Меню Рубрики

Установка плазменной резка листового проката

Установка плазменной резка листового проката

Листовой прокат из стали всех марок, алюминия и его сплавов мо­жет разрезаться методом плазменной резки с использованием ручных резаков, переносных машин, а также на стационарных машинах с цифро­вым, фотоэлектронным и линейным управлением. Резка производится ду­гой прямого действия при прямой полярности.

Перед началом плазменной машинной резки необходимо проверить состояние оборудования и убедиться в его исправности. Установить рас­ход плазмообразующей среды по таблице режимов. Проверить действие системы охлаждения плазменного резака. Задать необходимую скорость резки по таблице режимов и программу резки. Прежде чем приступить к вырезке деталей, следует проверить режимы резки на пробной планке из того же металла и той же толщины, что и разрезаемый металл.

При использовании в качестве плазмообразующей среды воздуха, азота, воздуха с водой, кислорода и кислорода с водой следует применять

плазменные резаки с вихревой стабилизацией дуги, а при использовании аргона с водородом — плазменные резаки с осевой стабилизацией.

Во всех случаях процесс резки листа может начинаться или с кромки, или с середины листа.

Резка с середины листа, в свою очередь, может производиться, начи­ная с кромки предварительно просверленного отверстия, диаметр которого не должен быть менее 6 мм, или после пробивки металла непосредственно плазменной дугой. Предварительное сверление отверстий применяется лишь при резке металла большой толщины, когда невозможно пробить металл плазменной дугой, так как сверление отверстий связано с потерями времени и с неудобством выполнения работы, особенно при резке на ста­ционарных машинах. При ручной резке стали, меди и сплавов на медной основе сверление отверстий обычно применяют при толщине более 40 мм, а при резке алюминиевых сплавов — более 50 мм. При резке переносными машинами и на стационарных машинах предварительное сверление отвер­стий производится при толщине разрезаемого металла более 28 мм для всех металлов.

Пробивка металла плазменной дугой является наиболее сложной опе­рацией плазменной резки.

Капли расплавленного металла в момент пробивки выдуваются ре­жущей струей из кратера, образующегося в листе, и загрязняют наруж­ную поверхность сопла и кожуха резака. В некоторых случаях они могут создать сплошной мостик между соплом и разрезаемым листом, что при­водит к образованию двойной дуги. Для предотвращения этого явления резак в момент пробивки должен быть поднят над листом на 20—25 мм, т. е. значительно выше, чем при резке. С другой стороны, для надеж­ного соприкосновения с разрезаемым листом факела вспомогательной дуги, обеспечивающего возбуждение режущей дуги, резак дол­жен быть удален от листа перед началом резки на 10—12 мм. В связи с этим приходится возбуждать дугу при опущенном резаке, а затем приподнимать его после возникновения прямой дуги и вновь опускать в рабочее положе­ние после того, как металл будет пробит струей плазмы насквозь.

Читайте также:  Установка wicardd openbox s6 pro

При ручной резке и резке переносными машинами приподнимание ре­зака для пробивки производится вручную, а момент окончания пробивки и начала опускания резака определяется визуально по появлению сквоз­ного отверстия. При резке на стационарных машинах приподнимание и опускание резака на время пробивки металла может также производить­ся оператором машины вручную путем нажатия кнопок на пульте управ­ления машины, а момент окончания пробивки определяется визуально. Однако современные стационарные машины имеют несложные реле време­ни, при помощи которых резак автоматически приподнимается для осу­ществления процесса пробивки и опускается в рабочее положение для начала перемещения по траектории резания.

При автоматической пробивке ее осуществление контролируется не визуально, а по времени, затрачиваемом на пробивку металла определен­ной толщины. При этом под временем пробивки понимается промежуток времени от начала возбуждения режущей дуги до начала движения ре­зака по заданной траектории.

В этом промежутке с помощью автоматики машина осуществляет возбуждение режущей дуги, приподнимание резака в начале пробивки отверстия и опускание его после окончания пробивки. Продолжитель­ность остановки резака при пробивке металла задается в зависимости от толщины разрезаемого металла.

В случае выполнения пробивки непосредственно на линии контура де­тали при машинной резке требуется очень точная регулировка времени пробивки. При недостаточной выдержке металл не пробивается на всю тол­щину и прорезается уже в процессе движения резака. В результате этого в начале реза у нижней кромки остается участок непрорезанного металла. При чрезмерно продолжительной остановке резака диаметр пробитого отверстия превышает ширину реза. На кромке детали остается выхват, ухудшающий внешний вид и затрудняющий последующую сварку.

Подбор оптимальной продолжительности времени пробивки для каж­дой толщины листа значительно усложняет процесс регулирования систе­мы управления дугой перед резкой. Кроме того, незначительное изменение внешних условий, например изменение напряжения питающей сети, давле­ния сжатого воздуха, расстояния между резаком и металлом, приводит к тому, что ранее установленная выдержка оказывается для данных усло­вий неправильной и в точке пробивки образуется или непрорез, или слиш­ком большое отверстие. В связи с этим рекомендуется продолжительность пробивки устанавливать таким образом, чтобы обеспечить надежное про­плавление металла, а пробивку производить в стороне от контура выре­заемой детали (на отходе). Практически при резке стали толщиной 6—20 мм можно использовать одну выдержку времени, равную приблизительно 2 с; расстояние от места пробивки до контура вырезаемой детали при плаз­менной резке зависит от толщины детали следующим образом:

Толщина разрезаемого металла, мм……………………………. 15 16—20 21—30 31—50[1]

Расстояние от места пробивки, мм…………………………… 5—6 6—7 7 8 20—25

Однако и в данных условиях продолжительность пробивки не следует делать слишком долгой, так как отверстие становится настолько большим, что для обеспечения контакта между металлом и столбом плазменной дуги последний должен сильно искривиться. Это приводит к соприкосновению столба дуги со стенкой сопла, в результате чего происходит либо сраба­тывание системы автоматической защиты сопла, либо оплавление его сте­нок, либо отрыв дуги.

Читайте также:  Установка ctf тем для psp

Плазменную резку алюминия и его сплавов следует выполнять в среде аргона с водородом. Допускается резка в среде азота, воздуха, воздуха с водой и кислорода с водой.

Большим преимуществом аргона является способность устойчиво под­держивать плазменную дугу при небольших напряжениях и малом токе. В связи с этим аргон применяется, главным образом, при ручной резке лис­тов из алюминиевых сплавов сравнительно небольшой толщины (до 12— 20 мм). Недостатком аргона является относительно малая проплавляю­щая способность плазменной струи и, как следствие, наименьшая по срав­нению со всеми другими газами скорость резки. Однако при ручной рез­ке физиологические возможности резчика ограничивают скорость ведения процесса. В связи с этим при резке тонколистового алюминия малая проплавляющаяся способность аргоновой плазмы практически не оказы­вает влияния на производительность резки.

Добавка к аргону водорода резко повышает скорость резки. Однако во­дород, диссоциируя на атомы в приэлектродной области, отнимает у элек­трода значительное количество теплоты, т. е. оказывает на дугу гасящее

источник

Оборудование для резки металла

Всё оборудование для резки металла делится на группы, исходя из особенностей техпроцесса:

  • плазменная;
  • лазерная;
  • гильотинные ножницы;
  • гидроабразивная;
  • газовая;
  • дисковая;
  • резка пилой;
  • абразивно-отрезная.

Плазменная резка

Плазменный раскрой — это термическая обработка листового проката. Как правило, этот способ обработки применяется к деталям, толщина которых 10 мм…20 мм.

Качество реза во многом зависит от:

  • толщины и свойств заготовки;
  • состава необходимых смесей;
  • характеристик плазмотрона.

Очень важно правильно подобрать режим работы плазмореза. Например, в зависимости от толщины детали:

  • ≤ 10 мм раскрой производится плазменной струёй (дуга между электродами);
  • > 10 мм – дугой прямого воздействия (заготовка входит в электроцепь), необходима её стабилизация.

Большое значение имеет правильный подбор источника тока.

Сложный технологический процесс, но соблюдение всех требований даст великолепный результат: высокая производительность, отличное качество и низкая себестоимость.

Пример оборудования: установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «КОМРАКТ».

Установка плазменной резки с ЧПУ «Vanad» серии «KOMPAKT».

Лазерная резка

Лазерный раскрой происходит благодаря фокусировке пучка света на небольшом участке обрабатываемого материала. Этот способ резки металла обладает рядом достоинств:

  • высокая скорость;
  • малая ширина реза (сокращает материальные потери);
  • в зоне реза термические воздействия невелики;
  • отсутствует деформация заготовки;
  • резы любой формы не требуют обработки.
  • необходимо учитывать взаимодействие луча света с обрабатываемым металлом. Например, лазером нельзя резать серебро из-за высокого коэффициента отражения;
  • толщина заготовки ≤ 25 мм.

Пример оборудования: установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Установка лазерной резки «Durma» серии «HD-M».

Читайте также:  Установка кондиционеров в тихорецке

Гильотинные ножницы

Это простой и надёжный станок для разрезания металлических изделий в любом направлении: поперечном или продольном.

Оборудование различают по типу привода:

  • ручной;
  • электромеханический;
  • пневматический;
  • гидравлический.

Пример оборудования: гидравлические гильотинные ножницы «ACL» серии «Q12KC».

Гидроабразивная резка

Гидроабразивное разрезание производится высокоскоростной струёй воды, смешанной с абразивом. Принцип действия этого метода следующий: поток воды, проходя сквозь отверстие Ø 0,2…0,4 мм, достигает скорости ≥ 900 м/мин. При столкновении с разрезаемой заготовкой, кинетическая энергия струи преобразуется в механическую энергию микроразрушения материала, и происходит резание. Гидроабразивная резка в промышленных условиях является процессом эффективным и высокопроизводительным.

Пример оборудования: станок гидроабразивного раскроя материалов «Mattex NWJ- 2000×4000».

Газовая резка

Газовый раскрой — это выжигание металла струёй кислорода: происходит разогрев заготовки пламенем газа с последующим воздействием на неё режущей кислородной струей.

Скорость разрезания зависит от материала заготовки:

  • низкоуглеродистая сталь (содержание углерода 1%) режут с добавлением специальных флюсов;
  • высоколегированная сталь, медь и бронза поддаются только кислороно-флюсовой резке;
  • резать газом алюминий, вообще, невозможно.

Пример оборудования: установка газовой резки «Agat».

Установка газовой резки «Agat».

Дисковая резка

Дисковый раскрой применяется при продольном раскрое рулонной стали: сталь режется на узкие (шириной 30…400 мм) полосы, которые сматывается в штрипсы (используются при производстве сварных труб, профилей и сайдинга).

  • производительности устанавливаются несколько параллельных дисков;
  • точности – калибровочные втулки.

Пример оборудования: отрезной дисковый станок «FC-250».

Отрезной дисковый станок «FC-250».

Резка пилой

Пилы для разрезания металла имеют вид диска или ленты. Они используются на станках, работающих по разным схемам: возвратно-поступательное движение стола и пилы или маятниковое – диска. Разные способы резки позволяют получать различные точность и качество. Они определяют и общую производительность труда.

Применяются следующие схемы:

  • маятниковая. Используется для создания прямых пропилов. Она осуществляются за счет возвратно-поступательных движений рабочего стола с заготовкой и маятниковых — режущего инструмента;
  • ленточная. Принцип аналогичен обычной ручной ножовке, но применяется длинное полотно;
  • дисковая. Внешне напоминает циркулярную пилу в столярном деле. Применяется для резки заготовок для крупных деталей. Режущий инструмент — зубчатый диск из инструментальной стали;
  • торцовочная. Применяется для торцовки (подрезания торцов) и вырезки дефектных участков.

Пример оборудования: лентопильный станок.

Абразивно-отрезная резка

Представляет собой разрезание абразивным отрезным диском заготовок из цветных и чёрных металлов разного профиля. Применяется в заготовительных цехах промышленных предприятий и в бытовых условиях.

Преимущества таких станков:

  • отсутствие сложностей в работе;
  • простота обслуживания;
  • высокая надёжность;
  • низкая стоимость станков и режущего инструмента.

Пример оборудования: абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Абразивно-отрезной станок «СОМ-400Г».

Где купить

Компания ООО «РоллМет»;

Компания производит и продаёт станки поперечной, продольной и продольно-поперечной резки металла.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector