Меню Рубрики

Установка пиролиза эп 300

НЕФТЕПЕРЕРАБОТКА

ТЕРМОДЕСТРУКТИВНЫЕ ПРОЦЕССЫ

Назначение процесса, сырье, продукты

Назначением процесса пиролиза — наиболее жесткой формы термического крекинга — является получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных, и в первую очередь этилена, поэтому часто установки пиролиза называют этиленовыми установками. Процесс может быть направлен и на максимальный выход пропилена или бутиленов и бутадиена.

Получаемый с помощью пиролиза этилен идет на производство оксида этилена, пластических масс и полимеров. Образующийся в процессе пиролиза пропилен используется в основном для производства полипропилена, акрилонитрила и бутадиена.

Сырьем для процесса пиролиза служат углеводородные газы, легкие бензиновые фракции, газоконденсаты, рафинаты каталитического риформинга, керосиновые и газойлевые фракции; ведутся исследования по пиролизу нефтей и нефтяных остатков. Выбор сырья определяется целью пиролиза, а также доступностью сырья, его количеством, стоимостью, а также экономическими показателями процесса. От качества сырья и технологического режима установки зависят выходы продуктов пиролиза. Наибольший выход этилена получается при пиролизе этана. По мере утяжеления сырья выход этилена снижается с одновременным увеличением выхода пиролизной смолы (углеводородов С5 и выше) и кокса. С повышением температуры процесса и уменьшением времени реакции выход этилена увеличивается. Для повышения выхода непредельных и снижения коксообразования в реакционную смесь подают различные разбавители, например водяной пар, водород, метан или метано-водородную смесь.

Варианты реализации процесса

Известны различные варианты пиролиза:

  • с твердым теплоносителем;
  • в перегретом водяном паре;
  • в электроразрядных трубках;
  • в вольтовой дуге;
  • в системе с катализатором.

Наибольшее же распространение в промышленности получил пиролиз в трубчатых печах.

Основными продуктами современных пиролизных установок являются:

  • этилен чистотой 99,9% (масс.);
  • пропилен чистотой 99,9% (масс.);
  • бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30—40% (масс.) бутадиена;
  • 25—30% (масс.) изобутилена;
  • 15—30% (масс.) н-бутилена
  • смола пиролиза.

Смола пиролиза разгоняется на фракции по разным вариантам:

  1. Выделяют ароматизированную фракцию НК—150°С, содержащую 25—30% (масс.) бензола, 20—25% (масс.) толуола и 10—15% (масс.) ксилолов для экстракции ароматических углеводородов; фракция 150—250°С служит дистиллятным топливом, а фракция 250—400°С — компонентом котельного топлива.
  2. Смолу разгоняют на бензин до 200°С и остаток.
  3. Получают следующие фракции: НК—70°С, являющуюся компонентом бензина; 70—130°С, используемую для извлечения ароматических углеводородов; 130—160°С, идущую на полимеризацию с получением полимеров стирола; 160—190°С, полимеризуемую в инденкумароновую смолу; 190—230°С, используемую для извлечения нафталина, и остаток >230°С — пек пиролиза, используемый для получения кокса, пеков или технического углерода.

Установка пиролиза состоит из реакторного блока, секции выделения пирогаза и разделения смолы, секции компримирования, очистки и осушки газа пиролиза и секции газоразделения.

Упрощенная технологическая схема установки пиролиза ЭП-300

Сырьем установки служит фракция 62—180°С прямогонного бензина и фракция 62—140°С бензина-рафината каталитического риформинга. Предусмотрен также пиролиз этана и пропана, получаемых в процессе и с заводских ГФУ .

Бензин, нагретый в теплообменнике 1 за счет тепла фракции 250—400°С, подается в девять параллельно работающих трубчатых печей 2 (на схеме показана одна), а этан-пропановая фракция, подогретая в теплообменнике 6 фракцией 150—250°С, подается в одну, десятую, трубчатую печь 5. На выходе из камеры конвекции в сырье вводится водяной пар в количестве 50% (масс.) по бензину и 30% (масс.) по этан- пропану. Температура на выходе из змеевиков печей 810—840°С, продолжительность реакции 0,3—0,6 с. Продукты реакции далее попадают в трубы закалочных аппаратов 3, работающих по принципу котлов- утилизаторов. В межтрубное пространство из паровых барабанов 4 под давлением 12 МПа подается горячая вода. За счет тепла продуктов реакции вода превращается в пар высокого давления, которым питается турбокомпрессор 26.

Продукты пиролиза выходят из закалочных аппаратов 3 с температурой 400°С и направляются в низ промывочной ректификационной колонны 11. Здесь они встречаются с охлажденным потоком фракции 150—250°С (квенчингом), подаваемым в середину колонны 11, охлаждаются до 180°С и отмываются от твердых частиц углерода. Тяжелый конденсат с низа колонны забирается насосом 12 и подается на ректификацию в колонну 16. Газы и пары, поднимающиеся из нижней части колонны 11, проходят глухую тарелку и дополнительно промываются и охлаждаются до 100°С, контактируя с флегмой, создаваемой верхним холодным орошением. Конденсат с глухой тарелки забирается насосом 10, и направляется на ректификацию также в колонну 16. Выходящий с верха колонны 11 газ с парами легких фракций охлаждается в водяном холодильнике 14 до 30°С и направляется в сепаратор 20. С верха сепаратора газ забирается I ступенью турбокомпрессора 26. Конденсат с низа сепаратора 20 насосом 19 подается на орошение в колонну 11 и на ректификацию в колонну 16. Нижний продукт колонны 16 — компонент котельного топлива (фракция 250—400°С) — забирается насосом 17, прокачивается через теплообменники 1, нагревая сырье, затем охлаждается в аппарате воздушного охлаждения 13 и удаляется с установки.

Из средней части колонны 16 насосом 18 выводится дистиллятная фракция 150—250°С, которая подогревает воду в теплообменнике 8, этан-пропановую фракцию в теплообменнике 6 и охлаждается воздухом в аппарате 9. Часть этой фракции циркулирует в качестве квенчинга через колонну 11, а балансовое количество идет в промежуточный парк установки.

Пары фракции НК—150°С, выходящие с верха колонны 16, конденсируются в конденсаторе-холодильнике 15 и с температурой около 30°С поступают в сепаратор 21. С низа сепаратора фракция НК-150°С насосом 22 подается на орошение колонны 16, а балансовое количество выводится с установки. Газы с верха сепаратора 21 идут на I ступень турбокомпрессора 26.

Турбокомпрессор работает на паре давлением 3 МПа, поступающем из котлов-утилизаторов установки. Отработанный водяной пар используется для разбавления сырья и подается в печи, а избыток его отводится в заводской паропровод.

После V ступени компримирования газ проходит осушку цеолитами в колонне 27, охлаждается в холодильниках 32, 33 и 34 за счет холодных потоков пропилена, этилена и метана и подается в колонну 35 для выделения метана (деметанизатор). Колонна работает при давлении 6,1 МПа и температуре верха — 30°С. Выходящая с верха водородометановая смесь охлаждается пропаном в холодильнике 36 и отделяется от конденсата в сепараторе 37. Конденсат насосом 39 подается как орошение в колонну 35, а водородо-метановая смесь через теплообменник 34 удаляется с установки.

Остаток из колонны 35 перетекает в колонну 40 (деэтанизатор), работающую при давлении 4,41 — 4,7 МПа. Выходящая с верха этан-этиленовая фракция разбавляется водородом, подозревается паром в подогревателе 41 и поступает в реактор селективного гидрирования ацетилена 42 на катализаторе при давлении 1,96—2,45 МПа. Катализат охлаждается в холодильнике 43 и отделяется от водорода в сепараторе 44. Водород поступает на IV ступень турбокомпрессора, а этан-этиленовая фракция насосом 45 подается на орошение колонны 40 и на разделение в этиленовую колонну 46, работающую при давлении 1,47—1,57 МПа и температуре верха 15°С (предусмотрена возможность увеличения давления до 2,8 МПа и снижения температуры до (—15 °С)). Верх колонны охлаждается пропаном. Этилен проходит газосепаратор 47, теплообменник 33 и покидает установку. С низа колонны 46 выводится этан, который направляется в печь пиролиза 6.

Остаток из колонны 40 перетекает в колонну 49 (депропанизатор). Выходящая с верха этой колонны пропан-пропиленовая фракция после подогрева паром в подогревателе 50 подвергается селективному гидрированию в реакторе 51. Охлажденный в холодильнике 52 гидрогенизат отделяется от водорода в сепараторе 53. Водород забирается IV ступенью турбокомпрессора, а пропан-пропиленовая фракция насосом 54 подается в пропиленовую колонну 55. Часть этой фракции циркулирует в качестве орошения через колонну 49. Давление в пропиленовой колонне 1,96 — 2,16 МПа, температура верха 40—45°С. Пропилен, выходящий с верха колонны 55 охлаждается и конденсируется в холодильнике 56. собирается в сборнике 57, откуда насосом 59 частично подается на орошение колонны 55, остальное количество через теплообменник 32 покидает установку. Пропан с низа колонны 55 идет на пиролиз или выводится с установки.

Остаток из колонны 49 перетекает в бутановую колонну 60 (дебутанизатор), давление в которой 0,69 МПа, температура верха 50°С. Выходящая 3 с верха колонны бутан-бутиленовая фракция конденсируется в холодильнике 61, стекает в сборник 62 и насосом 64 откачивается с установки. Часть ее служит орошением колонны 60. С низа колонны откачивается смола пиролиза. Низ колонн 35, 46, 55 и 60 обогревается с помощью паровых кипятильников 38, 48, 58 и 63. В остаток колонны 40 на пути в колонну 49 предусмотрен ввод очищенной заводской пропан-пропиленовой фракции (фракция С3).

Читайте также:  Установка повысительного насоса грундфос

источник

Holman › Блог › Взрывы на установке ЭП-300 ТНХК в 1990 году. Давно забытое.

Этот мой пост вряд-ли кто дочитает до конца.
Тупо устанет.
Но как говорил уже не раз:
-За «лайками» и подписчиками не гонюсь.
Пусть это и прозвучит пафосно и выспренно, но может то, что я пишу, когда-нибудь напомнит о том, что была такая Страна, СССР (знаю, знаю, гордыня тяжкий грех, прости Господи) и том, что в этой Стране было разное – и хорошее и плохое.
Есть и меркантильный интерес — то, что пишу здесь для меня нечто вроде «хранилища» тех моих мыслей, что я могу озвучить открыто.

Уничтожение моей Родины, СССР (как сейчас понимает любой, здравомыслящий человек, тщательнейшим образом продуманное) сопровождалось чередой техногенных и природных катастроф
-Чернобыль, катастрофа лайнера Адмирал Нахимов, землетрясение в Спитаке, катастрофа на перегоне Аша-Улу-Теляк и многие другие.
Я не хочу искать в этом некие «козни» и «происки врагов»(хотя и этого не исключаю). могу сказать лишь одно
-Мутное, непонятное и шальное время, время начала так и не закончившейся по сей день «перестройки», начатой(провозглашенной) аж 16 мая 1985.
Время когда мы, порой забывали о многом, когда неожиданно стало «модно» быть Богатым, богатым ЛЮБОЙ ЦЕНОЙ!

В череде этих катастроф конца Великой Российской Империи, СССР, есть и катастрофы, которые повлияли на всю мою жизнь, да и жизни очень многих моих коллег, работавших на Томском Нефтехимическом Комбинате, до боли родном ТНХК, на который я, 20 летний пацан пришёл по Комсомольской путёвке и который навсегда останется в моём сердце.

Чтобы понять, о чём пойдёт речь в дальнейшем немного об установке по производству мономеров, ЭП-300.
ЭП-300 установка глубокой переработки углеводородов, по получению 300 тысяч тонн в год этилена, 150 тысяч в год пропилена, 95 тысяч в год бутан-дивинильной фракции
А вот дальше, ребятишки, как не стыдно забыл, какова производительность. Позор мне на седую голову!
В общем, к основным продуктам, еще:
Упаренные сернисто-щелочные стоки
Тяжёлая и лёгкая фракции смолы пиролиза
Гидрированная фракция С5

Работает эта установка на прямогонном бензине(или любом другом) — при максимальной производительности требуется миллион тонн бензина в год.
Разумеется, есть и другие «расходники»- этил-меркаптан (ингибитор коксообразования этановых печей F-21, F-22), метанол(понятно для чего — ингибитор гидратообразования), водород(и тут понятно- для гидрирования), промышленные масла, смазки, деминерализованная и циркуляционная вода и многое многое другое/

Немного банальных и всем понятных истин(но вдруг кто не в теме?)
-Пропилен используют для получения полипропилена, этилен- полиэтилена, бутан-дивинильная фракция, как ясно уже из названия- сырьё для получения бутил-каучука, упаренные стоки- для производства бумаги, фракция С5 гидрированная- антидетонатор для обогащения бензина, смола пиролиза — для производства асфальта, разбавления флотского топлива, суперпластификатора бетона итд.

Ну и немного о технологии производства.
Производство мономеров считается ВТОРЫМ ПО СЛОЖНОСТИ в Нефтехимии. Первым по сложности является производство бутил-каучука.
Уважаемые коллеги, Нефтехимики!
Если будете это читать, не судите строго!
а) Я упрощаю до «удобоваримости»
б) Я бывший слесарь КИПиА ФХИ, а не дежурный слесарь КИПиА, соответственно я знаю всю технологическую схему, а нюансы конкретной установки, увы, нет
в) Я уже 22 года не работаю на ТНХК, многое забылось.
г) Не скрою, прежде чем это написать немного заглянул в Интернет и понял, что кое что помню. Решил освежить память и не заглядывать в шпаргалки. Но помню более менее отчётливо лишь до установки низкотемпературного разделения(а если быть точным то более или менее лишь до метановой колонны К-10(среднетемпературного разделения) и то, поверхностно, формулы, изотермы, рабочие давления прочно забыл, увы…

В общем, запись будет довольно дилетантская. Впрочем, писать технический опус я и не собирался- просто хочется вспомнить…
Ах да! Коллеги технологи, если будете это читать, уж простите некую предвзятость. Сделайте скидку на мою профессию
-Увидел КИПовца-убей!
Говорили, наверное, не раз?
Не надо «мазаться», ведь говорили, стопудов! И стопудов, не один раз!

И конечно в этом рассказе не обойтись без описания технологического процесса, иначе ниччего понятно не будет.
Попробую рассказать вкратце, не вдаваясь в «лишние» подробности и максимально упрощенно- всё же это не форум Нефтехимиков(на котором меня за такое «описание» забанили бы навечно) или КИПарей/АСУшников

Нарисовал простенькую схемку.

Если кому интересно, в Интернете есть и более подробные схемы и более грамотные описания процеса. Но моя упрощенная донельзя схемка была создана лишь для того, чтоб было понятно о чём речь. Важные для этого рассказа узлы на ней есть.
Итак.
Задача установки ЭП-300 из бензина, состоящего из смеси различных углеводородов получить различные простейшие углеводороды С2Н4, С3Н6 и подобное(в дебри химии повторюсь, я лезть не собираюсь!)

Самый простой и наиболее часто применяемый в промышленности способ — пиролиз.
Бензин, идущий из товарного парка, нагревается в трубчатых печах пиролиза бензина( без доступа воздуха, само собой) примерно до 840 градусов. В результате нагрева бензин распадается на простейшие углеводороды (ещё раз — Я УПРОЩАЮ!). Если бензин остынет естественным путём, то опять получим тот же бензин. Чтобы наши маленькие частички углеводородов не слились «воедино» проводят процесс «закалки»
-Бензин резко охлаждают в ЗиА, закалочно-испарительных аппаратах.

Охлаждают его питательной водой, нагретой до 170гр. С.
Нагретая вода идёт в барабаны-сепараторы, а дальше на пароперегреватели. Знакомое что-то, не так ли?
Всё верно, по сути, техпроцесс любой ТЭС:
-Пар используется для питания паровых турбин турбокомпрессоров (о них чуть ниже)

В бензин, точнее уже ПИРОГАЗ, охлаждённый до 400 градусов, в узле впрыска N-01впрыскивают циркуляционное масло и охлаждают его до 180гр. С.
Печей на нашей установке 11 штук, есть 2 печи пиролиза этана, получаемого в дальнейшем процессе.
Да, в бензин, идущий на печи добавляют водяной пар для снижения коксообразования.
Дальше пирогаз поступает в колонну К-1.

Ну про процесс ректификации наверное глупо рассказывать, все про него знают?
Ну ладно, прошу прощения за прописные истины- весьма маловероятно, но вдруг кто не знает?
Упрощенно — греем низ, охлаждаем верх.
Лёгкие фракции уносятся вверх, тяжёлые вниз. Так как температура кипения разная у разных фракций на определённых уровнях колонны ставят тарелки. На каждой тарелке кипит определённая фракция. Температурный режим в колонне поддерживают грея кубовую(нижнюю часть), а стабильный выход конечного самого летучего продукта поддерживают подавая его часть на орошение колонны(упрощенно, льём самый «летучий» продукт на самую верхнюю тарелку, на ней этот продукт и кипит, а падая вниз, поток орошения поддерживает стабильный режим)

Питание колонн можно осуществлять не только с кубовой части, но и с различных тарелок, можно регулируя режим получать больше того или иного продукта. Критично также и давление, и расход орошения и питания колонны. Очень важен(критически важен)! и уровень продукта на каждой тарелке.

В общем, пройдя колонну К-1 наш пирогаз «потерял» самые тяжёлые фракции и чуть «отмылся» от нежелательных фракций.
Дальше пирогаз поступает на сепаратор первой ступени пирогазового компрессора М-1.
Компрессор приводится во вращение паровой турбиной с противодавлением и производственными отборами.

После каждой ступени компрессора пирогаз охлаждается в холодильниках и сепарируется от различных жидкостей.
Разделение газов в дальнейшем при низких температурах.
Значит КТО НАШ ГЛАВНЫЙ ВРАГ?
Верно, гидраты, мать их!
Значит, сепарируем и сушим!

На 4й (вроде!) ступени (ЕМНИП, могу ошибаться, склероз, блин!) пирогаз очищают от примесей серы, и так скажем, «угля» (частичек сажи, ну пусть будет так)
Промывают раствором моноэтиламина (МЭА) и вроде как щёлочью, что-ли.
Блин, не работать мне в Нефтехимии, всё позабывал! В общем, очищают от сернистых соединений.

Читайте также:  Установка брызговиков ford fiesta

Дальше пирогаз сушат в цеолитовых осушителях, захолаживают до -90 примерно и отгоняют метан в метановой колонне К-10. Метан сжимает метановый турбокомпрессор М-2(привод тоже паровая турбина) и он идёт для сжигания в печах пиролиза.

Потом пирогаз проходит дальнейшее охлаждение (двухступенчатое- пропиленовый холодильный цикл и этиленовый холодильный цикл- тоже турбокомпрессора М- 5 и М-6 и тоже с приводом от паровых турбин) и уже охлаждённый идёт для получение товарных продуктов методом ректификации в соответствующих колоннах .

Не буду вдаваться в тонкости работы колонн, реакторов гидрирования и прочего. То, что было нужно для понимания моего рассказа, я рассказал. В общем, температуры кипения при атмосферном давлении — метана 161гр. С, пропилена -103, этилена -47. Думаю, понятно, что температуры в циклах разделения низкие со всеми «вытекающими»
-Требования к качеству металла
-Работе контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА)
-Контролю замораживания линий и гидратообразования
-И конечно, обогреву всего необходимого оборудования.

Ну вот.
А теперь и сам рассказ.
Установка ЭП-300 Томского Нефтехимического Комбината была 4м пусковым комплексом, но фактически она должна была стать Первым Пусковым.
И вообще, сначала должен был быть построен Томский Нефтеперерабатывающий Завод.
Но война двух могучих Министерств СССР- Министерства Нефтеперерабатывающей и Нефтехимической Промышленности поставила большой и жирный крест на Томском НПЗ.

Впрочем, борьба за наш, собственный Томский НПЗ идёт до сих пор. Эта борьба кровава и беспощадна- «лобби» Ачинского НПЗ жестоко «давит» любые попытки построить нормальный НПЗ, в Томской области, производительностью ну хотя бы 2миллиона тонн в год. А потребность в таком НПЗ в Томской области, конечно, есть – ведь обеспечить тот же ЭП-300 бензином не так-то просто – это огромные составы с бензином(МИЛЛИОН ТОНН В ГОД! — какой нахрен, автотранспорт?), а дорога до Томска от Тайги, узловой станции Транссиба однопутная.

Существующий сейчас в Томске мини-НПЗ «Семилужки»(200.000 тонн в год), в строительстве которого я принимал участие тоже работает на привозной нефти- подключать к «трубе» не дают(ну так было по крайней мере до прошлого года, давно не общался, может и подключили)
Та же ситуация и с мини-НПЗ «Бондарка» — тоже, работает на привозном сырье и тоже, «труба» рядом!

В итоге, Егор Кузьмич Лигачёв первый секретарь Томского Обкома КПСС принял решение строить ТНХК «через задницу», начиная с 4го пускового — Производства Полипропилен.
Первое время пропилен возили из (ЕМНИП) Ангарска.
В 1981 году был получен первый Томский Полипропилен.
Ну а мой завод, мой родной до боли ЭП-300 начали строить году этак в 1985.

Весной 1988 год, я, 24 летний пацан, вернувшийся в 1987 году после срочной службы в Армии на ТНХК, был переведён на объекты 4 пускового слесарем КИПиА 5го разряда с фиксированной ставкой в 300 рублей.
Так я начал курировать монтаж ФХИ 4го пускового (повторюсь, фактически «первого»)- заводов ЭП-300 и ПЭВД(полиэтилен высокого давления).
1988…
Год, когда на ТНХК начали «расти» кооперативы», зарабатывая первые «шальные» часто огромные деньжищи, чаще всего полученные в ущерб работоспособности оборудования:
— Главное ДЕНЬГИ, ДЕНЬГИ, ДЕНЬГИ!

В январе 1989 я перешёл на ЭП-300 в слесарем КИПиА 5го разряда в цех КИП, на участок ФХИ(физико-химических измерений), который в общем-то создавался можно сказать, моими усилиями(в трудовой правда записано, что я слесарь КИПиА установки компримирования) .
Что очень меня удивило и сразу бросилось в глаза(даже мне, не технологу, а слесарю КИПиА, да к тому же «анализаторщику»)

При «большом количестве» различного пара (навскидку- пусковой пар давлением 2,5МПа, пар 1,2, пар 4,0 итд)- обогрев многочисленных теплоспутников горячей водой от Томской ТЭЦ-3!
Да, пар сложнее регулировать, это несомненно, но при наличии собственных паропроизводящих установок поставить РУ, РОУ, нет ничего особо сложного, плюс это надёжность такого сложного производства, которое состоит в основном из наружных установок.

Второе, что удивило, это то, что печь П-4 для «сушки» метана, которым регенерируют осушители, стоят чуть-ли не посреди завода – метрах в 50 от установки среднетемпературного разделения!
Это удивляло и «ЗУБРОВ Советской Нефтехимии», суперпрофи из известной до сих пор многим могучей организации (ныне не существующей) ВПНУ- Воронежского Пусконаладочного Управления(кстати, многие когда ВПНУ распалась, составили «костяк» «технарей» Лукойла)

Но Томская установка ЭП-300 была исключительной в некотором роде.
До ТНХК таких установок в СССР было 6(если я не ошибаюсь, это — Салават, Кстово, Ангарск, Лисичанск (Украина), Нижнекамск, Сумгаит)), наша, Томская, 7я
Были учтены некоторые «огрехи» предыдущих установок, был прилично доработан проект.
Томская установка ЭП-300 была уникальна и в другом.
Вообще, эти установки одними из первых создала фирма Linde AG (ФРГ). Лицензию у них купила Чехословакия и в общем-то все предыдущие установки были Чешскими.

А вот Томская…
Печи, компрессора и турбины — Чехия. КИПиА цеха пиролиза и частично технологическое оборудование — Польша. Водоочистка — Франция, фирма DEGREMONT.
Так как Томская ТЭЦ-3 была не готова ( о чём ниже) был закуплен дубль-блок 22МВт(2 газоплотных котла на природном газе под наддувом (без дымососа), паровая турбина, питательные электро и турбонасосы) Babcock Hitachi, оснащённый КИПиА Yocogawa
В общем, «сборная солянка» Было оборудование и из США, Канады, Великобритании

И вот всё это нужно было смонтировать, запустить, заставить работать
Но многое, увы просто не учли.
Так, на всех предыдущих установках установки монтировались на территории довольно старых Промышленных Узлов, а Томский промышленный узел Кузовлево только начинал развиваться.
Томская ТЭЦ-3, которая должна была стать Самой Большой на Европейском Континенте(10 энергоблоков по 250мВт, 15 водогрейных котлов) и обеспечивать энергоносителями Самый Большой В Мире, Химический Завод Глубокой Переработки Нефти и Газа(15 пусковых комплексов по 4 завода ( в среднем) в каждом, переработка нефти и газа до ГОТОВОЙ продукции(включая к примеру, кабины грузовиков)) была не готова.
Еле-еле пыхтели 3 водогрейных котелка 1й очереди и то, с горем пополам. Первый энергоблок только строился, был на стадии фундамента.
Ну а Общезаводская котельная, которую в то время в шутку называли «Чернобылем» не могла обеспечить потребности ЭП-300.
Всё это и создало предпосылки ко второй аварии.

Но тогда мы этого не знали…
Что такое Советская Ударная Молодёжная Стройка?
Это и неразбериха и что греха таить — безалаберность и разгильдяйство, но это ребятишки, то, чего мне сейчас так не хватает, чего НИКОГДА не будет на Стройках капиталистической России(ну разве совсем чуть-чуть)

Стройки СССР это работа на одну ЦЕЛЬ, работа одним Коллективом, когда каждый важен, когда ты можешь прийти да хоть к Главному Инженеру и высказать свои предложения по улучшению.
Если говоришь «дельное» то и премию выпишут, нет- поправят и объяснят(может и отматюкают, конечно, но ты же прежде чем идти с предложением ночей не спишь, просчитываешь)
И конечно, Советская Стройка это отсутствие даже мысли о ом, что тебя «кинут» с зарплатой.
Ну а уверенный в Будущем человек и работает совсем по-другому!

И за такую фразу, постоянно звучащую сейчас: «Проект прошёл Госэкспертизу, ТЫ ЧТО УМНЕЕ, ЧЕМ ПРОЕКТИРОВЩИК?» в СССР, наверное, как минимум дали бы лет 5 без права апелляции.
В общем, дело «кипело», такой интересной работы у меня больше никогда не былою
Но уже «проскакивало» то, о чём раньше и не думали
-Быстрее, быстрее, быстрее!
-Запустимся, поработаем чутка и в кооператив завод преобразуем- ДЕНЬЖИЩ БУДЕТ!

И вот в мае 1990 года грянул первый взрыв…
Обошлось без жертв, но было разрушено низкотемпературное газоразделение.
Как было сказано в Акте расследования — некачественный металл низкотемпературного сепаратора Е-25(он есть на моём примитивном рисунке)
В итоге при достижении температуры -90 гр. С произошёл (ЕПНИП) отрыв днища аппарата.
Дросселяция, воспламенение газа, объёмный взрыв.
Сложно делать выводы, но сепаратор был произведён как раз в «перестройку».

Читайте также:  Установка usb в штатную магнитолу мазда сх7

Может быть, в этот момент на заводе было не до контроля?
Может там проходили «Выборы Директора рабочим Коллективом» (собачий бред, запущенный как раз в начале «перестройки» (думаю, один из тщательно продуманных пунктов плана развала СССР) или «перешли в кооператив» и гнались за деньгами?
Кто-ж его знает?

Но после взрыва в мае 1990 мы довольно быстро восстановили Завод. Работали день и ночь, не покладая рук!
Для меня как КИПаря, это в первую очередь километры сгоревших кабелей, восстановление автоматики.
Хотя моего оборудования в зоне взрыва не было, но опять скажу сакраментальнейшую фразу
-Это ведь СССР!
Не было тогда ни «аутсорсингов» ни «инжинирингов»- были Нефтехимики и Строители с Наладчиками.
И никто не считал что вот «за это заплатят», а «за это не заплатят».
Завод должен быть пущен и точка!

Пуск завода после первого взрыва 1990 года пришёлся на начало ноября.
Как уже писал, все теплоспутники работали от ТЭЦ-3.
Однажды там встал циркуляционный насос…
Температура на улице низкая, на ЭП-300 заморозили большую часть обогрева аппаратов и приборов.

Тут бы «притормозить», чуть-чуть подумать…
Но желание пустить любыми способами, любыми способами получить прибыль оказалось важнее чем доводы рассудка.
Нет, конечно, и раньше это было;
-Пустить завод или что-то ещё к Юбилею Октября, Пленуму ЦК — в общем-то «норма» для СССР
Сам «проходил» через подобное.
Но всё-же были какие-то «тормоза»- ну к примеру, Томский Полипропилен- в 1981 году как говорят ветераны, на собрание посвящённое пуску принесли не Томский полипропилен, а ведро гранул, полученных из Гурьева.

Увы, повторюсь- с ЭП-300 ТНХК все доводы рассудка не прошли.
Помню, как орал на ЦПУ один из начальников цехов
-Похрен, что заморожено, похрен, что КИПиА не работает!
Запущу и так!

6 декабря 1990, в четверг, я договорился со своим начальником цеха о выходе на работу 9 декабря:
-Очень уж хотелось подстроить свои приборы на печах пиролиза.
Но выйти на работу мне так и не пришлось:
-Умер мой любимый деда точнее брат моей бабушки по маме, который и был, по сути моим дедом, вместо погибшего на Войне бабулиного мужа, моего деда), Фёдор Куприянович Красовский, бывший фронтовик, столяр золотые руки…
Детей у деда Феди и бабы Шуры, его жены не было, так что хоронила его вся наша многочисленная родня по линии моей бабушки.

9 декабря 1990 многие в городе слышали взрыв, говорят, что на микрорайоне Авангард даже окна выбило. Но я не слышал, отсыпался после похорон – и устал и замёрз и наплакался и выпил, конечно, на поминках.

То, что случилось я узнал в автобусе, когда ехал на работу 10 декабря, в понедельник.
Ну а когда увидел Комбинат и свой завод…
Я реально, заплакал…
Разрушено полностью среднетемпературное разделение, взрывная волна прихотливо пройдя между корпусами посрывала оборудование в 402 цехе, выбила кусок стены на котельной, находящейся метах в 300 от места взрыва.
Ни одного целого стекла, замороженные и полопавшиеся трубы — даже в котлах порвало трубки змеевиков, когда упала стена и порвало трубопроводы.

Погиб аппаратчик, оказавшийся в центре взрыва.
Много кого посекло осколками стекол по всей территории.
-Будь это будничный день, число погибших было бы больше — в районе взрыва как раз обычно проходил народ, направляясь в столовую.Взрыв произошёл около часу дня, как раз время обеда.
Чудом уцелел мой лучший кореш, наладчик ВПНУ Женька. Спасло его то, что он зашёл в компрессорную — попросили посмотреть что-то.
Взрыв застал его на выходе из компрессии, а шёл он аккурат к месту взрыва…

Что произошло?
Посмотрите на мою картинку.
На каждой ступени компрессора холодильник и сепаратор.
В сепараторах критичен уровень(ну тут я думаю, всем понятно- высокий уровень, хана лопаткам компрессора) .
В общем, КИПиА по уровню не работают (УБ, буйковые, стоят в колонках, колонки заморожены).

Не работает часть других приборов, работа «на ощупь».
Как я понял, гидроудар ледяной пробкой, скопившейся в сепараторе Е-17. Трещина, утечка газа…
Недалеко работающая печь П-4 с открытым пламенем…
Объёмный взрыв, такой как в вакуумной бомбе (там применяется окись этилена), но только «посерьёзней»- в вакуумной бомбе 250 кг окиси этилена, а тут бахнуло чёрти сколько тонн пирогаза…

Итог
-Завод разрушен почти на 70 процентов как минимум.
Не буду писать про то, как мы его восстанавливали 3 года, о том, как Руководство пыталось удержать костяк проффесионалов.
Не буду писать и от том, сколько было возможностей уйти и в кооперативы и на «вольные хлеба»…
Завод, родной мой ЭП-300, вот чем я жил. И не надо было мне ни орденов, ни медалей, ни денег!
Я больше всего хотел увидеть, как вся эта махина оживёт.
Не буду понтоваться — платили мне неплохо, доплачивали, чтоб только не ушёл. Но я и так бы никуда не ушёл- как вырвать из себя кусок сердца!

24 декабря 1993, спустя 3 года после второго взрыва, был получен Томский Этилен…
Боже, как я радовался!
Но это было начало конца того ТНХК, который я знал.
В 1994 я перестал быть патриотом своей работы. И понесла меня жизнь, как лист, оторванный от ветки.
Сколько сменил работ, а вот сердцем не прикипел ни к одной (ну разве, что Норд Империал)

Но в общем-то, выводы из этого взрыва были сделаны.
Был введён в действие основной документ, которым пользуются и сейчас ТУГАЗ-86
Да, знаю, знаю, что ввели раньше, но именно после второго взрыва на ТНХК на наружные установки в обязательном порядке стали ставить датчики загазованности.
Печь П-4 перенесли, «огородили» её паровой завесой, запускающейся в случае утечки горючих газов, поставили РОУ(эх, раньше бы!) и многое многое другое.
Восстановление ЭП-300 после взрывов очень много дало мне в профессиональном плане.

Ну а не взорвись Завод, как бы сложилась моя жизнь?
Помечтаем?
1990, мы удачно запустились. Премии, высокие зарплаты(у меня наверное, около 600.700 рублей)
Разумеется, автомобиль вне очереди(но она и так подходила, я стоял десятым по заводу) или просто в подарок/ по бартеру(как было к примеру, на Полипропилене)
Завод кооператив, само собой, продукт идёт в Финляндию(были такие планы, нам рассказывали об этом на собраниях), оттуда все возможные «плюшки».

1991, год развала СССР ТНХК встретил бы крепко стоя на ногах. Возможно и на ваучеры мы полчили не «пшик с маслом»…
Кто его знает, может я и сейчас бы работал на ТНХК?
Но История не знает сослагательных наклонений.

Да, почти такая же авария чуть не случилась года 2 назад.
Но чётко сработали газонализаторы горючих газов на площадке, работали все КИПиА. Взрыва удалось избежать.
Так что повторюсь, выводы сделаны. И всё же нефтехимия и нефтепереработка требует очень высокого профессионализма от каждого работника.

Горько и грустно мне слышать обрыдшую фразу:»Идите в бизнес»!
А Вы знаете, сколько требуется чтоб «получить» грамотного аппаратчика или КИПаря?
Сколько им нужно отработать на КОНКРЕТНОЙ УСТАНОВКЕ, чтоб не «косячил»?

Такой вот получился длиннючий и совсем не в формате Интернета рассказ.
Дочитали до конца
-Спасибо!
Ну а если читают мои коллеги, те, с кем я работал на ЭП-300 и недоумевают:
-А что это за мужик пишет?

Напрягите память, вспомните бородатого, вечно в грязой робе и куда-то спешащего шебутного, иногда чуть пьяного(было, ну что уж понтоваться!) молодого пацана в очках, которого можно было увидеть в любом углу Завода.
Так вот это я…
Низкий Вам поклон, мои родные ТНХКовцы, здоровья, Вам, удачи и счастья!

источник

Добавить комментарий