Меню Рубрики

Установка плазменного раскроя florett

Сообщества › Самодельный Гаражный Hi-End › Блог › Станок плазменной резки с ЧПУ

Пс-с-с-т, пацаны, хотите немного гаражного хайтека? 😉

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии «боевой» эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Каретки для перемещения портала собрали из вырезанных лазером элементов. В качестве роликов использовали 608-е подшипники.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Читайте также:  Установка магнитных замков с камерой

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования 🙂

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

Читайте также:  Установка значка звука на рабочий стол

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

источник

Станки плазменной резки

Тип привода: шестерня / рейка

  • Высокое качество по доступной цене
  • Большой выбор моделей и опций, позволяющие подобрать установку полностью соответствующую требованиям заказчика
  • Круглосуточная техническая поддержка

Тип привода: шестерня / рейка

  • Высокотехнологичные и прецизионные установки от мирового производителя. Сделано в Германии
  • Все комплектующие только от европейских поставщиков.
  • TrueHole и 3D технологии для вополнения самых сложных задач.
  • Специально разработаны для промышленного применения.

При необходимости быстрого раскроя плотных металлических листов и заготовок целесообразно использовать станки для плазменной резки металла. Основной принцип их действия – раскрой деталей плазменной струей, быстрый и эффективный. При этом толщина листа может составлять до 45мм – в любом случае, операция не займет много времени и позволит получить требуемое число заготовок за непродолжительное время.

Особенности и преимущества

Плазменная резка считается одним из наиболее эффективных и целесообразных способов раскроя металла. Способ может применяться в отношении тугоплавких материалов, черных и цветных металлов без существенных ограничений и требований к параметрам заготовки. Воздействие на деталь плазменной струей вызывает локальный нагрев и плавление в зоне раскроя, что позволяет удалить излишки материала и получить относительно точный срез. Источником плазменной струи является плазморез, в котором происходит ряд физико-химических процессов:

  • Между электродом и соплом формируется электрическая дуга, температура которой может составлять до 5000 градусов;
  • Подача газа в сопло плазменной резки позволяет увеличить температуру дуги до 20000 градусов;
  • Контакт электрической дуги и газа позволяет получить плазму с температурой 30000 градусов. Этого вполне достаточно, чтобы расплавить самый твердый и термостойкий сплав и выполнить раскрой заготовки по заданным параметрам.

В настоящее время, станки для плазменной резки металла успешно применяют при работе с пластиком, камнем и металлическими заготовками различной формы. Установки востребованы в машиностроительных предприятиях, в сфере рекламных технологий, на предприятиях сферы судоремонта и строительства. Установки для плазменной резки особенно эффективны при работе с чугуном, медью, алюминием, сплавов на основе углеродистой и легированной стали, слоем до 50-120мм. Если установка оснащена ЧПУ, процесс резания удается полностью автоматизировать, а профиль раскроя – усложнить, заранее программируя направление реза и его продолжительность.

Классификация установок для плазменной резки металла

В зависимости от мощности и конструктивного исполнения плазменные установки для резки металла делят на стационарные и переносные. Отличительная особенность последних – установка непосредственно на поверхность листа или заготовки, которую предстоит обработать. При этом станок двигается по направляющим. В свою очередь, стационарные модели установок могут быть портальными, портально-консольными или шарнирными, предназначенными для вертикального раскроя. Преимущество имеют портальные модели – производительные, мощные, способные справиться с заготовками до 80мм. Детали или листы, предназначенные для раскроя, устанавливаются непосредственно на рабочий стол станка. Сами установки габаритны, и для их монтажа и эксплуатации требуется достаточно места.

Большое значение для успешного использования станков плазменной резки металла имеет правильная настройка оборудования с учетом ряда параметров. В расчет принимают толщину металла и его структурные особенности, скорость и температуру плазменной струи и скорость раскроя. Получение чистого и аккуратного среза возможно при оптимальном соотношении скорости работы станка, силы тока и параметров заготовки. Найти такое соотношение удается только пробными резами, установив силу тока на максимум и постепенно уменьшая ее пропорционально скорости раскроя.

Читайте также:  Установка раковины из керамогранита

Купить станок для плазменной резки металла по приемлемой цене

Ассоциация КАМИ предлагает широкий ассортимент профессиональных установок для раскроя металла — газо-плазменные установки УГПР и промышленные комплексы термического раскроя с рабочей зоной 1250х1250 мм, портальную установку плазменной резки с ЧПУ с тремя осями и немецкую портальную машину с ЧПУ Weinbrenner. Задать интересующие вопросы и получить дополнительную информацию по выбранной модели можно, связавшись по телефону с нашими специалистами.

источник

Plasma-Jet Compact 1530 K — Установка плазменного раскроя

Рабочая зона

рабочая ширина 1.500 мм
рабочая длина 3.000 мм
высота стола 600 мм
допуст. нагрузка стола 410 кг/м²
ускоренный ход 18.000 мм/мин
масса (без источника плазмы) 2.250 кг
модель Kjellberg

Нашли дешевле? Напишите нам и мы сделаем более выгодное предложение!

  • в отличие от серии Plasma-Jet TrueCut, установки Plasma-Jet Compact оборудованы рамой направляющих, которая соединяется со столом, так что станок можно транспортировать в собранном состоянии и устанавливать на площадках небольшого размера
  • в случае применения небольших плазменных источников (например, Powermax),они размещены в специальном отделении основания
  • оборудование состоит из тех же самых качественных компонентов: мост с двухсторонним приводом, качественные линейные направляющие, динамичные сервоприводы переменного тока, косозубые зубчатые рейки, автоматическая регулировка высоты дуги, магнитная державка режущей головки в качестве защиты от сталкновения, память ЧПУ с данными для оптимальной резки
  • как и в случае серии Plasma-Jet TrueCut, достигается отличная производительность и качество резки

Пожалуйста, выберите источник плазмы необходимой мощности из доступных опций.

источник

FLORETT 3000 — Машина плазменной резки

FLORETT 3000 — Машина плазменной резки

Машина плазменной резки FLORETT на производственной площадки клиента МОССклада

Датчик столкновения режущей головки (красная полоса)

Система вытяжки машины плазменной резки FLORETT

Станок добавлен в корзину!

  • изменить количество товара;
  • добавить или удалить опции;
  • завершить оформление заказа.

Основные характеристики

Компания Spiro International S.A. является неоспоримым мировым лидером в разработке и производстве станков для изготовления воздуховодов и фасонных изделий круглого сечения из листового металла. Факты говорят сами за себя: 80% всех компонентов для вентиляционных систем круглого сечения в мире выпускаются на оборудовании компании Spiro®.

Узнайте больше на странице компании

SPIRO

Страна-производитель Швейцария
Тип привода Электрический
Толщина металла 8.0 мм
Рабочая зона 3000 x 1500 мм

Параметры подключения

Габариты

Особенности

Точность — машина плазменной резки SPIRO FLORETT имеет привод на зубчатой рейки по оси Y;

Удобство – свободный доступ к рабочей зоне со всех четырех сторон;

Безопасность – подвижные части оснащены датчиками прикосновения (красные полосы на изображении), экстренная остановка машины в случае соприкосновения с оператором, вырезаемой деталью или отходом;

Экология рабочего места — внутренняя вытяжная система с подвижной кареткой, удаляющая продукты горения непосредственно из-под горелки;

Универсальность – машина плазменной резки SPIRO поставляется со специальным программным обеспечением с полной библиотекой трехмерных параметрических моделей фасонных деталей систем воздуховодов, изоляции и дымоходов. Есть возможность загрузки чертежей из Auto-Cad. Оптимальное расположение выкроек на листе.

Рекомендации по применению

Машина плазменной резки SPIRO FLORETT — это идеальное решение для производства воздуховодов, дымоходов и другой продукции из листовой стали.

Линейка моделей плазморезов для обработки листового металла на средних и крупных предприятиях для промышленного производства изделий из листового проката стали и цветных металлов.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector