рис. 5, поз. 4) необходимо проверить фактический угол между диском (рис. 5, поз. 3) − имитатором пилы − и неподвижным столом (рис. 5, поз. 3). Установленный вначале в вертикальное положение поверочный диск (рис. 5, поз. 3) может отклониться от него, на что укажет угольник (рис. 5, поз. 4). Причин тому может быть несколько: нарушение угловой шкалы механизма наклона; неправильно отрегулированные упоры крайних положений наклона пильного блока; значительный износ опор пильного агрегата. Все эти отклонения, как и другие нарушения работы оборудования, требуют вмешательства квалифицированных специалистов, а представленная выше методика носит рекомендательный характер.

Важно (если только речь не идет о бракованном оборудовании) диагностировать все отклонения в работе оборудования на раннем этапе, в момент их появления. Только тогда есть шанс устранить неполадки путем дополнительной регулировки и настройки, без замены узлов и агрегатов.

К общим рекомендациям, способствующим нормальной работе форматно-раскроечного станка, относятся: надежная установка станка в горизонтальное положение на твердый фундамент − бетонный или железобетонный; эффективная аспирация и регулярная чистка узлов и агрегатов; стабильное электроснабжение и надлежащее заземление деревообрабатывающего оборудования; расположение станка, предусматривающее достаточных размеров рабочую зону, зону обслуживания, участки загрузки заготовки и приемки деталей; допуск к работе со станком специалистов соответствующей квалификацией, обладающих необходимыми знаниями и навыками; использование качественного и хорошо подготовленного инструмента.

При таких условиях и удачном выборе модели форматно-раскроечные станки могут успешно выполнять свои функции на протяжении 5−8 лет интенсивной эксплуатации.

Андрей МОРОЗОВ,
компания «МедиаТехнологии»,
по заказу журнала «ЛесПромИнформ»

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector