Меню Рубрики

Установка плазменной резки с чпу отзывы

RedTriton › Блог › Очередной апгрейд ЧПУ-плазмы

Долго ли, коротко ли, а наш станок плазменной резки с ЧПУ заработал денег себе на очередной апгрейд.

Первым делом мы установили купленные ранее планетарные редукторы. Несмотря на то, что посадочные размеры у них выполнены под стандарт NEMA23, поставить их на уже существующую площадку для крепления шаговых двигателей не получилось — редуктора оказались буквально на 1мм шире, чем нужно. Пришлось изготовить новые площадки и развернуть корпус редуктора на 45 градусов. Площадки, само собой, резали на этом же станке. Это фантастический кайф, когда все требуемое можно изготовить прямо на месте, за 5-10 минут, не обращаясь к внешним подрядчикам.

Поставили редуктора на станок и закрепили на них двигатели. В процессе пришлось изготовить переходные втулки, т.к. редуктора рассчитаны на вал 16мм, а диаметр вала двигателя всего 8мм. И, конечно же, у продавцов редукторов в каталоге эти втулки есть, но получить их можно только под заказ, прождав 2 месяца (при том, что стоимость этой втулки всего рублей 200). Хорошо, что в хозяйстве имеется токарный станок, и изготовление втулки перестает быть проблемой 🙂

Стоило ли заморачиваться этой операцией? Вопрос остается открытым. Примененные в блоке управления станком драйвера имеют функцию морфинга и подавления резонанса, поэтому портал перемещается плавно на любых оборотах и без применения редукторов. С другой стороны, редуктора втрое подняли крутящий момент, благодаря чему стало возможно увеличить параметры ускорения шаговых двигателей в управляющем ПО, и портал стал быстрее разгоняться и тормозить, что тоже полезно. Хуже, естественно, не стало, но и революционного прорыва в качестве резки не произошло. Зато я теперь уверен, что двигатели работают без перегрузки.

Ранее я уже писал, что мы отказались от использования Mach3 для управления станком. Причин тому было несколько:
1. Mach3 сам по себе довольно глючный и имеет большое количество мелких проблем, которые никогда не будут устранены по одной простой причине — поддержка этого ПО давным давно прекращена разработчиком.
2. Mach3 не работает на 64-разрядных ОС, поэтому замена компьютера на управляемый современной ОС (а однажды это придется сделать по объективным причинам) превратит станок в тыкву.
3. Mach3 убогий интерфейс (и кастомные скринсеты для него не далеко ушли). Он требует от оператора большого внимания и некоторых специфических знаний. Это означает повышенные требования к персоналу и большое количество брака, если оператор недостаточно толковый.
4. LPT-порт, используемый для управления станком, очень чувствителен к электромагнитным помехам, что становится причиной разных трудно диагностируемых ошибок при работе.

Кстати, это беда всех недорогих станков с ЧПУ, имеющихся на рынке — ради снижения стоимости для управления ими применяют Mach3 (часто просто ставят демо-версию с ограниченными возможностями, а то и вовсе ломанную софтину). Как следствие — обильный геморрой на ровном месте там, где его можно было бы избежать, заплатив на 50 тыс.руб. больше.

Миграция на Puremotion прошла абсолютно безболезненно, благо блок управления станком был построен на их компонентах и оказался готов к этому мероприятию с самого начала. Бесплатный тестовый 30-дневный период позволил тщательно изучить ПО вдоль и поперек, поэтому когда пришло время принимать решение о покупке лицензии, я сказал «ДА» максимально полной версии.

Далее пришла очередь аппарата плазменной резки. Стало понятно, что из Grovers Cut60 мы выросли, и нужен более серьезный аппарат с большей производительностью. Главное, что доставляло хлопоты — малый срок жизни расходных материалов (катодов и сопел) и весьма среднее качество их изготовления. Как ни крути, как ни колдуй с давлением воздуха, высотой резки и другими параметрами, а за смену приходилось менять расходники по 5-6 раз. Была и еще одна проблема — этот аппарат не зажигает дугу, пока не закончится 10-секундная продувка после того, как дуга погасла. Из-за этого за смену потери рабочего времени доходили до 1.5 часов. Добавим сюда невысокую скорость резки из-за малой мощности аппарата и ставит понятно, почему со временем он перестал нас устраивать.

На замену Grovers’у пришло вот это

Для установки горелки на место потребовалось изготовить новое крепление и переходную пластину, которая позволила закрепить все на старой оси Z. Длинный шланг-пакет позволил отказаться от закрепленного над рабочим столом «гуся» и убрать все в гибкий кабель-канал. Станок стал не только выглядеть аккуратнее, но и укладывать на рабочий стол листы проще — ничего не мешается.

Отказались мы и от использования автоматического контроля высоты (THC) Владимира Егорова. Для бюджетного станка это вполне себе работоспособное решение, но для более продвинутого источника плазмы лучше использовать более подходящие инструменты. Так мы пришли к контроллеру THC1 от Purelogic — это было логично, раз уж станок управляется их же софтом, полностью поддерживающим это железо.
THC1 получает все данные о состоянии дуги со специализированного интерфейса источника плазмы и по нему же управляет поджигом. С управляющим компьютером все связывается по ethernet, а значит мы имеем весьма надежное соединение и возможность передавать сигнал на практически неограниченное расстояние. Имеем функцию «умного прожига» (или «подпрыжки», что защищает сопла плазмотрона от преждевременного износа при прожиге), а также функцию «anti-dive», защищающую от резкого опускания горелки при прохождении через уже прорезанные участки. И, главное, никаких дополнительных плагинов и прочих софтовых костылей, как это было бы в случае c Mach3 — все уже штатно встроено в Puremotion.

Управляющий блок контроллера высоты разместили в шкафу

Делитель закрепили непосредственно над источником плазмы и подключили к его ЧПУ-интерфейсу

На этом эпопея не закончилась. При первом запуске выяснилось, что Hypertherm’у катастрофически не хватает производительности компрессора. Ресивер опустошался быстрее, чем компрессор мог его наполнить, давление воздуха в магистрали падало ниже критического, и аппарат гасил дугу. Дешевые аппараты, кстати, функции контроля давления в магистрали не имеют, и вы можете годами резать, даже не подозревая о проблеме и удивляясь низкому качеству реза.

Чтобы решить проблему с воздухом, обзавелись бежецким компрессором K-2. У него всего 150л ресивер, но зато производительность 680л/мин на выходе (!) при 900л/мин на входе и высокая мобильность за счет установленных колес. Со временем оснастим его дополнительным стационарным ресивером литров на 230.

Когда все, наконец, завелось, радости не было предела. Достаточно уже того, что скорость резки 6мм стали выросла в 3 раза. Это стало возможным за счет увеличения мощности аппарата и оптимизации сопутствующих процессов. Полюбуйтесь: 6мм сталь, 2550 мм/мин (можно быстрее, но качество края уже будет не очень).

А вот результат резки 12мм стали. Детали сняты прямо со станка, дополнительная обработка не производилась.

Таким образом мы получили станок промышленного уровня, отличающийся лишь скромными размерами рабочего стола (что связано с имеющимися у нас ограничениями по площади). Со временем мы планируем переезд в помещение большей площади, и там уже построим рабочий стол большего размера. Пожалуй, на сегодня с этим станком сделано уже все, что только было можно. Осталось дооснастить его одним очень полезным дополнительным инструментом, но это будет уже другая история.

источник

Как мы ЧПУ плазморез запускали [ч.1]

Давно собирался рассказать про то как мы запускали плазму. Ну. начнем сначала.

Мой одногруппник и бывший начальник(когда то все вместе в одной конторе трудились) начали заниматься изготовлением металлоконструкции. Механику они всю сами собрали(и очень даже хорошо), нам же досталась честь все это дело оживить. Взял коллегу(А.) и поехали на встречу.

Заказали они пусконаладку в «Рога и копыта», оплатили. «Рога и копыта» местная «ффффирма» которая когда то сделала плазму для своих нужд. К станкам ЧПУ имеет довольно посредственное отношение. вкратце они занимаются электрикой. И когда заказчик собрал всю механику, настало время монтажа электрической части. Но вот «мастер» отвечающий за всю электронику, взяв деньги на комплектуху и за работу, пропал на пару месяцев. Со слов заказчика: » ну оказалось, что он последний месяц в запое и собрался куда то сруливать. Мы предупредили, что едем забирать комплектуху и. ну короче он под белочкой катапультировался с 4 этажа, жив».

Куплена комплектуха, по принципу «пальцем в небо», половина изначально не была в плане закупок, а то что купили еще на половину разворовано. Обдумав всё недельку, выслали спецификацию что нужно докупить. Часть комплектующих, купленных «РиК» сразу выбросили, вкратце, оставили только: 5 из 6 шаговых привода, 2 драйвера, материнку, тач дисплей, шкаф и 3 нетронутых бухты кабелей.

По Х два ШД, Y ШД, Z ШД с тормозом, ось A 2 ШД. Ось А — следящая ванна, вместо водяного или стационарного стола с вытяжкой. Ванна катается под порталом, имеет два отсека, в процессе резки должна открывать заслонку на той ванне над которой(ось Y) плазмотрон, от заслонки идет гофра к вытяжке. Это хотелки заказчика, вроде как для полного использования потенциала вытяжки.

Возможность отдельно управлять ванной — прочистить, вытащить провалившиеся в нее деталюхи, в штатном режиме катается за порталом. Улитка вытяжки управляется частотником.

Итого 4 Оси, на ось X и А по два привода, всего 6 приводов. Переключение заслонки. Контроль высоты реза. Остальное всё стандарт.

Я отвечаю за слесарку(на время монтажа в шкафу), прокладку кабелей, программную и принципиальную часть, напарник — монтаж в шкафу, и прочую электрику, начиная с расчета мощности питания, заканчивая прозвонкой всех цепей и составления документации со схемами.

Читайте также:  Установка can шина мазда 6

На сегодня всё, далее будут фоточки, описание процесса и проблем и т.д. Вот)

источник

Отзывы

Cидоров Д.Д. пишет:

Уважаемый Владимир Викторович| В 2012 году ООО КПСК «Северная» заключило договор с ООО «ОТС» на поставку портального комплекса плазменной резки Eckert. Принимая решение о заключении договора на поставку данного оборудования, наше предприятие опиралось на результаты тщательного изучения рынка портальных комплексов плазменной резки, отзывы других компаний, а также на положительный опыт сотрудничества наших предприятий на протяжении нескольких лет. По выставленному нами Техническому заданию специалисты ООО «ОТС» предложили наиболее выгодный вариант оборудования, имеющего оптимальное соотношение цена/качество. В рамках заключенного договора была осуществлена поставка портального комплекса плазменной резки Ecked. Поставка и пуск машины в эксплуатацию были осуществлены в срок в соответствии с положениями договора. Персонал нашей компании прошли полный курс обучения работе с данным оборудованием. Поставленное оборудование на протяжении всего срока эксплуатации работает исправно, что позволило нам минимизировать расходы на обслуживание. Качество оборудования, прекрасные условия сервисного обслуживания. Своевременная помощь и консультации по всем возникающим в процессе эксплуатации вопросам, бесперебойное обеспечение расходными материалами позволяет нам надеяться на дальнейшее плодотворное сотрудничество наших предприятий.
Копия письма.

Директор ООО «ПСК «Северная» — Сидоров Д.Д.

Павлова Елена Владимировна пишет:

Коллеги, наш коллектив благодарит Вас за сотрудничество.
Высокое качество работ, с применением самых передовых технологий, позволило без дополнительных затрат изготовить качественные детали. За время сотрудничества организация проявила себя надежным и ответственным партнером. Надеемся на дальнейшее сотрудничество.

Криогенмаш ОАО
Павлова Елена Владимировна — Главный специалист отдела закупок материалов упр. № 864

Евгений Ипатов пишет:

Добрый день!
Коллектив компании Messer Eutectic Castolin с удовольствием выражает благодарность за сотрудничество, своевременное и качественное исполнение поставленных задач по плазменной резке высокопрочных наплавок износостойких плит производства Castolin-Eutectic. Готовые детали упрочненных плит в дальнейшем применяются в отраслях, где элементы конструкции работают в режимах высокоцикличного истирания при температурах до +700*С — рудники, карьеры, металлургия. Данный продукт является идеальным решением для ремонта и увеличения срока службы частей промышленного оборудования.

Messer Eutectic Castolin
Евгений Ипатов — Ведущий инженер-технолог.

Поляков Р.А. пишет:
Зимников Владимир пишет:

Перед сотрудниками компании была поставлена задача по оснащению участка раскроя металла плазменным станком.
После консультаций и вырезки тестовых деталей был приобретен консольный станок для раскроя листового проката SteelTailor, с размером стола 1,5х3,0м.
За все время работы, станок проявил себя как удачное соотношение цена-качество, в комплекте с плазменным источником Kjellberg CUTFire100. Качество реза выходило удовлетворительным, что соответствовало нашим потребностям, на тот момент.
На данное время, в связи с возросшими требованиями к качеству реза, станок был заменен на немецкую портальную установку Jantar. Источник оставили прежним.
После выхода нового источника кислородно-плазменной резки компании Hypertherm и демонстрации его возможностей принято решение о модернизации немецкого станка источником MAXPro200.
Качество резки значительно выросло. На изделиях отсутствует конусность, кромка стала гладкой.
Благодарим сотрудников компании за проделанную работу в консультации наших сотрудников, поставке и модернизации заинтересовавшего нас оборудования.

Центрмет ПО ООО, г. Воронеж
Зимников Владимир — Директор

Виктор пишет:

Наша компания приобрела самостоятельно в Китае станок портальной термической резки. Необходимо было решить вопрос с его установкой в цеху и покупке источника плазмы. После консультаций по существующим плазменным технологиям был выбран источник кислородно-плазменной резки компании Hypertherm.
Аппарат MAXPro200 мы купили из наличия и получили его у себя на предприятии с доставкой.
Хочу сказать спасибо персоналу компании и выразить отдельную благодарность Юрию — сотруднику сервисной службы за оперативность и компетентность. Произведен монтаж станка на площадке, проведены работы по вводу его эксплуатацию. Проведено обучение технологов и операторов, получены рекомендации по подбору и замене расходных деталей плазматрона и подготовке воздуха.
Спасибо за работу.

ООО ТД «Мир кранов» Москва
Виктор — Директор

Колосков Геннадий пишет:

В 2008 году приобрели установку газоплазменной резки фирмы Eckert.
Критериями выбора были;
1. Современная. Имеющая все опции для удобного и качественного изготовления деталей.
2. Руссифицированное меню.
3. Желательно европейского качества, но точно не Китай.
После консультаций и сравнения характеристик выбор пал на установку Янтарь 2 фирмы Eckert с двумя резаками:
А. Плазменный фирмы Kijlberg HiFocus 280, позволяющий резать металл до 40 мм.
Б. Газовый фирмы Harris, позволяющий резать металл до 100 мм.
Заключили договор. Через 3 месяца установка была на заводе.
Смонтировали установку быстро и качественно. Здесь же провели обучение операторов и программистов.
С этого момента установка заработала на полную мощность, с начало в 1 смену, потом круглосуточно.
Производительность труда резко повысилась. Увеличилось количество заказов на предприятии.
Не маловажным фактом являлось наличие квалифицированной сервисной поддержки в Москве. Поломок не было, но по любому вопросу, связанному с эксплуатацией установки можно было получить быстрый и квалифицированный ответ.
Через 3 года( 2011г), когда встал вопрос о расширении производства, сомнений с выбором фирмы не было. Тем более что фирма Eckert начала выпуск установок с 3D головой, позволяющей изготавливать детали с фаской до 45 градусов. Что в условиях нашего производства, с большой долей деталей идущих на сварку, было большим «+».
Проконсультировались с специалистами и заказали установку Сапфир БЛ2 3Д, с рабочим столом 2х12м, чтоб установка не простаивала во время смены листов.
С 2011 года и по сей день установка работает хорошо, не было ни одного дня простоя по причине поломки.
Порядка 6 лет эксплуатации установок фирмы Eckert позволяют нам с уверенностью сказать, что мы сделали правильный выбор фирмы и модификаций установок газопламенной резки.

ЦЭНКИ «КБ Мотор» Москва
Колосков Геннадий Инженер-технолог

источник

Самодельный ЧПУ плазморез из металлолома. Обзор

В своем предыдущем посте я показал процесс изготовления подсвечника из металла.

В комментариях меня попросили подробнее рассказать про станок.

Станина собрана из профильной трубы 50х25.

В качестве направляющих используются проф. трубы 100х100.

Весь металл для станка был куплен на металлоприемке.

Трубы выбирали максимально ровные.

Каретки самодельные на основе подшипников, идея взята из интернета.

По X и Y установлены зубчатые рейки.

Привод без редукторов, т.е. ведущая шестерня на валу двигателя.

Источник плазмы для пробы был куплен простой

Elitech АИС40К. Выбирали из тех, что могут поджигать пилотную дугу (т.е. дуга может гореть некоторое время не касаясь металла). В процессе эксплуатации уже обнаружили один плюс — у него оказался пневмоподжиг — это когда поджиг дуги происходит в момент подачи воздуха. Такой тип поджига является менее помеховый, чем высокочастотный.

Контроллер, драйвера шаговых двигателей, блоки питания, двигатели, а также зубчатые рейки покупались у нас, в России, название компании не напишу, чтобы не сочли за рекламу.

Контроллер высоты плазмы установлен thc7up.

В комплекте с контроллером высоты идут также макросы для МАЧ3 , а также постпроцессор для sheetcam. Как это дело настраивается можно найти в интернете.

Да простят меня модераторы за ссылку на видео.

Найдены возможные дубликаты

Тони Старк собрал этот реактор, сидя в яме. Из металлолома!

Я не волшебник — я только учусь.

Не ври мне! Ты из металлолома плазморез собрал! Ты колдун!

Слишком мало Дакки юдишка

На двигатели теоретически не должно ничего падать)))

Спасибо за обзор, подскажите какие драйвера использовали? Маhc 3 лицензию покупали?

Сколько примерно по цене вышел станок?

На X и Y драйвера 45 Вольт 5 Ампер.

Mach 3 лицензия с Алиэкспресс)))

По цене примерно 150 -180 тыс. руб.

Название ебучее. Из металлолома там нихрена ничего нет.

Ну а зачем названиями вводить в заблуждения?

Я вообще не разбираюсь, но зачем на столе направляйки для гипсокартона?

Охрененно сделано, моё вам уважение )

Боже, как я от всего этого далёк.

Это сделано, что бы максимально удешевить конструкцию.

Романтическая ночь

В это волшебное время весь мир радуется вместе с вами.

Материалы:
— Рама из переработанного дерева (бережём природу), размер рамы 20×15, размер изображения 12×17.
— Акрил или оргстекло (Почему не обычное стекло? Да потому что оно хрупкое и может разбиться при транспортировке. А вдруг ребёнок уронит! Акрил используется в целях безопасности).
— Светодиодная лента и кабель USB (универсальная система, которую можно подключить к ПК, зарядке от телефона, павербанку и тд.).
— Плотная бумага.

Водяной знак на фото «Your Light» — средство для защиты авторских прав на фото. Часто это — полупрозрачная надпись, логотип или эмблема.

Парниковаяние как отдельный вид дачеводства

Когда мы на даче начали разводить посадки всякие, столкнулись с необходимостью их укрывать от разного рода погодных неприятностей. Соседки особо не заморачивались по этому поводу и городили у себя небольшие парнички из подручных материалов. Честно говоря, мы тоже так делали сначала, но эти сооружения совсем не прибавляли эстетики пространству в 5 соток. А ведь очень нравится погожим летним утром за чашечкой кофе наблюдать за флорой прилегающей к дому территории. Созерцать, что сегодня новенького расцвело там или подросло в размерах. Укрытия для овощей, сделанные наспех из того, что валялось в сарае, совсем не доставляли взгляду никакого удовольствия, посему, покурив интернетов, было принято решение строить новые парники.

Сначала закупили брус и сделали «горелый хутор»( это его домашнее название, на фото самый дальний).

Потом поняли, что это не совсем бюджетная конструкция и нашли «рецепт» изготовления парников из ПП труб для сантехники. На данное время считаю этот вариант самым оптимальным на даче. Такие парники дешёвые в себестоимости, легкие, их можно перенести на другое место в любое время и выглядят эстетично. Все трубы соединены при помощи фитингов и паяльника. Собирается такой парник за 1 час, служат они вот уже третий год.

Читайте также:  Установка гбо марпосадское шоссе

Если кому-то идея пригодится в преддверии дачного сезона, я буду очень рада)). Вот еще несколько фоток с парниками из архива. Извиняюсь за ракурсы, фотографировали давно и не специально для постов на Пикабу, но рассмотреть принцип изготовления можно.

Вот так выглядят под укрытием из нетканого материала. Чтобы «крышу не сносило» мы прикололи её строительным степлером к верхней трубе (коньку) и добавили утяжелители снизу. Деревянные бруски, как на этом фото, потом были заменены на ПП трубы с арматурой внутри.

Всем привет)

Кто помнит эту животинку)?
Что-то вспомнился старый кинчик и сделал такого страшилку.
Нержавейка, сварка аргонодуговая и болгарка.

Опель. Толстовка с ручной росписью специальными текстильными красками

Автомобиль нарисован на заказ по фотографиям заказчика. Краски не смываются, предусмотрена стирка в стир.машине при 30 градусах, на солнце не выгорают.

Мистический рассвет

Когда солнышко озаряет ещё спящие леса и равнины — можно увидеть невероятные цвета.

Размер рамы 20×15, изображение 12×17. Подключение по USB шнуру: длина 95см;

По всем вопросам обращайтесь к автору поста)

Dice tower или башня для кубов. Проба пера

Как водится, процесс я снять забыл, поэтому сразу результат — первая попытка собрать собственную кубобашню из говна, палок, картона и клея в примерно равных пропорциях.

А вот видео, как это всё работает. Я немного не рассчитал размеры люка и из-за этого кубы застревали между ним и первой полкой. Чтобы решить эту проблему я закрепил люк канцелярской резинкой, чтобы он открывался резко и сразу до упора. Сама резинка спрятана в одном из коробов на внешней стене башни (второй добавил для симметрии). Понимаю, что не очень эстетично, но эту проблему я буду решать в следующей версии, если раздуплюсь её делать.

Как видите, башня ещё не покрашена и даже не загрунтована, а посему вопрос к знатокам, чем грунтовать и красить? Красить буду, как видно, по картону и суперклею. Если есть возможность, подскажите какие-нибудь недорогие марки, а то даже по первым прикидкам понадобится цветов 10-12. Буду рад пинкам за косяки в конструкции. В планах вместо гайки приделать привидение, скелет или висельника какого-нибудь. Ну или в комментариях может чего подскажут интересное.

P.S.: Не покупайте лэйс стакс. Такое говно, ужас просто.

Кактусы

Игрушки связаны из пряжи Yarnart velour и himalaya dolphin baby. Цветы пряжей ареола и yarnart jeans. Шипы пришивные, глазки на безопасном креплении, украшения и божья коровка приклеены. Наполнитель холлофайбер. Рост игрушек примерно 11-12 см без учета цветов.

Ключница «череп»

Всем доброго времени суток !) Сегодня представляю вашему вниманию свою новую поделку ключницу «череп» я уже делал всякого рода ключницы но в виде черепа в первые !))) кому интерес процесс изготовления видео прилагается !) Всем хорошего настроения и главное здоровья ! Не болейте !

Столик для ноутбука DIY

Многие из вас, уважаемые читатели периодически работают за ноутбуком сидя на диване/кровати/полу/и в прочих не стандартных местах и позах:)

Следующая неделя в России объявлена выходной, а значит многие соотечественники останутся дома.

Удаленная работа рано или поздно заставляет задуматься — «а не приобрести ли прикроватный столик?». Идея без сомнений хорошая!

Вот и я, как сотрудник, работающий удаленно задумался о покупке столика для работы.

Прежде всего, техническое задание:) Столик должен быть:

2. Регулируемый наклон части где стоит ноутбук, при этом должна оставаться горизонтальная платформа для чашки кофе

5. С безопасными для обивки дивана ножками

6. Компактный в сложенном состоянии

Самый простой шаг — купить.

Самые очевидные и простые модели:

1) Специализированный столик для ноутбука.

+ Продуманная система охлаждения (иногда даже активная)

— Отсутствие платформы под чашку

Следующий шаг это мониторинг интернет магазинов.

2) Столик для завтраков в постель.

+ Большая площадь столешницы

— Наличие «бортиков» на столешнице

— Отсутствие регулировки по высоте и регулировки наклона

Столики в продаже либо необоснованно дорогие, либо слишком хлипкие. Подходящий под мои требования столик стоит от 2000 рублей:)

Сумма, которую я не готов отдавать за такую простую вещь. Не беда! Нет в мире вещей, которые не может сделать настоящий инженер!

(Полный процесс изготовления представлен на видео в конце статьи)

Приступаем к работе. Для этого нам понадобится:

3. Упор для секретера- 1 шт

7. Наличник дверной 70 мм — 3,5 м

В первую очередь подготавливаем схему (чертеж). Будет гораздо удобнее визуализировать, если сделать простенькую аксонометрическую проекцию. Она выполнена в программе Компас-график:

Далее приступаем к изготовлению столешницы. Вырезаем из фанеры два прямоугольника, затем обшиваем их наличниками. Должно получиться вот так:

Важно тщательно обработать торцы, чтобы края не были острыми и не резали руки. Я зачищал торцы шлифовальной насадкой на шуруповерт вот так:

Далее, приступаем к изготовлению каркаса основания. Результат выглядит так:

После, приступаем к изготовлению ножек. Ножки изготовлены из того же бруса что и каркас столешницы. Края ножек закругляем, чтобы они не портили покрытие дивана. Ножки соединяем друг с другом, чтобы получилась структура форма «Н». Результат ниже:

Далее, устанавливаем ножки и петли для откидывания столешницы.

Ножки крепил на штифты. На мой взгляд это самый надежный метод. Кроме того, гайками можно регулировать усилия так, чтобы ножки не болтались в открытом положении.

Важно чтобы была возможность плавной регулировки угла наклона ноутбука. Зачем это нужно? Так будет удобнее набирать большие объемы текста, а так же можно читать за столиком книги.

Для плавной регулировки я использовал упор для секретера. Нужного размера не нашел, пришлось брать упор длинее и укорачивать. Опорную тягу укоротил следующим образом — выпилил фрагмент из середины, а края спаял.

Добавим пару магнитов чтобы ножки фиксировались в закрытом положении и все! Столик готов.

Часть столешницы приподнята:

Полный процесс изготовления на видео ниже:

Если ты дочитал до конца или посмотрел видео — спасибо!:)

Сделал кровать, просто и со вкусом)

Даумал, думал как и из чего сделать кровать односпалку и придумал))

Набросал эскиз, просчитал размеры.

Понадобилось 5 таких досок, 2 сосновых бруска 30х30, желтые конфирматы и реечное дно готовое из Икеи.

Доски хорошие можно не шлифовать. Покрыл воском Teknos Hirsivaha(оставался от покраски дома) и скрутил)

Ответ на пост «Просто кубики»

Решил повторить кубик из вчерашнего поста.
Из инструментов: болгарка, дрель и сварка.
Извиняюсь за красную изоленту — синяя закончилась)

Газ 3102 и Dodge Viper из металлического конструктора

Самые простые ламповые часы своими руками

Привет, Пикабу! Хочу поделиться с вами проектом ламповых часов на базе Arduino и советских газоразрядных индикаторах. Проект включает в себя варианты для индикаторов ИН-12 (А или Б) и ИН-14. Список компонентов со ссылками, файлы плат, документация, прошивки и инструкции есть на странице проекта у меня на сайте.

В проекте минимум компонентов, все они выводные, плата односторонняя и её можно сделать домашними «наколеночными» способами.

Всё работает следующим образом: Ардуина «раскачивает» простенький высоковольтный генератор, который создаёт

180 Вольт постоянного напряжения, необходимого для создания тлеющего разряда на катоде (цифре) лампы. Катоды ламп (10 цифр) подключены параллельно, а вот подача напряжения на аноды управляется Ардуиной. Фишка в том, что в любой момент времени включена только одна лампа и выводит свою цифру в течение нескольких миллисекунд. Так как переключение происходит очень быстро, глаз не замечает мерцания, а схема упрощается в десятки раз! Это называется динамическая индикация.

В часах запрограммированы 6 эффектов переключения цифр, 3 режима подсветки ламп и аутентичный режим «глюков» индикаторов (смотри видос выше).

Корпус разработан в Fusion 360 и напечатан на 3D принтере «медным» SBS филаментом:

Далее измазан чёрной и зелёной гуашью для придания эффекта окисленной, старой и грязной медяки:

Вот такие пироги. Надеюсь это поможет всем любителям ретро-стилистики и всяких нюка-стим панков сделать себе такие часы, я старался максимально упростить схему и сборку и сделать проект доступным для всех!

Чертежи и схемы для сборки игры «ТИР»

Как и обещал выкладываю размеры для сборки тира.

Картон, клеевой пистолет, соломинки для коктейлей, деревянные опоры для растений.

Сперва размечаем саму коробку

Лицевая сторона и задняя — 500х220 (ШхВ) — 2 шт

боковины 250х220 (ШхВ) — 2 шт

Дно и крышка 500х230 — 2 шт

Сами мишени и индикаторы попадания — они одинаковые

верхняя часть квадрат 110х110 и нижняя часть квадрат 40х40

Размечаем саму мишень. Расположены четко по центрам. Отступы от краев и друг от друга 60. Диаметр мишени 85 (крышка от банки, если циркуля нет :))

Собираем лицевую часть, боковины и низ. Получается прочно достаточно и есть простор для монтажа внутрянки.

Далее изготавливаем механизм «мишень-закрывашка» состоящий из мишени, закрывашки и сторожкА.

Это мишень. Форма выбрана для устойчивости. Если будет ровная — есть шанс упасть от сквозняка или топота домашних животин. А так — достаточно устойчивая и мощности резинкострела хватает для падения и сработки «сторожкА».

На конце приклеиваем кусок трубочки под крепежную ось.

Далее размеры крепежного узла

Читайте также:  Установка лестницы трапа на кровлю

делаем 3 раза и вуаля. Что должно получиться.

Далее верхняя закрывашка и «сторожОк»

Форма ровная. Крепеж к корпусу проще. На конце такой же кусок трубочки. По паре проставок на корпус и к ним тоже пару кусочков трубочки. Сквозь них ось и готово.

СторожОк. Он срабатывает при попадании в мишень, которая (мишень) при своем падении его (сторожОк) сдвигает и освобождает закрывашку. Которая падает и закрывает отверстие мишени. Занавес. Не понятно? Вот видео

Собираем 3 штуки. По месту подрезаем — если высоко, или удлиняем — если коротко. Перед фиксацией на клей — проверяем сработку.

Если руки не кривые и голова ясная — должно получиться, что вроде этого.

Раскрашиваем, украшаем и играем.

В качестве компенсации выкладываю фото первой версии тира. Коленочной.

Сделал гриндер

Так вот, на прошлые выходные зачесались руки сделать гриндер. Начало было из движка, намало повидавшего.

Нижний ролик на вал двигателя склеил из 4х колец водостойкой фанеры, после дополнительно их стянул саморезами.

Двигатель смазал, почистил, покрасил. Сделал станину из трех досок, склеил их и стянул, на верхние направляющие приклеил полосы из армированной резины, для амортизирования части вибраций и дабы посадку движка не скоро промяло (впрочем, всё можно подтянуть опосля). Сверху прижал цепью так-же через резину. Цепи регулируются по натяжению, дабы как приработается поджать.

склеиный ролик на валу зажал гайкой , включил движок и обточил на валу шарошкой.

После поставил стойку для верхнего подпружиненного валика и невысокую переднюю часть под станину.

Стойки объединил фигурной фанерой, на которую позже поставится упор ленты.

Упор ленты вырезал из керамической плитки( дабы не стиралась), которую просверлив прикрутил к 24мм фанерке.

Верхний ролик из велосипедной втулки на пром. подшипниках. Регулировка бокового наклона верха будет на барашке, которого пока не взял . Как сейчас проще глянуть на фото.

Уголком регулируется боковой увод ленты через коромысло.

Мощности движка хватило, низ не проскальзывает, точит хорошо, ленты от шлифовалки 533×76 мм разорванной пополам вдоль. Запас высоты оставил на возможное увеличение длины ленты. Пока и этих запас охеренный.

В общем , парни, как-то так. Конструкция не идеально, но под мои задачи её хватит.

Всем пива, свободы и спокойствия.

Когда неважно с финансами, и с фантазией тоже

Как-то неожиданно подкрался главный весенний праздник. А я оказался к нему не очень готов, особенно в плане финансов. Нет, меня не уволили с работы, и зарплату платят вовремя, но мы с женой являемся счастливыми родителями двух студенток. И хоть учатся они на бюджете, но снимать жилье в Москве для одной, и выплачивать остатки кредита за квартиру в Питере для другой, крайне накладно. Но это лирика, а вот вопрос, что подарить жене, если финансы поют романсы. Честное слово, она ни капли не обидится, если я и вовсе обойдусь без подарка, девушка она у меня очень адекватная, но как же моя гордость и самоуважение? И решил я по примеру некоторых пикабушников срукожопить что-нибудь собственными руками.

Фантазия у меня довольно бедная, и время поджимало, поэтому я даже затрудняюсь назвать, что же у меня в конечном итоге получилось. Фоток процесса тоже нет, поэтому сразу результат.

Вот оно же, уже в интерьере кухни.

Ну и собственно то, чего я хотел добиться.

Скажем так, получился у меня некий гибрид разделочной доски и сервировочного подноса. Дабы удобней было принимать пищу в гостиной перед телевизором. Размером 424х317х22 мм. Надеюсь в голову он мне однажды не прилетит, поскольку весит он весьма прилично. Зато устойчивый, случайно с дивана не смахнешь. Ну и традиционно, используемые материалы и инструменты. Завалявшийся обрезок венге, стамески, масло. Кого я обманываю? Чтобы работать с натуральным деревом нужны как минимум прямые руки, коими я не обладаю, да и временем свободным тоже. Поэтому правда: бесхозный обрезок MDF, толщиной 22мм., пленка ПВХ, клей, ЧПУ-фрезер, термовакуумный пресс. Поверх пленки выполнено искусственное патинирование, которое на фото абсолютно не видно, но оно правда есть. Финишное покрытие— акриловый лак.

Вот и все, что я сегодня хотел вам написать. Всех пикабушниц с наступающим праздником, и пусть ваши мужчины дарят вам то , о чем вы мечтаете. Совсем не уверен, что моя жена мечтала о таком подарке.

Лис из мультика Маленький принц

Фланель, раскройка из головы.

Готово! Глазки-пуговицы из пластики.

Подарок любимому на 14 февраля.

Действительно ли это хорошо?

Я начинающая рукодельница или как сейчас принято говорить «мастер». Хотя до мастера мне ещё далеко. Для меня нет лучшего занятия после тяжёлого рабочего дня как сделать что-нибудь своими руками. Знакомым нравятся мои работы и я даже стала добавлять к украшениям визитки и оформлять коробочки, но действительно ли это хорошо? Действительно ли мои украшения нравятся людям и приносят им радость? Или может друзья просто хотят меня поддержать и поэтому просят сделать что-нибудь для них? Создав страничку со своими работами столкнулась с массой негатива из разряда «делаешь это только для заработка..да кому это нужно. » Но ребята, те кто не занимался хэндмэйдом просто не представляют, что по большей части это сплошной убыток, так как материалы зачастую стоят дороже готовых изделий на всем известных площадках. Художника обидеть может каждый, и в итоге занимаясь любимым делом начинаешь сомневаться, а действительно ли это хорошие изделия и стоит ли их показать людям?
Вот несколько работ, что бы картинка немного прояснилась🙈

Браное ткачество или Дурная голова рукам покоя не даёт

Хотел бы немного рассказать об одном из своих увлечений — браном ткачестве. Когда я начинал этим заниматься, информацию пришлось собирать с бору по сосенке. Здесь я постараюсь собрать все свои находки, вдруг кому-то пригодится. Первый пост будет обзорным. Если тема вызовет интерес, напишу и об изготовлении инструментов и о самой технике ткачества.

Несколько лет назад мы гостили под Калининградом у племяшки. На два семейства набралось трое детей различной степени подрощенности.

В один прекрасный день для них был куплен маленький игрушечный ткацкий станок. Был он приблизительно таким (фото из интернета):

Через пару часов дети притащили станочек на кухню и потребовали объяснить как им пользоваться. Производитель не сильно озаботился инструкцией, но по нескольким фотографиям на коробке удалось разобраться в принципе работы. Дело осложнялось тем, что деревянные детали станочка, судя по всему, были выгрызены китайскими бобрами из цельного куска дерева и состояли из заноз и заусенцев на 146%.

В течение следующих дней дети соткали на станочке кусочек полотна 2*5 см и окончательно забросили игрушку.

Я же озадачился, одной из деталей станочка, изменяющей расположение нитей было деревянное бревнышко с прорезями, толщиной с палец. В то, что на настоящих станках использовалось отмасштабированное до соответствующих размеров бревно, верилось с трудом. Меня всегда привлекали различные способы занять руки и голову, а в данном случае наложилось еще и большое количество свободного времени в отпуске. Полез в интернет и нашел презабавную, как мне показалось, штуку — бёрдышко.

В своем городе я такого не нашел, да и купить готовое, значит лишить себя половины удовольствия. Ничего экстраординарного в конструкции нет, значит, справимся сами. Бёрдышко состоит из нечетного количества одинаковых тонких пластинок с отверстиями. Выбирая количество пластинок нужно соблюсти баланс. Если их будет слишком мало, вы не сможете соткать широкую тесьму, а если слишком много, работать будет не удобно. Я остановился на 51 планке (да, я жадный). В качестве материала для изготовления были выбраны обычные деревянные линейки. Они сделаны из сухой и прямослойной древесины, и к тому же одинаковой толщины.

Результатом стало бёрдышко длиной 47 см и высотой 18 см.

Вспомогательные инструменты (Челнок, бральница, прибивной нож) были сделаны из пластмассовых линеек, потому что было не совсем понятно какими они должны быть.

Процесс ткачества понравился своей медитативностью. Перво-наперво, соткал младшей дочке очелье.

В процессе дальнейшего использования, обрезки линеек были заменены на инструменты из дерева. Они и глазу приятнее, и в руках удобнее.

Но все-таки выявились и отрицательные стороны ткачества на бёрдо. Натяжение нитей основы создается за счет того, что они привязаны к поясу и вы сами создаете усилие натяжения. Каждый раз, когда вам необходимо прерваться, пояс снимается, нити ослабевают и стремятся перепутаться. Везти работу, например, на дачу — верный способ потратить часок на распутывание основы. Для того, чтобы начать работу, основу нужно надежно закрепить к какой-либо опоре (столб, крюк в стене). Все эти мелкие, но досадные обстоятельства приводили к тому, что бёрдышко начало зарастать пылью. Были мысли собрать ткацкий станок, но останавливали его габариты. Лентоткацкие станки с колышками не нравились чисто внешне.

И тут на ютубе я увидел станочек конструкции Ольги Рудаенко. В нем соединилось всё, что мне хотелось бы — постоянное натяжение основы, нити основы и готовое изделие компактно смотаны, заправка нитей максимально проста.

Внимательно изучив все фото и видео об этом станке, засел за Corel. Большинство деталей станочка были вырезаны лазером из фанеры. Валы для намотки из черенка для лопаты, направляющие — ручки для молотка. Все ошлифовано и покрыто лаком. Зубчатые колеса и стопорные планки распечатаны на 3D-принтере.

источник