Меню Рубрики

Установка плазменной резки установлен

Обзор установок плазменной резки металла с ЧПУ и без

В настоящее время [установка плазменной резки] различных металлов применяется при первичной обработке деталей.

Технология обработки металла выбирается в зависимости от его характеристик.

В машиностроительной отрасли используется широкая линейка обрабатывающих центров и станков с ЧПУ. С их помощью производятся детали и узлы различного назначения.

Значительную долю в объеме всех работ по металлообработке занимает раскрой металлического листа на заданные фрагменты.

При выполнении таких операций важно не только вырезать деталь в полном соответствии с шаблоном, но и оптимально использовать всю площадь металлического листа.

Принцип действия плазмореза

Резка металлических сплавов и других материалов с использованием плазмы выполняется на специальной установке, которая называется плазморез.

Надо напомнить, что плазма – это одна из форм существования материи. В окружающей человека среде материальные объекты представляются в твердом, жидком или газообразном состоянии.

Плазма – это четвертое состояние, которое характеризуется высокой температурой.

Установка для плазменной резки создает поток ионизированного воздуха высокой температуры, который и разрезает заготовку.

Рабочая температура этого потока достигает величин от 5000 до 30000 градусов.

Установка состоит из следующих элементов:

Источником питания служит либо трансформатор, либо инвертор. Используя трансформатор, можно резать заготовки большой толщины.

Он без потерь переносит перепады напряжения электрической сети. При этом у него большой вес, низкий КПД и высокая цена.

Инвертор дешевле, экономичнее и значительно легче. У инверторного устройства более высокий КПД по сравнению с трансформатором.

Компактная конструкция позволяет использовать инверторные установки в комплексах с ЧПУ, неудобных и труднодоступных местах.

Сегодня промышленностью выпускается широкая линейка инверторных установок для резки металла с помощью плазмы.

Компрессором в плазморез подается воздух или определенный газ.

Воздух подается под высоким давлением, которое обеспечивает вихревую форму струи.

Плазматрон является основным элементом плазмореза и представляет собой резак, который состоит из следующих элементов:

При подаче напряжения и поджиге дуги возникает поток воздуха, который имеет высокую степень ионизации.

Присутствие ионов превращает воздух из изолятора в проводник электрического тока. При этом формируется электрическая дуга.

Под действием дуги локально разогревается заготовка, металл плавится и образуется рез.

Особенности технологии

В промышленном производстве используются плазморезы непосредственного и опосредованного воздействия. Установка резки плазмой первого типа используется для обработки металла.

При этой схеме в качестве второго электрода выступает сама металлическая заготовка. Такая установка носит название плазменно-дуговой.

Когда выполняется резка непроводящих электричество материалов, то плазма образуется с помощью встроенного электрода. Установка этого типа называется плазменно-струйная.

Цена данной установки выше, при этом ее функциональные возможности значительно шире. На плазморезах с ЧПУ используются оба способа резки.

Если посмотреть на плазменную резку металла через призму физики процесса, то она работает точно так же, как и дуговая. Но при этом привычные электроды не используются.

При этом надо учитывать, что эффективность применения плазменной резки определяется толщиной обрабатываемого материала.

Предельные величины имеют следующие значения:

  • алюминиевые сплавы — 120 мм;
  • медь и бронза — 80 мм;
  • сталь и сплавы — 50 мм;
  • чугун — 90 мм.

Раскрой заготовок на установках с ЧПУ выполняется после разработки программы и точной настройки режима резки.

При всех положительных качествах этого способа резки, цена заготовки должна быть минимальной.

Точность и быстрота резки

Обычная резка листового металла по заранее заданному контуру выполняется на больших скоростях и требует расхода электроэнергии по минимуму.

Для ручных установок плазменной резки скорость реза должна быть не более 6000 мм в минуту. На плазматронах с ЧПУ скорость реза, как правило, ниже.

И в первом, и во втором случае важно, чтобы качество реза соответствовало требованиям стандартов, отраслевых норм и технических условий.

Одним из критериев оценки качества является конусность реза.

В зависимости от толщины заготовки и класса установки этот показатель может колебаться от 3 до 9 градусов. Идеальный рез не имеет отклонений.

Раскрой металлов

При раскрое металлов и сплавов режим резки выбирается в зависимости от конкретных условий.

Когда режется лист из нержавеющей стали, рекомендуется использовать азот или его смесь с аргоном.

Если применить сжатый воздух, это может повлиять на химические характеристики стали.

Плюс к этому нержавейка чувствительна к влиянию переменного тока.

Учитывая эти обстоятельства, резка стальных заготовок выполняется плазменно-струйным способом.

Плазменная резка алюминиевых сплавов при толщине заготовки до 70 мм выполняется с использованием сжатого воздуха.

Если толщина листа больше 100 мм, то применяется смесь аргона и водорода.

Аппараты плазменной резки

По своей конструкции установки для плазменной резки металла подразделяются на стационарные и переносные.

Следующим отличием при классификации установок является способ пространственной ориентации заготовок в пространстве.

Установки бывают следующего типа:

Конструкция портальной установки по своей компоновке похожа на конструкцию фрезерного станка с ЧПУ подобного типа.

Металлический лист для резки фиксируется под ходовую часть портала. Портал перемещается на роликах по опорным элементам в продольном направлении.

Плазменный резак, который установлен на портале, имеет степень свободы в поперечном направлении.

На портально-консольной установке лист материала крепится непосредственно под консолью, на которой расположена плазменная горелка.

Цена такой установки бывает ниже, чем у станка другой конструкции.

Установка шарнирного типа получила свое наименование потому, что плазменная горелка в ней расположена на специальной шарнирной раме.

На консоли крепится копир, по которому выполняется вырезка детали. В процессе плазменной резки образуется дым и пыль.

Для того чтобы удалить их за пределы производственного помещения, используется местная вытяжка. Система вентиляции должна оборудоваться в цехе по раскрою металла в обязательном порядке.

Плюсы и недостатки плазменной резки

Если сравнивать с другими способами раскроя листового металла, то плазменная технология обладает некоторыми преимуществами.

Первое, что следует отметить, высокую производительность.

Из этого следует и оптимальная цена изделия, которая складывается из нескольких составляющих – экономия энергии, оптимальное использование металла и высокая точность изделий.

К недостаткам следует отнести ограничения по толщине обрабатываемого металла. К минусам также относится и цена некоторых установок с ЧПУ.

Несмотря на эти ограничения, плазменная резка используется и в производственных целях, и в бытовой сфере.

источник

RedTriton › Блог › Очередной апгрейд ЧПУ-плазмы

Долго ли, коротко ли, а наш станок плазменной резки с ЧПУ заработал денег себе на очередной апгрейд.

Первым делом мы установили купленные ранее планетарные редукторы. Несмотря на то, что посадочные размеры у них выполнены под стандарт NEMA23, поставить их на уже существующую площадку для крепления шаговых двигателей не получилось — редуктора оказались буквально на 1мм шире, чем нужно. Пришлось изготовить новые площадки и развернуть корпус редуктора на 45 градусов. Площадки, само собой, резали на этом же станке. Это фантастический кайф, когда все требуемое можно изготовить прямо на месте, за 5-10 минут, не обращаясь к внешним подрядчикам.

Поставили редуктора на станок и закрепили на них двигатели. В процессе пришлось изготовить переходные втулки, т.к. редуктора рассчитаны на вал 16мм, а диаметр вала двигателя всего 8мм. И, конечно же, у продавцов редукторов в каталоге эти втулки есть, но получить их можно только под заказ, прождав 2 месяца (при том, что стоимость этой втулки всего рублей 200). Хорошо, что в хозяйстве имеется токарный станок, и изготовление втулки перестает быть проблемой 🙂

Стоило ли заморачиваться этой операцией? Вопрос остается открытым. Примененные в блоке управления станком драйвера имеют функцию морфинга и подавления резонанса, поэтому портал перемещается плавно на любых оборотах и без применения редукторов. С другой стороны, редуктора втрое подняли крутящий момент, благодаря чему стало возможно увеличить параметры ускорения шаговых двигателей в управляющем ПО, и портал стал быстрее разгоняться и тормозить, что тоже полезно. Хуже, естественно, не стало, но и революционного прорыва в качестве резки не произошло. Зато я теперь уверен, что двигатели работают без перегрузки.

Ранее я уже писал, что мы отказались от использования Mach3 для управления станком. Причин тому было несколько:
1. Mach3 сам по себе довольно глючный и имеет большое количество мелких проблем, которые никогда не будут устранены по одной простой причине — поддержка этого ПО давным давно прекращена разработчиком.
2. Mach3 не работает на 64-разрядных ОС, поэтому замена компьютера на управляемый современной ОС (а однажды это придется сделать по объективным причинам) превратит станок в тыкву.
3. Mach3 убогий интерфейс (и кастомные скринсеты для него не далеко ушли). Он требует от оператора большого внимания и некоторых специфических знаний. Это означает повышенные требования к персоналу и большое количество брака, если оператор недостаточно толковый.
4. LPT-порт, используемый для управления станком, очень чувствителен к электромагнитным помехам, что становится причиной разных трудно диагностируемых ошибок при работе.

Читайте также:  Установка биметаллических радиаторов расценка фер

Кстати, это беда всех недорогих станков с ЧПУ, имеющихся на рынке — ради снижения стоимости для управления ими применяют Mach3 (часто просто ставят демо-версию с ограниченными возможностями, а то и вовсе ломанную софтину). Как следствие — обильный геморрой на ровном месте там, где его можно было бы избежать, заплатив на 50 тыс.руб. больше.

Миграция на Puremotion прошла абсолютно безболезненно, благо блок управления станком был построен на их компонентах и оказался готов к этому мероприятию с самого начала. Бесплатный тестовый 30-дневный период позволил тщательно изучить ПО вдоль и поперек, поэтому когда пришло время принимать решение о покупке лицензии, я сказал «ДА» максимально полной версии.

Далее пришла очередь аппарата плазменной резки. Стало понятно, что из Grovers Cut60 мы выросли, и нужен более серьезный аппарат с большей производительностью. Главное, что доставляло хлопоты — малый срок жизни расходных материалов (катодов и сопел) и весьма среднее качество их изготовления. Как ни крути, как ни колдуй с давлением воздуха, высотой резки и другими параметрами, а за смену приходилось менять расходники по 5-6 раз. Была и еще одна проблема — этот аппарат не зажигает дугу, пока не закончится 10-секундная продувка после того, как дуга погасла. Из-за этого за смену потери рабочего времени доходили до 1.5 часов. Добавим сюда невысокую скорость резки из-за малой мощности аппарата и ставит понятно, почему со временем он перестал нас устраивать.

На замену Grovers’у пришло вот это

Для установки горелки на место потребовалось изготовить новое крепление и переходную пластину, которая позволила закрепить все на старой оси Z. Длинный шланг-пакет позволил отказаться от закрепленного над рабочим столом «гуся» и убрать все в гибкий кабель-канал. Станок стал не только выглядеть аккуратнее, но и укладывать на рабочий стол листы проще — ничего не мешается.

Отказались мы и от использования автоматического контроля высоты (THC) Владимира Егорова. Для бюджетного станка это вполне себе работоспособное решение, но для более продвинутого источника плазмы лучше использовать более подходящие инструменты. Так мы пришли к контроллеру THC1 от Purelogic — это было логично, раз уж станок управляется их же софтом, полностью поддерживающим это железо.
THC1 получает все данные о состоянии дуги со специализированного интерфейса источника плазмы и по нему же управляет поджигом. С управляющим компьютером все связывается по ethernet, а значит мы имеем весьма надежное соединение и возможность передавать сигнал на практически неограниченное расстояние. Имеем функцию «умного прожига» (или «подпрыжки», что защищает сопла плазмотрона от преждевременного износа при прожиге), а также функцию «anti-dive», защищающую от резкого опускания горелки при прохождении через уже прорезанные участки. И, главное, никаких дополнительных плагинов и прочих софтовых костылей, как это было бы в случае c Mach3 — все уже штатно встроено в Puremotion.

Управляющий блок контроллера высоты разместили в шкафу

Делитель закрепили непосредственно над источником плазмы и подключили к его ЧПУ-интерфейсу

На этом эпопея не закончилась. При первом запуске выяснилось, что Hypertherm’у катастрофически не хватает производительности компрессора. Ресивер опустошался быстрее, чем компрессор мог его наполнить, давление воздуха в магистрали падало ниже критического, и аппарат гасил дугу. Дешевые аппараты, кстати, функции контроля давления в магистрали не имеют, и вы можете годами резать, даже не подозревая о проблеме и удивляясь низкому качеству реза.

Чтобы решить проблему с воздухом, обзавелись бежецким компрессором K-2. У него всего 150л ресивер, но зато производительность 680л/мин на выходе (!) при 900л/мин на входе и высокая мобильность за счет установленных колес. Со временем оснастим его дополнительным стационарным ресивером литров на 230.

Когда все, наконец, завелось, радости не было предела. Достаточно уже того, что скорость резки 6мм стали выросла в 3 раза. Это стало возможным за счет увеличения мощности аппарата и оптимизации сопутствующих процессов. Полюбуйтесь: 6мм сталь, 2550 мм/мин (можно быстрее, но качество края уже будет не очень).

А вот результат резки 12мм стали. Детали сняты прямо со станка, дополнительная обработка не производилась.

Таким образом мы получили станок промышленного уровня, отличающийся лишь скромными размерами рабочего стола (что связано с имеющимися у нас ограничениями по площади). Со временем мы планируем переезд в помещение большей площади, и там уже построим рабочий стол большего размера. Пожалуй, на сегодня с этим станком сделано уже все, что только было можно. Осталось дооснастить его одним очень полезным дополнительным инструментом, но это будет уже другая история.

источник

Установка плазменной резки

Подробную техническую информацию, цены и условия поставки производимого оборудования Вы найдете в разделе ПРОДУКЦИЯ.

РУКОВОДСТВО ОПЕРАТОРА

3-я редакция 1 октября 2014г.

1.Перед запуском!

1.1 .Убедитесь в стабильности линейного напряжения (380В), подаваемого на аппарат плазменной резки. Оно не должно быть слишком низким, слишком высоким, а так же должны присутствовать все 3 фазы постоянно. Снижение, увеличение напряжения, а так же кратковременное пропадание и перекос фаз в процессе плазменной резки послужат причиной остановки станка и брака вырезаемой в этот момент детали! О наличии неисправности сообщит система диагностики источника плазмы. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

1.2.Убедитесь в стабильности линейного напряжения (220В), подаваемого на Шкаф Управления. Колебания могут стать причиной выхода из строя блоков питания, драйверов шаговых двигателей, а так же вызвать перезагрузку компьютера и сбой программы! Рекомендуется использовать бытовой стабилизатор напряжения для Шкафа Управления мощностью не менее 2 кВт и источник бесперебойного питания для компьютера.

1.3.Убедитесь в стабильности давления подаваемого на аппарат плазменной резки сжатого воздуха. Неправильно настроенный или маломощный компрессор может стать причиной остановки станка в процессе плазменной резки и брака вырезаемой в этот момент детали! О наличии неисправности сообщит система диагностики источника плазмы. Рекомендуемый диапазон давления 5-8 Атм. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

1.4.Используйте только оригинальные расходные детали Hypertherm. В обратном случае не гарантируется качество реза и срок эксплуатации расходных деталей.

1.5.Убедитесь в отсутствии контакта между корпусом станка и Шкафом Управления. В противном случае не исключены сбои в работе станка!

1.6.Не следует заземлять станок при использовании источников плазмы Powermax 65, 85, 105 и 125. Шкаф Управления при использовании этих источников заземлять можно.

При использовании источника плазмы MAXPRO200 – необходимо обязательно заземлять станок по схеме «звезда»! Шкаф Управления при использовании этого источника заземлять НЕЛЬЗЯ.

1.7.Изучите правила безопасности по работе с плазменной резкой. Более подробную информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

1.8.При плазменной резке во избежание сбоя и быстрого износа расходных деталей не забывайте о Продолжительности Цикла источника плазмы. Своевременно делайте ПАУЗУ. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

1.9.Всегда используйте «Программные ограничители движения X Y». Более подробно описано в разделе 2.5.

1.10.При возникновении неполадки или сомнения в правильности действий следует в первую очередь обращаться за технической поддержкой к производителю установки плазменной резки!

1.11.Оператор и/или программист должен обладать базовыми навыками работы в среде ОС Windows XP.

2.1. Включите компьютер и сенсорную панель. Дождитесь загрузки интерфейса управления САЭМ ПЛАЗМА 3.0.

2.2. Убедитесь, что портальная балка и суппорт находится в упорах в точке по осям X,Y. Данное положение является машинным X=0 Y=0. Переместите вручную портальную балку и суппорт до упора к точке .

.3. Включите Шкаф Управления.

2.4. В разделе «1.Координаты» нажмите кнопку «Аварийный СТОП» и «СБРОС МАШИННЫХ КООРДИНАТ XY=0»

и затем

2.5. Активируйте «ПРЕДЕЛЫ X, Y». Об активации свидетельствует зеленый индикатор.

2.6. Активируйте «КОНТРОЛЬ ВЫСОТЫ THC». Об активации свидетельствует зеленый индикатор.

2.7. Активируйте «Пульт ДУ». Подробнее в Главе 7.

2.8. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона по оси Z (вертикальная ось), подняв его на 4-7см над заготовкой.

2.9. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона по осям X, Y до левого нижнего края заготовки.

2.10. Произведите сброс операторских координат X, Y и Z при помощи кнопок «Сброс X=0» «Сброс Y=0» «Сброс Z=0» в интерфейсе управления или воспользовавшись Пультом ДУ. Машинные координаты при этом не изменятся.

2.11. Произведите разворот операторской системы координат соответственно углу разворота заготовки, выполнив привязку по оси X или Y. Наиболее точной будет привязка, выполненная по наибольшей стороне заготовки. При помощи Пульта ДУ произведите позиционирование плазмотрона до наиболее отдаленной точки по выбранной стороне. Положение плазмотрона относительно кромки должно соответствовать положению в нулевой точке заготовки. Далее нажмите «Привязка по оси X» или «Привязка по оси Y». Цвет отображения значения операторских координат при этом изменится на красный.

ВНИМАНИЕ. Для следующей заготовки привязку нужно выполнить заново! Перед этим необходимо произвести отмену предыдущей привязки, нажав на кнопку «Отмена привязки». Цвет отображения значения операторских координат при этом изменится на черный.

В случае невыполнения данного условия – угол разворота операторской системы координат будет некорректным, что приведет к порче заготовки и остановке работы станка в определенный момент.

2.12. Установите необходимые параметры реза в разделе «2. Параметры реза»

В блоке «Автоматическая настройка параметров реза» нужно выбрать используемый Вами источник плазмы.

В таблице, в зависимости от толщины металла и используемых расходных деталей выбираем нужный режим. Все параметры реза выставляются автоматически и соответствуют рекомендуемым параметрам технологических карт реза производителя источника плазмы, менять их рекомендуется только опытным пользователям.

2.13. Установите расходные детали плазмотрона (электрод, сопло, защитный экран) соответствующие выбранному режиму (схема установки присутствует на корпусе источника плазмы и в Руководстве оператора по источнику плазмы).

2.14. Запустите источник плазмы Hypertherm и компрессор.

2.15. Установите на источнике плазмы силу тока соответствующую выбранному режиму.

2.16. Убедитесь в готовности источника плазмы к работе. На ЖК дисплее источника должен отображаться только ампераж, установленный шагом ранее. В случае возникновения неполадки – система диагностики источника плазмы выдаст аварийный код, который можно расшифровать, обратившись к Руководству оператора по данному источнику плазмы.

Наиболее распространенные ошибки:

  • недостаточное давление воздуха
  • не корректно собран плазмотрон
  • обнаружен пусковой сигнал при включении
  • заедание расходных деталей

Ошибки так же могут возникать и в процессе работы источника. В случае незапланированной остановки в процессе резки нужно в первую очередь обращать внимание на ЖК дисплей источника плазмы.

2.17.Установите необходимое напряжение на Системе контроля высоты THC (для каждого режима напряжение разное). Оно указано в поле «Рекомендуемое напряжение», а так же в технологических картах Руководства Оператора для источника плазмы — технологические карты реза.

2.18. Загрузите Управляющую Программы (созданную в среде SheetCam или ProNest), перейдя в раздел «3. Работа с программой» — «ОТКРЫТЬ G-КОД».

и затем

2.19. Произведите «Переезд на операторский XY=0», перейдя в раздел «4.Мониторинг» или «1.Координаты».

При плазменной резке во избежание сбоя и быстрого износа расходных деталей не забывайте о Продолжительности Цикла источника плазмы. Своевременно делайте Паузу. Более подробную техническую информацию можно найти в Руководстве оператора по источнику плазмы.

3. Экран №1 – Координаты

3.1. Кнопка аварийного останова.

3.2. Блок мониторинга и управления операторскими координатами. Операторские координаты являются переменными и задаются оператором каждый раз при замене заготовки.

3.3. Блок привязки угла разворота операторской координатной системы к углу разворота заготовки.

3.4. Переезд резака на координаты операторского нуля (операторский ноль задается оператором в нижнем левом углу заготовки). При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на операторский ноль.

3.5. Блок мониторинга и управления машинными координатами. Машинные координаты являются постоянными и должны соответствовать фактическому местоположению резака в пространстве относительно физических ограничителей портала.

3.6. Программные ограничения (концевики) станка — для корректной работы должны быть всегда активны, в противном случае не произойдет своевременного останова при приближении к физическим ограничителям. Произойдет столкновение с ними, которое приведет в первую очередь к сбою в машинной, а как следствие и в операторской (т.к. они взаимосвязаны) координатных системах.

3.7. Переезд резака на координаты машинного нуля (машинный ноль – это нижний левый угол станины станка). При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на машинный ноль.

3.8. Переезд на парковку – функция переезда резака в верхний правый угол рабочей зоны станка для комфортной загрузки/разгрузки заготовок. При нажатии плазмотрон совершает подъем на 20мм и перемещается на парковку.

Читайте также:  Установка компрессора на матиз

3.9. При закрытии программы осуществляется переезд резака на машинный ноль и закрытие программы. Не работает при аварийном останове.

3.10. Кнопка ПУСК осуществляет запуск работы УП-программы, кнопка СТОП – останов работы программы на данной строке G-кода.

ВАЖНО. При нажатии кнопки «СТОП» или «Аварийный СТОП» во время любого движения (ускоренного переезда, ручного позиционирования или выполнения реза) по осям X или Y, может произойти сбой машинных и операторских координат, т.к. шаговые двигатели кратковременно продолжат движение по инерции.

Это приведет к несоответствию реального положения плазмотрона и отображаемых координат.

Чтобы исправить несоответствие:

  1. Отключите питание Шкафа Управления
  2. Вручную откатите портальную балку и суппорт к машинному нулю
  3. Снова подайте питание на Шкаф Управления
  4. Нажмите кнопку «Аварийный СТОП»
  5. Нажмите кнопку «СБРОС МАШИННЫХ КООРДИНАТ»

При этом восстановится соответствие координат и сохранится операторский ноль, что позволит продолжить работу.

Во избежание данного явления не рекомендуется производить какие-либо действия до завершения переезда по осям X и Y, если случай не является экстренным. Наилучшим моментом для останова является вертикальное перемещение плазмотрона (по оси Z).

3.11. Кнопка включения контроля высоты THC. Для корректной работы постоянно должна быть активной.

3.12. Возврат меню – при нажатии появляется поле с настройками MACH3.

ВАЖНО. Изменение настроек может привести к некорректной работе станка, поэтому любые изменения настроек в среде MACH3, должны производиться после согласования с производителем станка.

3.13. Блок обратной связи процессов работы станка.

  • Таймер – отображает время выполнения УП.
  • Скорость – отображает скорость перемещения резака в настоящий момент времени.
  • Строка – поле отображения номера выполняемой строки УП.
  • Контакт — при корректной работе активен только в момент контакта плазмотрона с металлом в момент поиска заготовки. В случае выхода из строя реле 12В или защитного контактора, контакт с заготовкой может быть проигнорирован.

В некоторых случаях (трение защитного экрана по заготовке, обратный всплеск металла, низкая высота перфорации и т.д.) шлак может послужить причиной контакта между защитным экраном и соплом. В таком случае индикатор «Контакт» станет активен вне зависимости от чего-либо. Однако программа обладает защитными алгоритмами: система самостоятельно отследит данную неполадку, приостановит работу и переедет к оператору. Сработает сигнал «Аварийный СТОП». Необходимо устранить неполадку (убрать шлак), снять «Аварийный СТОП» и нажать «ПУСК». Процесс реза возобновится.

  • Защита — Индикатор свидетельствует об активности работы системы защиты контроллера. Сигнализирует только в момент плазменной резки и отключается одновременно с завершением работы плазмы.

ВАЖНО. В случае отсутствия сигнала «Защита» в процессе выполнения УП необходимо немедленно приостановить работу машины до устранения неисправности! Возможен выход из строя логических схем станка!

ВАЖНО. Возможными причинами неисправности могут быть сбой интерфейса управления и неправильно составленный G-код. Для составления корректных программ необходимо использовать среду ProNest или SheetCam!

Факел — индикатор сообщает об активном реле зажигания факела.

  • Подъем – индикатор отображает корректировку движения плазмотрона по высоте в процессе плазменной резки. Данный сигнал является входящим и поступает с внешнего модуля THC. Получен путем анализа напряжения плазменной дуги и сравнения с искомым напряжением.
  • Снижение — индикатор отображает корректировку движения плазмотрона по высоте в процессе плазменной резки. Данный сигнал является входящим и поступает с внешнего модуля THC. Получен путем анализа напряжения плазменной дуги и сравнения с искомым напряжением.
  • Дуга — входящий сигнал с источника плазмы, сообщает о наличие дуги. Установка плазменной резки будет выполнять обработку только при активном поступающем сигнале «Дуга». В случае затухания плазмотрона в процессе резки сигнал «Дуга» так же исчезнет и машина остановится.

3.14. Поле ручного ввода G-кодов. Позволяет управлять процессами путем ввода отдельных строк G-кода. Только для опытных пользователей.

4. Экран №2 – Параметры реза.

4.1. Блок отображения выбранного режима.

4.2. Блок ручных настроек параметров реза:

  • Скорость реза – табличное значение. Влияет на качество реза и производительность. Чем выше скорость, тем выше производительность, но ниже качество. И наоборот.
  • Высота прожига – табличное значение. Является константой. Уменьшение данного значения грозит повреждением защитного экрана, сопла, образованию шлака. Сильное увеличение может не позволить произвести перфорацию заготовки.
  • Высота реза – табличное значение. Является константой.
  • Задержка на прожиг – табличное значение. Является константой.
  • Чувствительность контроля высотыTHC — значение по умолчанию – 15. Можно увеличивать вплоть до 20 в тех случаях, когда система не успевает отслеживать рельеф заготовки.
  • ПорогAUTOTHC — автоматический контроль динамики скорости реза в процессе обработки. Позволяет стабилизировать высоту реза, а следовательно и качество обработки углов и отверстий с малыми радиусами.
  • Высота ускоренных переездов – расстояние между соплом и заготовкой, при котором происходят ускоренные перемещения. Чем ниже данное значение, тем выше производительность. Однако при повышенной рельефности заготовки не рекомендуется уменьшать ниже 30-40.
  • Высота поиска заготовки – расстояние между соплом и заготовкой, при котором начинается поиск заготовки на заниженных скоростях. Чем ниже данное значение, тем выше производительность. Однако при повышенной рельефности заготовки не рекомендуется уменьшать ниже 15-20.

4.3. Автоматическая настройка параметров реза. При выборе появляется меню, в котором выбирается толщина металла, его материал и сила тока, при которой будет выполняться рез.

Примечание. Выбор табличного значения автоматически меняет все параметры, соответствующие табличным из технологических карт реза.

5.1. Блок управления файлом УП:

  • ОткрытьG-код – кнопка открытия проводника, в котором указываем путь к файлу УП.
  • ПерезагрузитьG-код – перезагрузка УП в памяти системы.
  • ЗакрытьG-код – закрывает и выгружает из памяти системы УП.
  • Запуск с этой строки – позволяет начать рез с выбранной строки в блоке 2.

5.2. Окно G-кодов. Данное окно отображает загруженную в память станка Управляющую Программу (G-коды). Процесс выполнения программы параллельно отображается в Окне траектории и в окне G-кодов.

Существует возможность самостоятельно переместить курсор до нужной строки, после чего начать выполнение программы с выбранной позиции, нажав последовательно кнопки «Запуск с этой строки» и «Пуск»

ВАЖНО. Запускать вручную можно только со строки G-кода «M20», иначе рез выполнен не будет!

5.3. Блок управления визуализацией процесса выполнения УП.

  • Слежение – кнопка переключения между абсолютным и относительным режимом отображения. Абсолютный – статическое отображение траектории, динамический курсор. Относительный – динамическое отображение траектории, статический курсор.
  • Обновить траекторию – восстанавливает по умолчанию визуальное отображение.

5.4. Отображение траектории – Окно траектории позволяет визуально контролировать процесс работы станка.

Примечание. Во время работы могут возникнуть ситуации, при которых во время перфорации теряется дуга. Чтобы избежать брака и закончить рез выполняем следующую последовательность действий:

1. Отключаем «Контроль высоты THC».

2. На источнике плазмы Hypertherm устанавливаем режим резки сетки.

3. В блоке Окне G-кодов находим контур на котором прекратился рез (каждый контур начинается с команды M20) и нажимаем кнопку «Запуск с этой строки».

4. Нажимаем кнопку «ПУСК». При этом дуга будет удерживаться принудительно.

5. Как только плазмотрон переместиться в место где оборвалась дуга, включаем «Контроль высоты THC» и выставляем на источнике плазмы Hypertherm обычный режим реза.

6. Экран №4 — Мониторинг.

6.1. Блок управление факелом в ручном режиме.

  • Зажечь факел – позволяет в ручном режиме зажечь факел плазмотрона.
  • Потушить факел – позволяет в ручном режиме потушить факел плазмотрона.
  • Сброс задержки на разогрев – отменяет задержку на разогрев при газовой резке.

6.2. Скорость позиционирования – позволяет изменить скорость ручного управления движением (при помощи Пульта ДУ) в процентном соотношении от максимальной скорости позиционирования. Доступный диапазон 1-100%.

6.3. Скорость реза – позволяет менять скорость реза в процентном соотношении от значения скорости реза, установленного в .

Можно использовать даже в момент реза. Доступный диапазон 5-250%.

7. Беспроводной пульт ДУ

7.1. В комбинации с кнопкой «11» — Управление позиционированием по осям X и Y.

7.2. В комбинации с кнопкой «11» — Управление позиционированием по осям Z.

7.3. Возврат на операторский X Y = 0

7.5. Светодиодная индикация состояния. Для корректной работы должны постоянно гореть верхний левый и верхний нижний светодиод. Для этого необходимо несколько раз подряд нажать кнопку «4». При мигающем верхнем правом светодиоде необходимо подключить кабель зарядки по USB.

7.6.Аварийный стоп. В комбинации с кнопкой «12» — Сброс операторской координаты Z

7.7.Пуск. В комбинации с кнопкой «12» — Сброс операторской координаты X

7.8.Пауза. В комбинации с кнопкой «12» — Сброс операторской координаты Y

7.9.Скорость позиционирования +-5%.

Приложение 1. Монтажная схема установки плазменной резки СП1225, СП153, СП157, СП27

источник