Меню Рубрики

Установка плазменной резки енисей

Енисей-2М, Комплекс термической резки металлов

Спасибо, что обратились к нам! Менеджер обязательно свяжется с Вами в ближайшее время.

Описание товара

Технические характеристики

50 Вид электрической сети трёхфазная Потребляемая мощность, кВА 130 Диапазон рабочих скоростей перемещения резаков, мм/мин 50

10000 Диапазон толщин разрезаемых металлов при плазменной резке с пробивкой, мм 0,5

20 Максимальная маршевая скорость перемещения инструмента, мм/мин 10000 Максимальные размеры раскраиваемого листа (длина, ширина), мм 2500х7000 Точность вычерчивания контура, мм ±0,25 Величина вертикального перемещения резаков, мм 250 Диапазон толщин разрезаемых металлов при плазменной резке с края листа, мм до 30 Класс точности вырезаемых деталей по ГОСТ14792-80 П2220 Электрическое питание стойки УЧПУ от отдельного фидера, кВА, не более 3 Колея портала,мм 3300 Номинальные габаритные размеры участка для машины (ДхШхВ), мм 16000х6000х6000 Гарантия производителя 2 года

Сопутствующие документы:

Действует гарантия производителя!

  • Быть юридическим лицом или индивидуальным предпринимателем
  • Заключить договор поставки
  • Закупать сварочное оборудование и материалы в «ИТС-Урал»

Спасибо, что обратились к нам! Менеджер обязательно свяжется с Вами в ближайшее время.

Подробное описание товара

Комплекс термической резки металлов Енисей-2М предназначен для раскроя листового черного и цветного металлов по контуру, запрограммированному в управляющей программе (УП). Раскрой (технологический процесс разрезания листа на отдельные детали или заготовки) производится плазмотроном или газокислородным резаком. Раскрой листа на полосы может производиться пятью газокислородными резаками, минимальная ширина получаемой полосы – 100 мм.

Отличительные черты и преимущества комплекса термической резки металлов «Енисей»

В процессе проектирования комплекса термического резки ЕНИСЕЙ мы постоянно учитываем многолетний опыт эксплуатации машин как нашего производства, так и сторонних производителей, что позволяет нам постоянно улучшать технические характеристики и качество оборудования. При производстве мы применяем инновационные высокотехнологичные компоненты, обеспечивающие высокую производительность и стабильность работы комплекса.

В нашем оборудование используются оптоволоконные линии связи, что увеличивает надежность работы машины и сокращает время простоя оборудования.

Вытяжной раскройный стол обладает более высоким проходным сечением внутреннего воздуховода для улучшенного удаления продуктов горения. У величенная грузоподъемность засчет усиленного корпуса и рам ребер жесткости дает возможность размещать листы толщиной до 250 мм, также увеличивает ресурс работы стола. Б есконтактное электронное управление задвижками стола в отличие от механического управления имеет больший ресурс эксплуатации, простую настройку и обслуживание.

Увеличенная жесткость рамы позволяет повысить скорость холостых переездов, что сокращает время цикла выполнения программы. Нашими специалистами был разработан специальный узел крепления и станочный профиль для подъёмных осей (ось Z), благодаря чему увеличилась жёсткость в зоне крепления резака, что повысило точность резки. Конструкция рамы позволяет преодолевать более высокие динамические нагрузки. Рама представляет собой цельносварное изделие с фрезерованными базами. Двусторонний привод портала с безлюфтовыми планетарными редукторами. Косозубая рейка по двум осям. На всех осях перемещений станков Енисей предусмотрено крепления мотор-редуктора, с автоматической выборкой люфта. Суппорт перемещения оси Z изготовлен из цельно литого алюминиевого профиля с фрезерованными поверхностями и установленных на них профильных направляющих, что дает высокую жёсткость при перемещении станка и оси в целом. Ход перемещения – 300 мм обеспечивает резку листа толщиной до 250 мм без перемонтажа резака. Крепление режущего инструмента (плазматрона, газового резака) изготовлено из алюминия, на креплении предусмотрена защита от столкновения с обеспечением необходимой жесткости для ускорений и корректной работы станка.

Благодаря использованию мини-компьютера для управления столом, мы получили более эффективное дымоудаление из зоны резки.

Только в нашем оборудовании для предотвращения столкновения резака с листом металла или деталью применяется 4 вида защиты: по току на сервоприводе, по омическому контакту, по датчикам удара и программное ограничение.

При газокислородной резке мы используем специальный контроллер собственной разработки. Благодаря ему повышается качество вырезаемых деталей, увеличивается ресурс расходных материалов и снижается вероятность ошибки оператора. Также для удаленной диагностики оборудования, нами применяется специальный контроллер, который собирает данные со всех датчиков комплекса. Это позволяет оперативно реагировать на возникшие проблемы, предотвращая незапланированный простой оборудования.

Читайте также:  Установка поршневой на заз 968

Мы используем интерфейс «Человек-Машина», интуитивно понятный для работы оператора, который на порядок снижает вероятность ошибок при эксплуатации.

Нами осуществляется непрерывная техническая поддержка по контролю работы оборудования. Мы оказываем помощь специалистам организаций, эксплуатирующих наше оборудование, в технологических вопросах, при создании карт раскроя. Мы уделяем большое внимание дизайну оборудования, который отвечает всем современным тенденциям, не ухудшая технических характеристик комплекса.

Все элементы комплекса являются собственной разработкой и изготовлением, подлежащим гарантийному сроку в течение 2 лет, а также корректной работе всего периода эксплуатации в течение 8 лет.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Состав и конструкция:

  • Путь рельсовый с зубчатой рейкой
  • Портал с приводами перемещения
  • Система управления (стойка) с ЧПУ CNC EDGE Connect Hypertherm и комплектом электроприводом
  • Установка плазменной резки с механизированным плазматроном
  • Газокислородная оснастка с резаком CGEFit +2
  • Стартовый комплект расходных материалов
  • Стол раскройный
  • Самоочищающийся фильтр с вертикальными картриджами встроенным вентилятором в шумопоглощающем корпусе MDV-4-F-T20
  • Винтовой компрессор Ремеза ВК7Е-8(10/15)-500Д с блоком подготовки воздуха
  • САПР УП Pronest 2017 для составления карт раскроя
  • комплект эксплуатационной документации согласно ведомости ЭД.

Показатели назначения:

источник

Аппарат воздушно-плазменной резки КТРМ Енисей 2М

Описание товара

• Система управления (стойка) ФМС 3000 и комплектом электроприводов Дельта Электроник.
• Ввод управляющих программ – клавиатура, USBFlash-носитель, Сеть Ethernet, Загрузка и выгрузка УП осуществляется в диалоговом режиме системы меню.
• Программное обеспечение для составления управляющих программ фигурного оптимального раскроя листовых металлов типа Техтран входит поставку.
• Конструктивное исполнение — ЧПУ FMS-3000 для применения в условиях промышленного производства выполняется в виде промышленной рабочей станции. Конструкция – корпус из нержавеющей стали и алюминиевая передняя панель со степенью защиты IP65.
• Материнская плата до P-III 1GHz, RAM 512 Mb; Ethernet 10/100, 2 СОМ порта LPT порт, ЦАП- 6 каналов Дискретные входы-выходы: 16/16. Конфигурация системы оптимально составлена для данной задачи и имеет высокую устойчивость к внешним воздействиям;
• Пульт оператора: герметичная клавиатура с тактильным эффектом; подключение к УЧПУ через интерфейс RS-232(COM-порт), 24 управляющие клавиши с индикацией; бесступенчатые корректоры скорости перемещения и тока резки;
• Двухсторонний путь с линейными направляющими и зубчатыми рейками обеспечивает продольное перемещение портала в рабочей зоне резки. Рельсовый путь комплектуется специальными установочными площадками и крепежом для быстрой и точной установки при монтаже МТР, а также сопровождается подробным руководством по монтажу.
• Портал с приводами перемещения. Состоит из металлического корпуса повышенной жесткости и алюминиевого саночного профиля. На ней закреплены термобработанные линейные направляющие и зубчатые рейки. Портал обеспечивает динамичное, высокоточное координатное перемещение плазменного резака в рабочей зоне резки.
Портал оборудован системой датчиков и конечных выключателей, гарантирующих безопасность персоналу на всех режимах работы.
• Каретка (суппорт). Содержит координатный редуктор с двигателем поперечного хода повышенной мощности и обеспечивает высокоточное передвижение вдоль балки портала (ось «Y»). Обеспечивает вертикальное перемещение резака на высоту не менее 250 мм.
• Установка плазменной резки-источник питания плазмы УПР 4011- 1.
• Газокислородная оснастка.
• Подвод питания (продольный, поперечный) – нейлоновый гибкий кабель канал.
• Комплект эксплуатационной документации согласно ведомости ЭД.
• Стол раскроечный изготавливается самостоятельно, или поставляется по отдельному заказу.

Показатели назначения на машину класс точности 1, соответствует

Класс точности вырезаемых деталей по ГОСТ14792-80

Точность вычерчивания контура, мм

Максимальные размеры раскраиваемого листа (длина, ширина), мм

Диапазон толщин разрезаемых металлов при плазменной резке, мм
С края листа
С пробивкой

Диапазон толщин разрезаемых металлов при газокислородной резке, мм

Диапазон рабочих скоростей перемещения резаков, мм/мин

Величина вертикального перемещения резаков, мм

Наибольшая маршевая скорость перемещения инструмента, мм/мин

электроэнергия от сети общего назначения (по ГОСТ 13109-97)

потребляемая мощность, кВА, не более

эл. питание стойки УЧПУ от отдельного фидера, кВА, не более

Номинальные размеры участка для машины

Цена, внешний вид, цветовая гамма, технические характеристики товара и комплектность могут отличаться от реальных, уточняйте сведения на момент покупки и оплаты. Вся информация на сайте о товарах носит справочный характер и не является публичной офертой в соответствии с пунктом 2 статьи 437 ГК РФ.

источник

Сообщества › Самодельный Гаражный Hi-End › Блог › Станок плазменной резки с ЧПУ

Пс-с-с-т, пацаны, хотите немного гаражного хайтека? 😉

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии «боевой» эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Каретки для перемещения портала собрали из вырезанных лазером элементов. В качестве роликов использовали 608-е подшипники.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования 🙂

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

источник