Меню Рубрики

Установка плазменной сварки упнс 304

Установки для плазменной наплавки

Установки для плазменной наплавки в зависимости от объема производства наплавляемых деталей, требований к уровню автоматизации технологического процесса и других факторов могут быть выполнены как универ сальные (позволяющие наплавлять детали разной формы), так и как специализированные, предназначенные для наплавки деталей одного типа: клапанов двигателей внутреннего сгорания, дисков и седел трубопроводной арматуры, соединительных элементов бурильных труб и др.

Таблица 1. Технические характеристики универсальных установок для плазменной наплавки

Параметры УПН-303 Об-2184 УПНС-304
Номинальная сила рабочего тока при ПВ-100%), А 315 315 315
Регулируемая сила тока, А 50. 315 50. 315 40. 315
Производительность порошкового питателя, кг/ч, менее 12 15
Скорость перемещения самоходной головки, м/ч 0,2. 20 3. 6
Частота вращения планшайбы манипулятора, мин-1 0,05. 2,5 0,1. 5
Размах колебаний плазмотрона, мм ≤60 ≤25
Габаритные размеры, мм 3450х 2800х 2000 1800x 1160х 1850 1200х 680х 2800
Масса, кг 2820 800 400

Рис.1. Установка для плазменной наплавки Об-2184

Об-2184 (рис.1) — установка для плазменной наплавки наружных цилиндрических поверхностей диаметром менее 400 мм и длиной до 800 мм, торцовых поверхностей дисков диаметром менее 350 мм и толщиной 300 мм, плоских поверхностей деталей максимальных размеров 800 х 500 х 400 мм. Установка может быть использована для наплавки конических и фасонных деталей. В состав установки входят механизм перемещения плазмотрона и манипулятор обрабатываемого изделия.

УПНС-304 — установка для плазменной наплавки и сварки (ручной) постоянным током прямой и обратной полярности. В ряде случаев может быть использована для аргонодуговой сварки. Она имеет стрелу с балансиром, облегчающую работу сварщика и расширяющую радиус действия установки, водяное охлаждение плазмотрона.

Специализированные установки УД-417 и УД-307 (табл. 2) предназначены для плазменной наплавки с присадкой порошковой проволоки диаметром 2,0-3,5 мм или порошковой ленты сечением 2,5 х 5,0 или 4×8 мм. Первая из них используется для наплавки деталей типа «вал», вторая — для наплавки соединительных элементов бурильных труб.

Таблица 2. Технические характеристики специализированных установок для плазменной наплавки УД-417 и УД-307

источник

Требования, устройство и принцип работы источника питания для сварки сжатой дугой

Сжатая (плазменная) дуга используется при сварке, наплавке, резке и напылении, а также при плазменно-механической обработке.

Плазменная сварка и наплавка выполняются с помощью плазмотрона, изображенного на рис. 5.22. Дуга, горящая между вольфрамовым электродом и

деталью, сжимается потоком аргона, проходящего по каналу сопла диаметром от 0,5 до 6 мм. По сравнению со свободной дугой сжатая дуга имеет более высокую температуру (до 20000 К по оси столба), повышенную проплавляющую способность и высокую пространственную устойчивость.

Рис. 5.22. Схемы плазменных процессов: а – сварка на постоянном токе; б – сварка на переменном токе; в – резка; — г – наплавка

Увеличение глубины проплавления в 1,5-2 раза по сравнению со сваркой свободной дугой позволяет соединить за один проход металл толщиной до 20-30 мм. Малые размеры и высокая пространственная стабильность сжатой дуги позволили рекомендовать ее и для соединения сверхтонких материалов (до 0,05 мм) без прожогов и непроваров. Эта разновидность сварки (при токе ниже 25 А) названа микроплазменной. Сжатая дуга зажигается поэтапно. Сначала зажигается дежурная дуга 1 между электродом и соплом. Выдуваемая из сопла плазменная струя касается детали, в результате чего между электродом и деталью возникает основная дуга 2. После этого дежурная дуга гаснет. При неблагоприятных условиях сварки (малый диаметр сопла, малый расход газа, резкое нарастание тока) основная дуга может перейти на сопло, при этом возникает каскадная (двойная) дуга 3, быстро разрушающая сопло. Начальное возбуждение дежурной дуги, выполняется осциллятором или возбудителем G1, обычно последовательного включения. Источник G2 — выпрямитель с крутопадающей характеристикой обеспечивает небольшой ток дежурной дуги через балластный реостат (до 20 А). После погасания дежурной дуги включается в работу основной источник постоянного тока G3, при этом обычно применяется прямая полярность тока, как и при сварке свободной дугой. Внешняя характеристика источника должна быть крутопадающей, при этом обеспечивается устойчивость дуги и стабильность проплавления. Плавное или ступенчатое нарастание основного тока снижает опасность образования двойной дуги. Основной импульсный источник может применяться при сварке сжатой пульсирующей дугой. Основной источник переменного тока рекомендуется для сварки алюминиевых сплавов, но из-за низкой стойкости вольфрамового электрода его применение ограничено.

Оригинальное решение найдено при микроплазменной сварке тонко­листового алюминия (см. рис.5.22,б). В этом случае от сварочного трансформатора Т через тиристор VS1 питается основная дуга 2 прямой полярности между электродом и деталью. От того же трансформатора, но уже через тиристор VS2 питается дуга 4 обратной полярности, горящая между соплом и деталью. Высокая стойкость электрода гарантируется здесь использованием его только в полупериоде прямой полярности. Надежному повторному зажиганию способствует непрерывно горящая дежурная дуга 1.

Плазменная резка (см. рис. 5.22,в) выполняется за счет расплавления металла сжатой дугой и удаления его из полости реза благодаря кинетической энергии плазменной струи. Для повышения плавящей способности дуги плазмообразующими газами служат двухатомные (водород, азот), обладающие большой теплопроводностью. После разработки электродов с химически стойкими циркониевыми и гафниевыми вставками резка выполняется в основном дешевым сжатым воздухом. Длина дуги при плазменной резке с учетом большой внутрисопловой составляющей (не менее 10 мм) и участка внутри реза, имеющего протяженность около 2/3 толщины детали, очень велика (20-200 мм). Градиент потенциала в столбе дуги также велик — внутри сопла до 20 В/мм. Поэтому напряжение режущей дуги достигает 65-350 В, т.е. существенно выше, чем при сварке.

Читайте также:  Установки пожаротушения подразделяются по конструктивному устройству

Высокое напряжение холостого хода 180-500 В — специфическое требование к источнику для плазменной резки. Режущая дуга непрерывно перемещается по глубине реза, при этом амплитуда колебаний напряжения дуги может достигать 40-60 % от его среднего значения. В этом случае устойчивость дуги может быть достигнута не просто при положительной, но еще и сравнительно большой величине коэффициента устойчивости системы «источник — дуга» (Ку=rд -rи>>0). Внешняя характеристика источника должна быть вертикально падающей с величиной дифференциального сопротивления, не ниже | rи | = 5 В/А. Остальные требования к источнику совпадают с требованиями для плазменной сварки.

Плазменно-механическая обработка (токарная, строгальная) — процесс родственный плазменной резке. Плазматрон разогревает поверхность обрабатываемой детали, в результате чего значительно повышается подача, а следовательно, и производительность черновой обработки, особенно труднообрабатываемых твердых металлов. Требования к источнику те же, что и при плазменной резке.

Плазменное напыление(см. рис. 5.22,г) происходит при косвенном нагреве детали и плавлении порошка плазменной струей.

Дуга горит только в плазматроне между электродом и соплом. Отдельный источник дежурной дуги не нужен, в остальном требования к источнику совпадают с изложенными для других способов плазменной обработки деталей. Технические характеристики источников питания для плазменной сварки, наплавки и напыления приведены в приложении.

Принцип работы источника питания для сварки сжатой дугой.

Принципиальная схема установки УПНС-З04 приведена на рис. 5.23. Она предназначена для сварки большинства металлов сжатой дугой током прямой полярности и алюминиевых сплавов током обратной полярности как в непрерывном, так и в импульсном режиме. В состав установки входит: порошковый питатель и насадка на плазматрон, позволяющие выполнять плазменную наплавку. Установка может использоваться и для аргонодуговой сварки (свободной дугой). Ее источник питания имеет автоматический выключатель QF, мощный пускатель К, понижающий трансформатор Т, силовой блок выпрямления V4-V9, блок выпрямлении дежурной дуги V1-V3 с балластным реостатом, переключатель диапазонов S и блок поджигания с возбудителем G.

Рис 5.23. Упрощенная принципиальная электрическая схема (а) и внешние характеристики в диапазоне больших токов (б), малых токов (в) специальной установки УПНС-304

В диапазоне больших токов (315 А) основная дуга «электрод-деталь» питается от вторичных обмоток Т2, соединенных треугольником, и полууправляемой трехфазной мостовой схемы, собранной из диодов V4-V6 и тиристоров V7-V9. Крутопадающие внешние характеристики (см. рис.5.23,б) формируются тиристорами за счет обратной связи по току.

Диапазон малых токов (18 А) обеспечивается после перестановки разъема в положение 18 А, благодаря включению в цепь силового блока выпрямления балластного реостата R2. Полученные при этом крутопадающие характеристики показаны на рис .5.15,в. Сглаживание сварочного тока осуществляется в обоих диапазонах фильтром V10, L1. Так как при большом угле управления тиристоров ток сглаживается неэффективно, дополнительно используется подпитка, которую по совместительству обеспечивает блок питания дежурной дуги. В этом случае вторичные обмотки Т.2 и Т.З образуют треугольник с продолжительными сторонами, что приводит к увеличению напряжения холостого хода. Выпрямленный ток подпитки создается трехфазной мостовой схемой, собранной из диодов V1-V6, а крутопадающая характеристика формируется балластный реостатом R1 и R6 (пунктирная линия на рис. 5.23,в).

Зажигание дуги выполняется возбудителем по цепи в G-Cl-C2-L2-сопло-электрод-G, после чего появляется ток дежурной дуги в цепи V1,V2,V3,-R1-R2-R3-L2-сопло-электрод-G-V4,V5,V6. В момент касания потоком плазмы поверхности изделия возникает основная дуга «электрод-деталь», ее ток плавно нарастает. В конце сварки предусмотрено плавное снижение тока. Модуляция тока при сверке пульсирующей дугой осуществляется с помощью тиристоров V7-V9.

Аналогичный принцип действия имеют источники питания, входящие в состав установок УПН-303-I для механизированной плазменной наплавки, УПВ-301 для плазменной сварки и наплавки, а также УПС-302 — для сварки, наплавки, химического упрочнения.

Для плазменной сварки может применяться специализированный ис­точник типа ВСВУ, который предназначен для аргонодуговой сварки как непрерывной, так и пульсирующей дугой. Установка ВСВУ-400 выпускается с микропроцессорным устройством. Подобное устройство имеет и выпрямитель ВПН-630, который входит в состав установки для плазменного напыления УПУ-8Д.

источник

Источники для плазменной сварки

Рассмотрим устройство установки УПНС-304 (рис. 6.8). Она предназначена для сварки большинства металлов сжатой дугой прямой полярности и для сварки алюминиевых сплавов дугой обратной полярности как в непрерывном, так и импульсном режиме. В состав установки входит порошковый питатель и насадка на плазматрон, позволяющие выполнять плазменную наплавку. Установка также может использоваться для аргоно-дуговой сварки свободной (несжатой) дугой. Ее источник питания имеет автоматический выключатель QF, магнитный пускатель K, понижающий трехфазный трансформатор T, силовой блок выпрямления V4 — V9, блок выпрямления дежурной дуги V1 — V3 с балластными реостатами, переключатель диапазонов S и блок поджигания с возбудителем G.

Рис.6.8. Упрощённая схема УПНС-304

В диапазоне больших токов (315 А) основная дуга «электрод—деталь» питается от вторичных обмоток T.2, соединенных треугольником, и полууправляемой трехфазной мостовой схемы, собранной из диодов V4 — V6 и тиристоров V7 — V9.

Источники для микроплазменной сварки

Аппарат МПА-160 (рис. 6.9) предназначен для плазменной, микроплазменной и аргоно-дуговой сварки на постоянном токе, в том числе пульсирующей дугой. Аппарат имеет неуправляемый выпрямительный блок VD1, многозвенный тиристорный последовательный инвертор UZ1 с выпрямительным блоком VD2 для питания основной дуги и транзисторный инвертор UZ2 для питания дежурной дуги. Схема одного из звеньев основного инвертора приведена на рис. 6.9,б. При

Читайте также:  Установка ксенона в туманки хендай солярис

Рис.6.9. Блок-схема (а) и принципиальная схема тиристорного инвертора (б) источника МПА-160

поочередном включении тиристоров VS1 и VS2 происходит заряд и разряд конденсатора C, импульсы этого тока с помощью трансформатора T передаются нагрузке. Сварочный ток регулируется изменением емкости конденсатора и частоты запуска тиристоров, которая может достигать 20 кГц. Достоинством инверторного источника является малая масса и широкие возможности регулирования режима.

Источники для плазменной резки

Источник БЭП-40 (рис. 6.10) может использоваться для плазменной резки, сварки, наплавки и напыления. Он состоит из

Рис.6.10. Упрощённая схема источника БЭП-40 (БЭП-80)

двух крупных конструктивных блоков — трансформаторного и выпрямительного. В состав трансформаторного блока входят автоматический выключатель QF, электромагнитный контактор K1, понижающий трехфазный трансформатор T и дроссель L. Выпрямительный блок содержит блок тиристоров VS с обратным диодом VD4, блоки диодов VD1 — VD3, контакторы K2, K3 и балластные реостаты R1 — R3. В состав источника также входит внешний электронный блок управления с устройством поджига дуги G. Источник работает в одном из четырех режимов.

ИСТОЧНИКИ ДЛЯ ИМПУЛЬСНО — ДУГОВОЙ СВАРКИ ПЛАВЯЩИМСЯ ЭДЕКТРОДОМ

Требования к источникам

Управляемый перенос электродного металла может быть реализован посредством модулирования сварочного тока с помощью источника. Способ механизированной сварки плавящимся электродом в аргоне и его смесях с модулированием тока получил название импульсно-дуговой сварки. Главным достоинством импульсно-дуговой сварки является возможность в 2 — 3 раза уменьшить нижний предел тока, при котором еще обеспечивается мелкокапельный перенос, и, следовательно, сваривать металл сравнительно малой толщины без опасности прожога и недопустимого разбрызгивания. Поскольку
импульсный ток гарантирует направление переноса капли вдоль оси электрода, это облегчает сварку в вертикальном положении.
Типы импульсных источников, получившие наибольшее распространение — это приставки с емкостным накопителем энергии, тиристорные источники, источники с полупроводниковыми коммутаторами, инверторные источники.
Требования к источникам для импульсно-дуговой сварки в аргоне и его смесях сформулированы довольно четко. Ток импульса для надежного сбрасывания капли должен превышать критический ток Iкр, соответствующий мелкокапельному переносу. При сварке проволокой от 0,8 до 2,5 мм он настраивается на уровне 200 — 1500 А. Длительность импульса должна регулироваться от 1 до 10 мс. Для того чтобы обеспечить принцип «один импульс на одну каплю», желательно стабилизировать энергию импульса.

Тиристорные источники

Серийно выпускается тиристорный выпрямитель ВДГИ-302 (рис. 6.11). Сетевое напряжение с помощью автоматического выключателя QF и пускателя K подается на однофазный понижающий трансформатор T с нормальным рассеянием. Напряжение вторичной обмотки выпрямляется блоком вентилей VD1, VD2, VS1 — VS6 с двумя дросселями L1, L2. В этом блоке диоды VD1, VD2 работают в любом режиме. Тиристоры VS1, VS2 используются для генерирования пиковых импульсов. Амплитуда и длительность импульсов задается углом управления тиристоров, частота (50 или 100 Гц) зависит от того, один или оба тиристора используются. Тиристоры VS3, VS4 создают базовый ток, сглаженный дросселем L1 . Фазовое управление тиристорами VS3, VS4 используется для настройки среднего значения напряжения дуги. Однако при глубоком регулировании в кривой базового тока появляются провалы. Поэтому схема дополняется цепью подпитки, обеспечивающей небольшой, но хорошо сглаженный ток. В ней применены оптронные тиристоры VS5, VS6, управляемые световым потоком светодиодов, что обеспечивает гальваническую развязку, т.е. независимость работы цепей управления от воздействия высокочастотных помех сварочной цепи. В цепи подпитки используется дроссель L2 с большой индуктивностью.

Рис.6.11. Схема силовой части выпрямителя ВДГИ-302 У3

Выпрямитель может работать как в режиме импульсного , так и базового тока . Однако преимущественно используется совместный режим работы всех цепей, при котором сварочный ток получается как сумма токов импульсного, базового и подпитки.

Опора деревянной одностоечной и способы укрепление угловых опор: Опоры ВЛ — конструкции, предназначен­ные для поддерживания проводов на необходимой высоте над землей, водой.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

источник

Плазменное напыление

Наиболее перспективным методом нанесения защитных покрытий является плазменное напыление, при котором нагрев, плавление, диспергирование и перенос напыляемого материала осуществляются плазменной струей, полученной нагревом потока газа в электрическом дуговом разряде. Сжатие дуги в плазмотроне обеспечивает повышение температуры плазменной струи до 10000…15000 К. Нагрев и расширение газа позволяют получить скорость плазменной струи, приближающуюся к скорости звука, а в некоторых случаях превышающую ее. Высокие температура и скорость струи позволяют напылять покрытия из любых материалов: металлов и сплавов, керамических материалов, таких как оксиды, карбиды, бориды, нитриды, и композиционных материалов. В качестве плазмообразующих газов используют аргон, азот и их смеси с водородом и гелием. Энергетические параметры плазменной струи можно регулировать в широких пределах подбором газов, параметров дугового разряда, расходом газов, геометрией сопел и катодов (рис. 1).

Рис. 1. Схема (а) и реальный процесс (б) плазменно-порошкового напыления поверхностей деталей: 1 – корпус плазмотрона; 2 – вольфрамовый электрод; 3 – охлаждаемый анод; 4 – канал подачи газа; 5 – канал подачи порошка; 6 – плазменная струя; 7 – напыляемая поверхность

Читайте также:  Установка кроштейнов для во

Физическое взаимодействие напыляемой частицы с основой происходит на атомарном, ионном и молекулярном уровнях. При сближении атомов напыляемого материала и основы на расстояние примерно до 10–9 м возникают силы молекулярного взаимодействия Ван дер Ваальса. Если сблизить атомы на расстояние 10–10 м, то образуется химическая связь. В условиях плазменного напыления, когда скорость частицы в полете составляет 100…150 м/с, при соударении в течение 10–8…10–9 секунды возникает импульсное давление до 1500 Па, в результате чего происходит растекание жидкой компоненты частицы и активизация процесса взаимодействия ее с основой. Вследствие этого метод плазменного напыления обеспечивает высокую адгезионную прочность покрытий из тугоплавких керамических материалов.

Высокая температура плазменной струи и возможность менять ее в широком диапазоне подбором диаметра сопла и режимов работы позволяют производить напыление самых различных материалов: от легкоплавких металлов до тугоплавких керамических материалов. При этом поверхность изделия нагревается не выше 100…200 °С, что исключает ее деформацию. Покрытия, полученные плазменным напылением, имеют высокую плотность и хорошее сцепление с поверхностью детали.

По сравнению с аналогами – газопламенным, электродуговым и детонационным напылением, процессами наплавки и осаждения

  • процесс плазменного напыления имеет следующие преимущества:
  • эффективное управление энергетическими характеристиками напыляемых частиц и условиями формирования покрытия за счет гибкости регулирования параметров и режимов работы плазмотрона;
  • высокие коэффициент использования порошка (до 85 %), прочность сцепления покрытия с основой (до 60 МПа), низкая пористость;
  • высокая производительность процесса;
  • универсальность за счет получения покрытий из большинства материалов без ограничения их температур плавления;
  • нанесение покрытия на изделия, изготовленные практически из любого материала;
  • отсутствие ограничений по размерам напыляемых изделий;
  • низкое термическое воздействие на напыляемую основу, что позволяет избежать деформаций, изменений размеров изделий, а также исключить нежелательные структурные превращения основного металла;
  • нанесение покрытия на локальные поверхности;
  • получение регламентированной однородной пористости покрытия для использования в условиях работы со смазкой поверхностей скольжения;
  • нанесение покрытия с минимальными припусками для последующей механической обработки;
  • возможность использования для формообразования деталей (плазменное напыление производят на поверхность формы-оправки, которая после окончания процесса удаляется, остается оболочка из напыленного материала);
  • надежность и стабильность оборудования, высокий ресурс элементов плазмотрона за счет оптимизации условий охлаждения и обеспечения плавного нарастания и спада тока;
  • низкий расход аргона;
  • маневренность и возможность автоматизации процесса.

Плазменное напыление достаточно широко применяется для восстановления и упрочнения поверхностей деталей во многих отраслях промышленности. В автомобилестроении с помощью плазменного напыления обрабатывают коленчатые валы, поворотные цапфы, втулки-шестерни коробки передач, оси коромысел, посадочные отверстия картера КПП, кулачки распределительных валов, ступицы маховиков двигателя, валы водяных насосов и вентиляторов, головки цилиндров, поршневые кольца, диски сцепления, выхлопные клапаны, рычаги управления, вилки переключения коробки передач, тормозные барабаны, шаровые пальцы рулевого управления, глушители, крылья и т. п.

Технологический процесс плазменного напыления (рис. 2) представляет собой последовательность операций, начиная от подготовки напыляемого материала и заканчивая контролем качества напыленного покрытия по толщине слоя, степени адгезии с основой и плотности покрытия.

В качестве плазмообразующих газов при напылении материалов используют аргон, гелий, азот, водород и их смеси. Плазмообразующие газы не содержат кислорода, поэтому не окисляют материал и напыляемую поверхность. Водород в чистом виде практически не применяется по экономическим соображениям, а также вследствие разрушающего действия на электрод.

Азот и аргон используются чаще, однако наилучшими показателями обладают газовые смеси, например Ar + N и Аr + Н2. Вид плазмообразующего газа выбирают исходя из требуемой температуры,

теплосодержания и скорости потока, его степени инертности к распыляемому материалу и восстанавливаемой поверхности. Следует учитывать, что плазма двухи многоатомарных газов по сравнению с одноатомарными содержит больше тепла при одинаковой температуре, потому что ее энтальпия определяется тепловым движением атомов, ионизацией и энергией диссоциации.

Рис. 2. Технологическая схема нанесения покрытия

При напылении порошковых или шнуровых материалов электрическое напряжение прилагают к электродам плазменной горелки. При напылении проволочных материалов напряжение подводят к электродам горелки, дополнительно оно может быть приложено к напыляемому материалу, т. е. проволока может быть токоведущей или нет. Напыляемую деталь в цепь нагрузки не включают.

Оборудование для плазменного напыления состоит обычно из одного или двух серийных сварочных источников питания, плазмотрона и порошкового дозатора. В качестве источника питания используются установки плазменной сварки и наплавки типа УПНС-304, плазменной обработки УПУ-3Д, УПО-302, УПВ-301 и сварочные выпрямители ВД-201, ВД-306, ВДУ-506 и др. Плазмотрон (мощностью до 25 кВт) и порошковый дозатор обычно изготавливаются по оригинальным конструкторским разработкам.

Комплекс плазменного напыления УПУ-3Д

Комплекс предназначен для нанесения износостойких, фрикционных, изоляционных и других специальных покрытий на поверхности деталей методом плазменного напыления порошковых материалов. В качестве плазмообразующих газов используются аргон и смесь аргона с водородом.

В комплекс для напыления входят следующие агрегаты:

  • установка плазменного напыления УПУ-3Д, включающая шкаф управления и источник питания ИПН 160/600 (рис. 3);

Рис. 3. Установка для плазменного напыления УПУ-3Д

– плазмотрон ПП-25 (ПП-6-01; ПП-21) (рис. 4);

  • дозатор порошковых материалов;
  • баллоны с газом «Аргон» и «Водород»;
  • автономная система охлаждения плазмотрона и источника питания;
  • прибор для измерения температуры охлаждающей жидкости;
  • стойка для баллонов;
  • редукторы, шланги соединительные;
  • платформа для размещения и транспортировки агрегатов комплекса.

Рис. 4. Плазмотроны для плазменно-порошкового напыления: а – высокопроизводительный плазмотрон ПП-6-01; б – для напыления в труднодоступных местах ПП-21

Основные технические характеристики

источник