Меню Рубрики

Установка плазменной резки металла отзывы

Сообщества › Самодельный Гаражный Hi-End › Блог › Станок плазменной резки с ЧПУ

Пс-с-с-т, пацаны, хотите немного гаражного хайтека? 😉

Обычно, когда мне было нужно вырезать из листового металла какую-то деталь (или много деталей), я обращался в компанию, занимающуюся лазерной и плазменной резкой, и они решали мою проблему. В какой-то момент мне надоело ждать по 5-7 дней, пока исполнят заказ, ездить по пробкам за вырезанными деталями, искать на производстве кладовщика, чтобы забрать заказ и вот это вот все. Человеческий фактор тоже никто не отменял: то подрядчик что-то вырезать забудет, то сам накосячишь с заказом, и приходится по новой ждать, пока вырежут недостающие позиции. Ну и, наконец, ползучий рост цен на все сделал свое дело, и однажды стало понятно, что заказывать резку на стороне становится просто не выгодно.
Пришло время делать ЭТО — строить станок плазменной резки с ЧПУ.

Просмотрев пару сотен различных видео на Youtube и изучив существующие подходы к строительству подобных станков в гаражных условиях, я решил, что при постройке станка буду максимально экономить на механической части и везде, где только возможно, обходиться материалами, которые можно купить в магазине или на строительном рынке. А вот на электронной части, наоборот экономить не буду.
Основная масса проблем, с которой сталкиваются самодеятельные станкостроители, связана как раз с некорректной работой электроники станка. И часто именно она мешает закончить проект и довести его до стадии «боевой» эксплуатации. Поэтому было решено блок управления станком строить, не увлекаясь кроиловом, а механическую часть собирать с минимальным бюджетом и в дальнейшем модернизировать ее по мере необходимости.

Для тех кому интересны подробности, я изложил все соображения вот здесь:

Начал с разработки конструкции. Базу станка решил собирать из стандартного стального профиля сечением 40х40мм и 60х40мм. Конструкция модульная, что в перспективе облегчит доработку и модернизацию (а она 100% понадобится, потому что в таком сложном проекте сделать все сразу идеально невозможно).

Начали с постройки стола, на который в дальнейшем будут устанавливаться все элементы станка:

Готовый стол. Собран из профиля 40х40. Сварки старались делать как можно меньше, чтобы избежать поводок. Все, что возможно, собирали на болтах с помощью заранее вырезанных лазером зажимных пластин. Такая технология сильно экономит время при сборке т.к. не требуется размечать и сверлить крепежные отверстия в элементах из профиля.

Каретки для перемещения портала собрали из вырезанных лазером элементов. В качестве роликов использовали 608-е подшипники.

Ось Z собирали по тому же принципу. В качестве направляющих использовали стандартный профиль 25х25, из готовых элементов взяли только ШВП и подшипниковые блоки для поддержки ее вала.

Далее пришла очередь сборки направляющих…

…и установки портала на стол:

Как я уже говорил, не все идеально получается с первого раза. Чаще всего сталкиваешься с неожиданными проблемами, которые приходится исправлять. Наш проект не стал исключением:

Последним этапом стала сборка водяного поддона. Поскольку возможности поставить мощную вытяжку для удаления продуктов горения металла у меня нет, я решил для сборки окалины использовать ванну с водой. Она не так удобна в использовании, как вытяжка, но у нее есть огромное преимущество с точки зрения пожарной безопасности.

Далее пришла очередь блока управления. Его решил разместить в специально для этих целей купленном готовом шкафу. Шкаф выбрал достаточно большой, т.к. драйверы шаговых двигателей сильно нагреваются при работе, и плотно упаковывать все это хозяйство не полезно. Большой шкаф, 2 приточных и 2 вытяжных вентилятора — это обеспечит нормальную температуру работы драйверов.

Прикинул размещение элементов на монтажной панели…

К сборке подошли весьма параноидально. Все сигнальные цепи были убраны в экранирующую оплетку, которая была заземлена на корпус:

Блок автоматического контроля высоты плазмотрона приобрел готовым. Долго выбирал из нескольких вариантов, предлагаемых в РФ, рассматривал польский блок Proma, но в итоге остановился на блоке Владимира Егорова из Киева, т.к. он показался мне более удобным в плане подключения и работы.

При резке металла плазмой разрезаемый лист ведет при нагреве, и он начинает изгибаться (да и исходные листы приходят с металлобазы кривыми, как жизнь портовой шлюхи). Чтобы рез был качественным, необходимо, чтобы расстояние от поверхности листа до сопла горелки оставалось неизменным на всем протяжении работы. Блок контроля высоты следит за этим расстоянием и дает команды на подъем или опускание горелки по мере необходимости.

Лицевая панель шкафа выглядит скромно: кнопка включения питания, кнопка аварийной остановки и настройки блока контроля высоты:

Для блока управления нужна стойка. Ее сварили из профиля 60х60мм и поставили на колеса, чтобы было легко перемещать с места на место.

На стойке, кроме самого блока управления, закреплен и источник плазмы. У меня это Grovers Cut 60. Его главные достоинства — пневматический поджиг дуги и резка металла больших толщин (до 25мм с черновым качеством) при работе от 220В. У меня максимальная толщина резки будет 12мм, поэтому такого источника хватит с лихвой.

Станок управляется с компьютера программой Mach3. Я выбирал между Mach3, Linux CNC и Puremotion, но остановился на первом варианте. Одна из причин — большое количество информации по настройке данного пакета и весьма демократичная цена. Кроме того, мой станок управляется не через параллельный порт, а через ethernet. Производитель контроллера (Purelogic) не поддерживает LinuxCNC, поэтому от его использования пришлось отказаться, хотя этот пакет очень стабильно работает и бесплатен.

Тестирование станка начал с перемещений в ручном режиме

Читайте также:  Установка библиотеки в nexus

Настроил датчики хоуминга и возврат референтную точку:

Проверил, как станок исполняет реальный G-код. Вместо горелки закрепил маркер. Получился станок для рисования 🙂

И, наконец, резка первой детали:

Готовый станок перенесли на подготовленное для него место:

Управляющий станком компьютер находится на противоположном конце мастерской. За счет того, что станок управляется по локальной сети сильно снизилось влияние на линии управления электромагнитных помех, возникающих при резке. Это в свою очередь исключило все трудно диагностируемые ошибки, на которые часто жалуются пользователи программы Mach3, и повысило стабильность работы всей системы.

Станок имеет рабочее поле 1500х1000мм. Т.е. можно взять стандартный лист 1500х3000 или 1500х6000, отрубить от него метровую полосу и работать. Конечно, идеально иметь станок, на который лист укладывается целиком, но я себе такого позволить не могу, т.к. ограничен размерами помещения и тем, что находится оно на 4 этаже, куда большой лист не затащить.

Главный вопрос, который меня волновал при постройке — какая в итоге получится точность с такими примитивными направляющими? Опыт показал, что для большинства стоящих передо мной задач точности достаточно. Фланцы, косынки, закладные, детали станков под сварку, вывески и декоративные элементы — все это режется без проблем, и существующие погрешности на результат не влияют. Да, это, конечно, не лазер. Да, конечно, точность резки еще можно повысить (и я со временем это сделаю). Зато теперь я могу резать детали БЫСТРО, многократно быстрее и точнее, чем вручную, даже с использование шаблонов. Экономия времени и сил колоссальная. Решение заморачиваться с постройкой станка было верным, и итоговый результат стоит потраченных времени и средств (я уже не говорю о полученном в процессе постройки опыте).

P.S. Для тех кому интересна данная тема вот здесь есть еще пара видео на тему данного станка:

Устройство блока управления:

Полный обзор станка и комментарии об опыте его двухмесячной эксплуатации

источник

Плазменная сварка. Кто юзал скажите свое мнение.

2eXeC001er Есть тема по обсуждению плазменных аппаратов вот на этом форуме » > , правда читал его уже давно, но думаю что общее мнение на счет оных девайсов не изменилось.

Варить эта штука не может ни на воде, ни на водке. Всероссийская рекламная разводка. Режет — тут споров нет, действительно может. Худо бедно плавит-паяет стекло. Для сварки стали не подходит никаким боком.

Вот мнение человека, которому я доверяю.
» >

Desti написал :
Варить эта штука не может ни на воде, ни на водке. Всероссийская рекламная разводка. Режет — тут споров нет, действительно может. Худо бедно плавит-паяет стекло. Для сварки стали не подходит никаким боком.

Паять можно и чернуху и алюминий и нержавейку, тока припои применять соответствующие — например такие как HTS-2000 ( алюминий ) и HTS — 528 ( чугун ,нержавеика , чернуха ) .

Arbortech Да ради бога.. Только не паяют чернуху и нержу и алюминий. Их варят. И аппарат называется «сварочный». При чем тут реклама припоев?

Поддерживаю паять и резать вполне удобно (лигами элетролизными только паять) но не варить.

Странно — у них в офисе все бесплатно демонстрируют — притаскиваешь свои железяки — и все варят и т.д. Плазар получил сертификат на сварку газовых труб; вроде в Зеленограде водопроводчики штатно их используют (со скидкой им что ли продают). Водой — режут, спиртом — варят — его пары вроде меньше окисляют метал. Реальные проблемы две: цена и 20-минутный интервал работы. Водой перезаправить — проще паренной репы — сунул горелку в воду и все, а вот спиртом — как-то боязно — сунешь, а он вспыхнет — горелка-то разогревается до примерно 600 градусов — надо открыть пробку, сунуть в воду/охладить и только потом заливать спирт через заправочную горловину.

arbortech написал :
Паять можно и чернуху и алюминий и нержавейку, тока припои применять соответствующие — например такие как Hts-2000 ( алюминий ) и Hts — 528 ( чугун ,нержавеика , чернуха ) .

Ага, только для этого не обязательно использовать дорогостоящий плазмотрон, достаточно обычной газовой горелки. Да впрочем Вы и сами про это прекрасно знаете. А припой Ваш весьма неплохая вещь, по крайней мере судя по ролику в котором искусно демонстрируют пайку с его помощью. Только вот цену-бы немного снизить.
Но про припой помоему есть отдельная тема.

Чего-то не понял Мультиплазом сам чернушку на воде варил, качество — не знаю, сам не сварщик, но кучи держится

Yustos Срочно патентовать Даже разработчики для сварки рекомендуют спиртовой раствор, а Вы на воде ухитрились..

Таки отвечу я. Варили к слизанные шпилькам на головке блока цилиндров гайки, голова аллюминиевая. Штуки четыре приварились хреново, сорвало, однако после переварки открутились. Одна шпилька оборвалась, варили практически у самой головки. В итоге голову не повело, всё прошло удачно. Итог. Мне понравилось. Но дорого.

Не понял. Что это вы накинулись на девайс? Видел как у нас народ им работает. Даже дали мне пару железок сварить. Нержавеющих. я спец в сарке никакой, однако получилось. Короче впечатления что варишь газом, при этом прогрев — как у электросварки. При этом и паять можно. Как газовой горелкой. Аппаратик небольшой.
Минусы которые я заметил — надо ВОДКОЙ поить , ну цена заоблачная все-таки я считаю (32000 рублей), и «Горелка» требует очень аккуратного обращения — не то что в газосварке. Т.е. варить надо с постоянной оглядкой как себя горелка чувствует.
Аппарат юзается уже полтора года. Те кто его используют у нас — запали себе такие же купить.

Читайте также:  Установка замка багажника с калины на 2114

Вопрос: я в сварке совершенно (пока ) не разбираюсь, думаю только на будущий год занаяться покупкой аппарата. Так какой смысл отдавать 32000 руб. за _так_ осуждаемый прибор, когда супер-пупер инвертор знакомый приобрел за 18000? Что в этой плазменной сварке такого замечательного с точки зрения эксплуатирующих?

Плазменная сварка нужна там, где без плазменной сварки не обойтись.
Вопрос этот обсуждался вполне подробно в старом форуме. Много.
В быту — плазменная сварка — нонсенс.
В производственных условиях применение плазменных установок для сварки весьма ограничено ее возможностями и особенно — возможностями сделать это же другими, менее экзотическими способами.
Нагреть до тех же температур можно и самым простым способом — водородом.
Работая любым огнем важно не просто нагреть металл, но и убрать расплав, а в случае сварки — произвести сплавление материалов и добавление присадок, да ко всему еще и сделать это самым надежным и безопасным способом.
Что касается конкретного конструктива сварки с водой, спиртом и т.д. — все это выглядит крайне неубедительно.

Присоединяюсь к теплым отзывам о «Мультиплазе-2500М».
Сам пользуюсь им чуть больше года.

Для EgorP Мне «Мультиплаз-2500М» показался крайне удобным во всех отношениях из-за своей универсальности и компактности. И именно в быту!
А Вы где живете?
Если в Москве или около, то Ваши сомнения по поводу сварки на спирту (а в некоторых случаях и на воде) легко можно развеять в демонстрационном зале Мультиплаз.
Стоит только подъехать.

Desti написал :
Варить эта штука не может ни на воде, ни на водке.

Еще как варит.
В основном на водно-спиртовом растворе.
А медь на воде варится с более высоким качеством.

Вы ведь в Москве живете? Вам сам Бог велел подъехать-посмотреть разводка это или нет.

Свои побудительные мотивы я не скрываю и изложил их еще в старом форуме, вот здесь:
» > .

Если есть конкретные вопросы про аппарат, то спрашивайте. Я постараюсь на них ответить.

Сварка — процесс металлургический, что для него нужно хорошо изучено и известно в подробностях. Касательно сварки например чернушки: чтобы получить процесс, оч. похожий на мультиплазовский, можно например с электрода оббить обмазку и попробовать поварить. При должной сноровке у вас даже получится «шов» и детали не сразу отвалятся. Но почему-то эту шкварку лохоплазмотронщики называют сваркой.

чукча А разве не на таком же принципе варят ацетиленом?
Какая разница, чем разогреть основной металл и пруток до температуры плавления?

Процесс именно металлургический и даже есть плазмотронные плавильные установки промышленных масштабов. Только работают они на дистиллированной воде или очищенной мембранными фильтрами.

o_e , дело конечно не в том, чем греть, а в составе газа в зоне сварки. Видимо мультиплаз просто не обеспечивает нужную газовую защиту. Почему? А вот с этим и следовало бы разобраться его афтарам, и до того как впаривать его массам лохов. Я видел образцы сваренного им чёрного металла, их приносили технологам-сварщикам на предмет оценки качества. Те весело смеялись. Микрошлифы делать не стали.
А ацетилен наверно таки получше защищает. Но шов хоть и не так, но тоже рыхлый, полно пор. Хорошо известно, что сварка ацетиленом ответственных конструкций запрещена строго настрого.

o_e написал :
А разве не на таком же принципе варят ацетиленом?
Какая разница, чем разогреть основной металл и пруток до температуры плавления.

Начнем с того, что ацетиленовая сварка — анахронизм и продвигать ей подобные технологические процессы — шагать назад.

o_e написал :
. Процесс именно металлургический и даже есть плазмотронные плавильные установки промышленных масштабов. Только работают они на дистиллированной воде или очищенной мембранными фильтрами.

Видимо не следует сравнивать различное оборудование и обощать выводы.
Да, оборудование есть и оно работает каждое по своему назначению.

Что же касается данного конкретного прибора, сваривающего различные металлы с помощью водки и прочими растворами — это не орудие труда, а рекламный трюк.

» >
Список форумов Форумы АвтоПлюс МАДИ -> Инструмент
ed
Добавлено: Вс, 8 Январь 2006, 2:36 Заголовок сообщения: Неудачные попытки сварки Плазаром

Пытаюсь варить Плазаром.
К сожалению, из нескольких десятков попыток сварки (около 30) лишь единицы оказались более-менее удачными.
Наблюдается следующее:
После разогрева метала и перехода его в жидкое состояние он начинает кипеть. После остывания этого кипящего слоя получаем прекрасную окалину, рассыпающуюся от небольших механических воздействий. Естественно, окалина препятствует перемешиванию метала, проникает между каплями метала, собственно, она кипит поверх метала, пытаясь перемешать метал — мешаем этот кипящий шлак.
Шов, как говорил ValVe , весь состоит из окалины — ломается от малейшего удара.
При сварке использовал и ацетон и водку. Проволока СВ08Г2С нисколько не улучшила положение И с проволокой окалины не меньше.
Факел имел ярко желтый оттенок.
Лишь единожды, удалось добиться фиолетового факела, почти до предела уменьшив зазор между катодом и анодом, при этом кипение, происходило не так интенсивно, и окалины было значительно меньше. Возможно, в этом кроется суть успеха в сварке?
У меня просьба к разработчикам Плазара.
на страницах сайта:

  • подробнее обьяснить суть химических процессов при взаимодействии дуги и рабочего тела.
  • обьяснить особенности технологии сварки в среде водяного пара (этого вы не найдете ни в одном учебнике) она существенно отличается от сварки газовой,
    там можно регулировать состав смеси и сварочное пламя в широком диапазоне.
    В Плазаре такой возможности нет.
  • обьяснить особенности регулировки факела в зависимости от режимов по току.
    После сварки с использованием ацетона и спирта на поверхности, подвергшейся действию пламени, остается слой сажи (углерод)- это нормальное явление?
Читайте также:  Установка круиза контроль на шаране

Alexei
Любознательный
Добавлено: Пт, 13 Январь 2006, 15:55

Для точного ответа на поставленный вопрос необходимо знать следующие данные:

  1. Процентное содержание спирта или ацетона, или того что вы заправляете для сварки.
  2. Точную марку и толщину металла.
  3. Диаметр применяемой проволоки СВ08Г2С.
  4. Используемый режим на источнике питания.
  5. Используемый диаметр сопла.
  6. Какое время проходит, после запуска перед началом процесса сварки.
  7. Имеет ли пользователь навыки сварки и если да, то какие.

Alexei
Любознательный
Добавлено: Пт, 20 Январь 2006, 12:45

Т.к. не указаны толщины, марки и ответы на остальные вопросы — ответ не точный.

Предельная толщина по сварке – 5 мм., но зависит:

  • от конкретной марки металла: Ст3 – до 5мм, Ст10,20 – до 3,5-4 мм и.т.д.
  • от конкретной горелки (т.к. горелки в отличии от источников собираются в ручную, то все цифры колеблются ± 1,5мм)
  • от навыков пользователя.

Для сварки сталей необходимо применять сварочную проволоку СВ08Г2С диаметром 1,6-2мм, или любую другую с повышенным содержанием кремния кремния и марганца более 2%.

Разница между газовой сваркой (ГС) и аппаратом Плазар:

  • У ГС большая площадь нагрева и маленькая температура факела (до 2000°С), у аппарата Плазар наоборот — маленькая площадь нагрева и большая температура (до 6000-10000°С).
  • У ГС в факеле максимальная температура на кончике, а на срезе сопла — минимальная. У аппарата Плазар, наоборот, на кончике минимальная температура (100-500°С), а на срезе сопла максимальная (до 6000-10000°С).
  • За счет разницы в факеле ГС удобно работать с толстыми металлами, а тонкие ведет и прожигает. С аппаратом Плазар, наоборот — с тонкими металлами (до 3мм) работать удобно, а с толстыми тяжело.

После запуска горелка должна выйти на режим, примерно 1-3 мин. После этого можно работать.

И самое главное надо учитывать что вода – окислитель, поэтому обращать внимание, прежде всего надо на особенности работы в окислительных и восстановительных газовых средах.

  • Рекомендуемая литература:
    • Справочник сварщика-паяльщика
    • Справочник паяльщика
  • Как вы правильно заметили раздела «особенности технологии сварки в среде водяного пара» нет ни в одном учебнике, но в каждом есть раздел «особенности работы в окислительных и восстановительных газовых средах» именно он вам и нужен, особенно в «окислительных»!

    А вот мои впечатления от первого самостоятельного использования Мультиплаза 2500 год назад
    (также смотри » > )

    Прочитав инструкцию и посмотрев, как сварщик в демозале Мульплаза перед использованием катода его подтачивает (в тисках закреплен шуруповерт с быстрозажимным патороном), я понял, что форма катода очень важна — он должен быть пареллелен стенкам сопла, чтобы зазор по всей площади был одинаковым. Однако прежде чем что-то там подтачивать я решил использовать те катоды, что уже стояли в горелках — поэтому подозреваю, что мои проблемы связаны именно с этим.

    Выводы после сеанса в демозале:

    1) при работе вентиляция не нужна — в комнате метров 8 работают два сварщика, на вопрос, что там за вентиляция (не задохнемся ли, не отравимся ли), свращик улыбнулся и приоткрыл маленькую форточку — это будет нашей вентиляцией;
    2) смотреть на факел можно через обычные солнечнозащитные очки, НО расплавленный метал не видно — нужно брать очки потемнее — для газосварки — в них все видно;
    3) искры летят красивые и уже на расстоянии 30см от сопла НЕ ОБЖИГАЮТ ладонь — просто фантастика; вероятно искры слишком маленькие и сгорают и остывают раньше приземления на кожу.

    Итак, надеваю куртку сварщика — неудобно, рукавицы/краги — просто ужас — бросил и то и другое — остаюсь в майке-футболке и надеваю ХБ перчатки с резиновым напылением.

    Включаю Мультиплаз 2500 — не получается уменьшить пламя — следую инструкции, но при переходе на небольшое пламя оно гаснет. Вероятная причина указана выше. Поэтому все тесты проводил пламенем примерно в 10см длиной — им положено резать сталь в 10мм, а я жестью игрался.

    Беру железку — закрывает автоматы в щитке на лестничной клетке — на вид жесть в 0.5-1мм толщиной — крашенная в темно зеленый-серый цвет- и решаю прорезать отверстие. Не тут-то было — держу железку вертикально, легко прорезаю вполне видимый шов чуть ли не 5мм шириной сквозь которой вижу стену и он сам тут же затагивается (просто как терминатор); приходится прорезать шов по нескольку раз, стараясь сделать его максимально широким. Удивился. Думаю этот эффект от типа аппарата не зависит.

    Дырка в консервной банке 0.5л из-под горошка — легко, но края неровные — факел-то огромный.

    Первое практической применение — отломалось крепление — вроде запресованная шайба, которая фиксировала штырь домкрата, чтобы в бок не выскакивал — надел на гладкий штырь гайку — оплавил ее — уже год как держится.

    Первые весьма предварительные выводы по результатам самостоятельного тестирования:

    1) факел довольно ярко светит — на расстоянии 2.5 метров на лестничной площадке хорошо заметно световое пятно — при этом на площадке 1.25*4м светят две люминисцентные лампы по 40Вт
    Маска сварщика не нужна, т.е. экономия на маске-хамелеоне.

    2) Надо поставить запасной новый катод и посмотреть, будет ли уменьшаться пламя — если будет — надо подтачивать старый. Получается глупость — искал аппарат по-мощнее, а понял, что все тонкие работы лучше делать небольшим пламенем — узким как скальпель хирурга . — и Плазар подошел бы.

    источник