Меню Рубрики

Установка плазменной резки pbmax

Станки плазменной резки от «AMN» «Tech»

На нашем сайте продолжается серия статей, посвящённых оборудованию плазменной обработки материалов. Если вы не знакомы с плазменной резкой, то рекомендуем прочитать статью «Плазменная резка. Принцип работы». Перечень разных по назначению и мощности плазморезов поможет вам подобрать необходимое оборудование. В статьях про электроды и сопло вы узнаете, что может вызвать их преждевременный износ.

Сегодня мы расскажем о достоинствах и недостатках отечественных станков плазменной резки серии «AMN Tech», изготовленных на предприятии «AMN» в посёлке Кугеси, который находится в Чувашской Республике.

Линейка плазморезов серии «AMN Tech»

Линейка представлена следующим оборудованием:

Установка плазменной резки PS1250

Станок предназначен для качественного и быстрого раскроя любого токопроводящего металла:

  • сталь, в том числе антикоррозионная (нержавейка);
  • алюминий;
  • медь и т. п.

Для организации рабочего места требуется площадь 3,5 кв. м. Листы обрабатываемого материала не должны превышать размеры, мм:

  • длина-ширина — 1250 х 1250;
  • толщина 0,5…20.

Оборудование характеризуется высокой производительностью при обеспечении отличного качества и точности реза.

Установка плазменной резки PS2500

Оборудование серии PS2500 сочетает в себя все достоинства установки PS1250. Отличием от предшествующей модели являются:

  • увеличенные размеры рабочего поля;
  • меньшее (сокращено в 2 раза) количество перезаправок листов заготовок.

Листы обрабатываемого материала не должны превышать размеры, мм:

  • длина-ширина — 2500 х 1250;
  • толщина 0,5…20.

Установка плазменной резки PM3000

Установки плазменной резки PM3000 имеет ряд существенных характеристик, позволяющих отнести их к промышленному оборудованию среднего (middle) класса. Например, они оснащены приспособлениями, при помощи которых их можно подключать к газопроводам и производить резку газом.

Листы обрабатываемого материала не должны превышать размеры, мм:

  • длина-ширина — 3000 х 1500;
  • толщина:
    • плазма — ≤ 50;
    • газ — ≤ 300.

Установка плазменной резки PB6000

Установка PB6000 является модификацией PM3000. Принципиальное отличие заключается в размещении направляющих: они независимы от стола, что даёт оборудованию ряд преимуществ.

Установка оснащена ЧПУ, что позволяет выполнить раскрой любой сложности. Конструкция комплекса позволяет устанавливать на него источники плазмы различной мощности. Это позволяет подобрать оптимальное решение по стоимости и толщине обрабатываемого металла для каждого потребителя.

Листы обрабатываемого материала не должны превышать размеры, мм:

  • ширина — 2000;
  • длина потенциально не ограничена;
  • толщина:
    • плазма — 50;
    • газ — 300.

Установка плазменной резки PBMax

Установка PBMax является флагманом линейки оборудования плазменной резки «AMN Tech». Конструктивно она является расширенной модификацией установки PB6000, имеющей возможность обрабатывать листы такого же размера.

  • стабильность работы станка гарантируется промышленным ЧПУ;
  • высота резака контролируется автоматически;
  • механика оснащена сервоприводами «Panasonic», имеющими безлюфтовые планетарные редуктора;
  • газовый резак разжигается автоматически.

Комплекс плазменного раскроя профильной трубы TPC6000

Оборудование предназначено для автоматического раскроя 6-метровой трубы, имеющей сечение, мм: 20 х 20…40 х 40.

Где купить

Компания «AMN» ;

Компания предлагает установки плазменной резки серии «AMN Tech»: PS1250, PS2500, PM3000, PB6000, TPS6000, PBMax.

На видеоролике показана работа станка плазменной резки серии «AMN Tech».

источник

PBMax Установка плазменной резки до 300 мм

Стоимость по запросу

Особенности РВМах

  • Промышленная ЧПУ, что положительно сказывается на стабильности работы станка
  • Два независимых суппорта по оси Y (плазменный, газовый)
  • Автоматический контроль высоты резки как на плазме, так и на газе
  • Автоматический розжиг газового резака. Автоматическое управление клапанами газов при резке
  • Мощные сервоприводы Panasonic с безлюфтовыми планетарными редукторами

Широкая область применения

PBMax – расширенная модификация PB6000, является флагманом линейки оборудования плазменной резки AMN Tech. Рабочее поле шириной от 2000 мм и потенциально без ограничений по длине позволяет решать задачи различной сложности в промышленном масштабе. Установка плазменно-термической резки PBMax собирается на базе машины РВ6000 и предназначена для фигурного раскроя металла толщиной до 300 мм.

Усиленная система направляющих конструктивно независима от стола обеспечивает исключительные показатели надежности. Портал крепится непосредственно на полу.

Комплекс разработан для быстрой, качественной резки и раскроя любого токопроводящего металла, в том числе коррозионностойкие стали, аллюминий, медь. Как предприятие производитель, мы можем комплектовать установку источниками плазмы различной мощности, что означает для вас подбор оптимального решения по стоимости и диапазону толщины обрабатываемого металла до 80 мм (при использовании газоплазменной резки до 300 мм). Наличие ЧПУ (числового программного управления) позволяет выполнить раскрой любой сложности.

Преимущественное использование: строительная отрасль, электроэнергетика, судостроение, авиастроение, автомобильная промышленность, производство машин и оборудования, ремонтно-механическое производство.

Производительность и экономичность

Конструктивная особенность данного комплекса позволяет устанавливать два независимых суппорта (плазменный, газовый). Что на практике означает расширенный диапазон толщин обрабатываемого металла и при синхронизации суппортов увеличение производительности в 2-3 раза за один проход.

Читайте также:  Установка whatsapp на тел

Плазменная резка – это дешевый и удобный способ резки металла, так как при нем используются в качестве исходных материалов только воздух и электричество. Стоимость 1 метра реза при толщине металла 3 мм составляет 4 рубля*. Автоматизированная система управления оборудованием не требует от оператора специальных навыков. Возможность установки лицензионного программного обеспечения, которое включает автораскладку** изделий на листе металла и позволяет значительно сократить время и снизить отходы при раскрое. Система автономного слежения за расстоянием между соплом и разрезаемым металлом обеспечивает качество реза при неоднородности поверхности или локальном изгибе листа.

Пример: изготовление фланца 100*100 мм с 5-тью отверстиями из листа толщиной 20 мм при использовании разных технологий требует разных временных затрат:

При использовании сверлильных станков время изготовления При использовании плазменной резки время изготовления
До 2 часов До 60 сек.

Технические характеристики

Модель PBMax
Толщина обрабатываемого металла (плазма) 0,5-80 мм
Толщина обрабатываемого металла (газ) до 300 мм
Скорость позиционирования 15 м/мин
Точность позиционирования 0,1 мм
Ход по осям X,Y 2*3; 1,5*3; 1,5*6; 2*6; 6*3; 12*3 м
Ход по оси Z 180 мм
Привод по осям X, Y сервопривод Panasonic
Перемещение по осям X, Y шестерня-рейка, безлюфтовый, планетарный редуктор
Перемещение по оси Z шарико-винтовая пара
Просвет портал-стол 445 мм
Габаритные размеры (ДхШхВ) 8230х3690х2260 мм
Масса портала 650 кг
Система ЧПУ ЧПУ реального времени RT.CNC на базе ОС Windows
Порт ввода данных USB
Род тока переменный, однофазный
Напряжение/частота тока 220±1,5%/50 В/Гц
Мощность 3 кВт
Характеристики раскроечного стола
Габаритные размеры (ДхШхВ) 6710х2280х750 мм
Рабочее поле (ДхШ) 6000х2000 мм
Грузоподъемность 1250 (толщина листа 200 мм) кг/м²
Сечение опорного ребра 120х5 мм
Высота стола 750 мм
Кол-во секций вытяжки 12 шт
Привод заслонок пневматический
Давление воздуха в пневмосистеме 3-4 атм.
Диаметр выходного фланца системы вытяжки 315 мм
Производительность вентилятора вытяжки не менее 6000 м³/час
Масса стола 3200 кг
Общая масса установки PBMax-6000 6100 кг

Комплектация

  • Портал в сборе – 1 шт.
  • Продольные рельсовые направляющие в сборе – 2 шт.
  • Модуль раскроечного стола в сборе – 4 шт.
  • Паспорт и руководство по эксплуатации – 1 шт.

источник

RedTriton › Блог › Очередной апгрейд ЧПУ-плазмы

Долго ли, коротко ли, а наш станок плазменной резки с ЧПУ заработал денег себе на очередной апгрейд.

Первым делом мы установили купленные ранее планетарные редукторы. Несмотря на то, что посадочные размеры у них выполнены под стандарт NEMA23, поставить их на уже существующую площадку для крепления шаговых двигателей не получилось — редуктора оказались буквально на 1мм шире, чем нужно. Пришлось изготовить новые площадки и развернуть корпус редуктора на 45 градусов. Площадки, само собой, резали на этом же станке. Это фантастический кайф, когда все требуемое можно изготовить прямо на месте, за 5-10 минут, не обращаясь к внешним подрядчикам.

Поставили редуктора на станок и закрепили на них двигатели. В процессе пришлось изготовить переходные втулки, т.к. редуктора рассчитаны на вал 16мм, а диаметр вала двигателя всего 8мм. И, конечно же, у продавцов редукторов в каталоге эти втулки есть, но получить их можно только под заказ, прождав 2 месяца (при том, что стоимость этой втулки всего рублей 200). Хорошо, что в хозяйстве имеется токарный станок, и изготовление втулки перестает быть проблемой 🙂

Стоило ли заморачиваться этой операцией? Вопрос остается открытым. Примененные в блоке управления станком драйвера имеют функцию морфинга и подавления резонанса, поэтому портал перемещается плавно на любых оборотах и без применения редукторов. С другой стороны, редуктора втрое подняли крутящий момент, благодаря чему стало возможно увеличить параметры ускорения шаговых двигателей в управляющем ПО, и портал стал быстрее разгоняться и тормозить, что тоже полезно. Хуже, естественно, не стало, но и революционного прорыва в качестве резки не произошло. Зато я теперь уверен, что двигатели работают без перегрузки.

Ранее я уже писал, что мы отказались от использования Mach3 для управления станком. Причин тому было несколько:
1. Mach3 сам по себе довольно глючный и имеет большое количество мелких проблем, которые никогда не будут устранены по одной простой причине — поддержка этого ПО давным давно прекращена разработчиком.
2. Mach3 не работает на 64-разрядных ОС, поэтому замена компьютера на управляемый современной ОС (а однажды это придется сделать по объективным причинам) превратит станок в тыкву.
3. Mach3 убогий интерфейс (и кастомные скринсеты для него не далеко ушли). Он требует от оператора большого внимания и некоторых специфических знаний. Это означает повышенные требования к персоналу и большое количество брака, если оператор недостаточно толковый.
4. LPT-порт, используемый для управления станком, очень чувствителен к электромагнитным помехам, что становится причиной разных трудно диагностируемых ошибок при работе.

Читайте также:  Установка каната на кране

Кстати, это беда всех недорогих станков с ЧПУ, имеющихся на рынке — ради снижения стоимости для управления ими применяют Mach3 (часто просто ставят демо-версию с ограниченными возможностями, а то и вовсе ломанную софтину). Как следствие — обильный геморрой на ровном месте там, где его можно было бы избежать, заплатив на 50 тыс.руб. больше.

Миграция на Puremotion прошла абсолютно безболезненно, благо блок управления станком был построен на их компонентах и оказался готов к этому мероприятию с самого начала. Бесплатный тестовый 30-дневный период позволил тщательно изучить ПО вдоль и поперек, поэтому когда пришло время принимать решение о покупке лицензии, я сказал «ДА» максимально полной версии.

Далее пришла очередь аппарата плазменной резки. Стало понятно, что из Grovers Cut60 мы выросли, и нужен более серьезный аппарат с большей производительностью. Главное, что доставляло хлопоты — малый срок жизни расходных материалов (катодов и сопел) и весьма среднее качество их изготовления. Как ни крути, как ни колдуй с давлением воздуха, высотой резки и другими параметрами, а за смену приходилось менять расходники по 5-6 раз. Была и еще одна проблема — этот аппарат не зажигает дугу, пока не закончится 10-секундная продувка после того, как дуга погасла. Из-за этого за смену потери рабочего времени доходили до 1.5 часов. Добавим сюда невысокую скорость резки из-за малой мощности аппарата и ставит понятно, почему со временем он перестал нас устраивать.

На замену Grovers’у пришло вот это

Для установки горелки на место потребовалось изготовить новое крепление и переходную пластину, которая позволила закрепить все на старой оси Z. Длинный шланг-пакет позволил отказаться от закрепленного над рабочим столом «гуся» и убрать все в гибкий кабель-канал. Станок стал не только выглядеть аккуратнее, но и укладывать на рабочий стол листы проще — ничего не мешается.

Отказались мы и от использования автоматического контроля высоты (THC) Владимира Егорова. Для бюджетного станка это вполне себе работоспособное решение, но для более продвинутого источника плазмы лучше использовать более подходящие инструменты. Так мы пришли к контроллеру THC1 от Purelogic — это было логично, раз уж станок управляется их же софтом, полностью поддерживающим это железо.
THC1 получает все данные о состоянии дуги со специализированного интерфейса источника плазмы и по нему же управляет поджигом. С управляющим компьютером все связывается по ethernet, а значит мы имеем весьма надежное соединение и возможность передавать сигнал на практически неограниченное расстояние. Имеем функцию «умного прожига» (или «подпрыжки», что защищает сопла плазмотрона от преждевременного износа при прожиге), а также функцию «anti-dive», защищающую от резкого опускания горелки при прохождении через уже прорезанные участки. И, главное, никаких дополнительных плагинов и прочих софтовых костылей, как это было бы в случае c Mach3 — все уже штатно встроено в Puremotion.

Управляющий блок контроллера высоты разместили в шкафу

Делитель закрепили непосредственно над источником плазмы и подключили к его ЧПУ-интерфейсу

На этом эпопея не закончилась. При первом запуске выяснилось, что Hypertherm’у катастрофически не хватает производительности компрессора. Ресивер опустошался быстрее, чем компрессор мог его наполнить, давление воздуха в магистрали падало ниже критического, и аппарат гасил дугу. Дешевые аппараты, кстати, функции контроля давления в магистрали не имеют, и вы можете годами резать, даже не подозревая о проблеме и удивляясь низкому качеству реза.

Чтобы решить проблему с воздухом, обзавелись бежецким компрессором K-2. У него всего 150л ресивер, но зато производительность 680л/мин на выходе (!) при 900л/мин на входе и высокая мобильность за счет установленных колес. Со временем оснастим его дополнительным стационарным ресивером литров на 230.

Когда все, наконец, завелось, радости не было предела. Достаточно уже того, что скорость резки 6мм стали выросла в 3 раза. Это стало возможным за счет увеличения мощности аппарата и оптимизации сопутствующих процессов. Полюбуйтесь: 6мм сталь, 2550 мм/мин (можно быстрее, но качество края уже будет не очень).

Читайте также:  Установка грм опель агила

А вот результат резки 12мм стали. Детали сняты прямо со станка, дополнительная обработка не производилась.

Таким образом мы получили станок промышленного уровня, отличающийся лишь скромными размерами рабочего стола (что связано с имеющимися у нас ограничениями по площади). Со временем мы планируем переезд в помещение большей площади, и там уже построим рабочий стол большего размера. Пожалуй, на сегодня с этим станком сделано уже все, что только было можно. Осталось дооснастить его одним очень полезным дополнительным инструментом, но это будет уже другая история.

источник

Установка плазменной резки pbmax

По рабочим дням с 9:00 до 18:00

Звонок по России бесплатный

Описание

Станок плазменной резки PMRS Max расширенная модификация PRMS 6000. Рабочее поле шириной от 2000 мм и потенциально без ограничений по длине позволяет решать задачи различной сложности в промышленном масштабе.

Конструктивная особенность данной установки позволяет устанавливать два независимых суппорта (плазменный, газовый). Что на практике означает расширенный диапазон толщин обрабатываемого металла и при синхронизации суппортов увеличение производительности в 2-3 раза за один проход. Диапазон толщины обрабатываемого металла до 80 мм (при использовании газоплазменной резки до 300 мм). Наличие ЧПУ (числового программного управления) позволяет выполнить раскрой любой сложности.

Усиленная система направляющих конструктивно независима от стола обеспечивает исключительные показатели надежности. Портал крепится непосредственно на полу.

Промышленная ЧПУ, что положительно сказывается на стабильности работы станка;

Два независимых суппорта по оси Y (плазменный, газовый);

Автоматический контроль высоты резки как на плазме, так и на газе

Автоматический розжиг газового резака. Автоматическое управление клапанами газов при резке.

Мощные сервоприводы Panasonic с безлюфтовыми планетарными редукторами.

ЧПУ EDGE Pro Hypertherm

Устройство ЧПУ EDGE Pro, разработанное с учетом требований универсальности и простоты использования, обеспечивает надежную работу оборудования, позволяющую повысить рентабельность и производительность резки, например, с применением технологии True Hole. Использование программного обеспечения Phoenix в ЧПУ повышает качество резки и производительность благодаря использованию опыта компании непосредственно на Вашем производстве, как если бы в каждой смене у Вас работали только лучшие операторы.

Технология True Hole

Революционная эффективность плазменной резки: True Hole® качество резки.

Технология резки True Hole* (патентная заявка на рассмотрении) от Hypertherm для низкоуглеродистой стали обеспечивает значительно более высокое качество отверстия, чем было возможно ранее при использовании плазменной резки. Это улучшение обеспечивается автоматически без вмешательства оператора.

Технология True Hole представляет собой особое сочетание указанных ниже параметров, которые связаны с заданной силой тока, типами материала, толщиной материала и размером отверстия.

  • Тип технологического газа
  • Поток газа
  • Сила тока
  • Методология прожига
  • Метод ввода/вывода
  • Скорость резки
  • Время

Технология Rapid Part

Революционная эффективность плазменной резки: технология Rapid Part.

Технология Rapid Part компании Hypertherm обеспечивает существенное повышение производительности автоматически без вмешательства оператора. Технология Rapid Part доступна в интегрированных решениях компании Hypertherm для плазменной резки. В этой технологии используются методы оптимизации движения, которые запрограммированы в программе обработки деталей и автоматически выполняются ЧПУ.

Применение технологии Rapid Part повышает количество производимых в час деталей до 100%.

Технология Rapid Part обеспечивает повышение производительности за счет сокращения времени цикла от реза до реза (т. е. времени, в течение которого дуга выключена), включая время от последнего реза или прожига до следующего прожига.

Программный поворот координатных осей

По умолчанию, установки плазменной резки оснащаются функцией программного поворота осей координат. Это означает, что даже если оператор положил лист металла не ровно относительно координат стола, а под углом — нет необходимости передвигать его. Достаточно по двум точкам задать текущее положение листа и программно повернуть координатные оси для точного раскроя. Данная функция позволяет существенно сократить время на смене заготовки листа.

Преимущества и спецификация

Жесткая рамная конструкция (портал) с направляющими, которая устанавливается отдельно (независимо) от вытяжного стола, крепится анкерами к полу, что имеет ряд преимуществ:

  • увеличение грузоподъемности стола до 375 кг/кв.м.;
  • независимость координатной системы от нагрузки на стол, что положительно влияет на точность резки;
  • отсутствие каких-либо нагрузок/деформаций при погрузке/разгрузке метала.
  • Удобство использования — оператор свободно может подойти к раскроечному столу, при этом благодаря сетке под оребрением стола сбор деталей максимально облегчен.
  • Модульная конструкция стола снижает затраты на его восстановление при возможных форс-мажорных повреждениях.
  • Открытый доступ к погрузке листа на стол сводит к минимуму вероятность повреждения направляющих при погрузке металла.

источник