Меню Рубрики

Установка по переработке пром

Организация мини-завода, перерабатывающего пластик и ПЭТ тару

Что нужно знать о переработке пластиковых изделий

Переработка пластика и получения вторичного сырья является не только прибыльным бизнесом, но и выполняет одну из важнейших экологических задач – сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу. Сжигание ПЭТ тары и прочих пластмасс сильно вредит окружающей среде, а переработка позволяет не только исключить это, но и в значительной мере сократить ресурсы при изготовлении различной продукции.

Мобильная линия переработки пластика

Заводы классифицируются в зависимости от того, какого вида исходное сырье:

  • по переработке ПЭТ тары;
  • пластмассы;
  • полиэтиленовой пленки.

Линия по переработке ПЭТ

Самым привлекательным для данного бизнеса является то, что исходное сырье можно получить практически бесплатно:

  • можно организовать собственные пункты приема от населения;
  • заключить договора с предприятиями, на получение от них бракованных изделий;
  • сотрудничать с городскими муниципальными структурами и размещать специальные урны для пластиковых отходов.

Установка пункта приёма пластика позволит быстро собрать сырье для переработки

В любом из вариантов стоимость сырья с учетом доставки будет в несколько раз ниже цены реализации ПЭТ гранул или флекса – это конечный продукт, который производит перерабатывающий завод. Сейчас реализована возможность получать из ПЭТ сырья топливо и химическое волокно, но производство этих продуктов более сложное и технологическое, а потребителей не так много, как гранул и флекса.

Какие существуют варианты мини-завода

Начинающему бизнесмену выгоднее всего открыть небольшой завод по переработке одного из видов пластикового сырья. Наиболее распространенный вариант – завод переработки пластиковых бутылок.

Состав производительной линии переработки пластика

На выходе получается гранулированное сырье, которое потом может быть использовано в качестве добавки к основному компоненту при производстве той же тары или прочих пластиковых предметов:

  • кухонных мисок;
  • тазов;
  • ведер и прочих бытовых предметов;
  • строительных материалов;
  • ПВХ труб.

Простой цикл производства у завода по переработке пленки, полиэтиленовых пакетов и различных упаковочных материалов. Упрощается технология процессом сортировки, за счет чего увеличивается производительность. Капитальные затраты не превышают 600 000 рублей, и окупаются за несколько месяцев работы.

План по переработке Пэт

Переработка твердых пластмассовых изделий (труб, канистр, ведер, строительных материалов) проходит такие же стадии производства, как и обработка ПЭТ тары, но для этого процесса требуется более мощное оборудование. Поэтому заводы, перерабатывающие твердые пластмассовые отходы, являются более мощными и универсальными, на базе такого оборудования можно производить продукцию из любого сырья.

Мини-заводы подразделяются и по качеству конечного продукта:

  • более простая технология производства не предусматривает глубокой очистки сырья, поэтому полученные в итоге пластиковые гранулы или флекс нельзя использовать при изготовлении емкостей для пищевых продуктов;
  • механизированная линия, которая содержит оборудование для удаления всех инородных включений и загрязнений, на выходе дает абсолютно чистый продукт, который отвечает государственным стандартам производства пищевой тары.

Составные элементы готового производственного комплекса

Поскольку технологический процесс переработки пластика одинаков для любого сырья, то и составные части производственного оборудования будут схожими:

  • разделочный стол – необходим для приема тюков с сырьем и снятия с них обвязки;
  • просеиватель – необходим для первичного удаления инородных частиц (песка, камней, металлических изделий). Можно использовать более мощную машину – грохот, который в несколько раз эффективнее простого просеивателя; Технологический процесс переработки пластика
  • отделитель этикетки – очень важная часть очистки ПЭТ тары, поскольку в нашей стране нет четких правил для производителей по использованию клея для этикетки, поэтому это могут быть разного рода химические составы, которые трудно удалить с бутылки обычными средствами;
  • сортировочный транспортер – ленточный конвейер, по которому движется предварительно очищенное сырье. Работники вручную сортируют его, удаляя непригодную тару;
  • подающий наклонный конвейер служит для транспортировки сортированного сырья в измельчительные установки;
  • дробильная машина – необходима для измельчения. Может быть простая, и с использованием воды. Моющая дробилка выполняет сразу несколько дополнительных функций:
    • моет сырье;
    • снижает уровень шума при дроблении;
    • увеличивает срок службы режущих элементов;
    • уменьшает износ оборудования;

Интенсивная мойка необходима для качественной очистки дробленого сырья. Нужный эффект достигается за счет высокой температуры воды и силы трения измельченных частиц друг о друга. Именно такая технология дает максимально высокие показатели качества;

  • экструдерный механизм – разогревает измельченную массу до температуры плавления; Экструдерный механизм
  • шнековый дозатор – устанавливается на экструдер, с его помощью можно регулировать диаметр подачи полистирольного сырья; Дозатор шнековый непрерывного действия by Тарас
  • машина для торцевой резки – измельчает охлажденную массу в гранулы, оснащена виброситом, с помощью которого удаляется излишняя влага; Машина для торцевой резки
  • упаковочная машина – предназначена для дозирования и упаковки полученных гранул. Машина упаковки

Технические характеристики оборудования

Мини-заводы по переработке пластиковой тары имеют различную мощность и производительность. Для примера рассмотрен вариант от отечественного производителя Polimech:

Наименование оборудования Мощность, кВт Производительность Габариты, мм Масса, кг Прочее
Приемный стол 3000*2110 150
Сортировочный конвейер 0,55 5000*2100 350
Моющая дробилка 22 до 400 кг/ч 2480*1150*1750 1250 скорость

Экструдер 90 до 500 кг/ч 1430*1870*5540 5800 количество зон нагрева/охлаждения – 9/6
Шнековый дозатор 2,2 1030*900*1370 380 диаметр шнека – 100 мм
Стренговый гранулятор 4 1700*1000*1050 520 число оборотов фрезы – до 448 об/мин
Упаковочная машина 3,2 до 500 кг/ч 1500*1000*1100 480

Стоимость такого комплекта оборудования – до 6 000 000 рублей.

На выходе получаются полимерные гранулы, которые не предназначены для производства пищевой тары. При необходимости можно расширить линию, добавив:

  • установку для сортировки с оптическими приборами, которые разбирают сырье по цвету;
  • воздушный разделитель для удаления пыли прочих мелких частиц;
  • флотационную ванну – для глубокой очистки сырья;
  • автоматически подогреваемую мойку для отмывки сильнозагрязненного сырья.

Линия для переработки пластика в волокна

Этапы производства

Технология производства состоит из следующих этапов:

  • выгрузка и сортировка сырья. Этот этап проводится вручную, для небольшого завода потребуется два человека. Тюки с сырьем выгружаются на приемный стол, из которого оно поступает на сортировочный конвейер. Работники осматривают и удаляют непригодную тару:
    • бутылки неиспользуемых цветов (чаще всего удаляются красные); Методы изготовления изделий из пластика
    • дробление сырья;
    • получение однородной массы с помощью нагрева в экструдере (температура достигает 280 о С);
    • охлаждение полученных на выходе из шнековой насадки тонких лент пластмассовой массы;
    • гранулирование с помощью специальных машин или аппарата горячей резки;
    • упаковка.

    Экономические выгоды

    Многие предприятия согласны бесплатно отдавать полиэтиленовый мусор, лишь бы самостоятельно не заниматься его вывозом и утилизацией. Если приобретать у населения бутылки, то стоимость одной тонны обойдется в 9 000 рублей. Стоимость полипропилена грубой очистки (не для бытовых нужд) – до 30 000 за тонну, гранул высокого класса – до 55 000 за тонну. Из 5 тонн сырья получается 4 тонны гранул – это высокий показатель переработки.

    График экономической выгоды переработки пластика

    Прибыль от реализации 1 тонны гранул может быть на уровне 20 000 рублей. Ежемесячный доход будет зависеть от мощности и производительности оборудования – это в среднем – 600 кг/ч, в месяц – до 90 тонн (1 800 000 рублей дохода).

    С учетом транспортных, административных и эксплуатационных расходов, уплаты налогов и выплаты заработной платы, зарабатывать можно до 900 000 в месяц. Стоимость оборудования при таких объемах прибыли окупается за полгода.

    источник

    Публикации

    Выпарные установки для переработки промышленных сточных вод (Часть 1)

    Ключевые слова: сточные воды предприятий, очистка промышленных сточных вод

    Введение

    Как показывает анализ работы очистных сооружений промышленных предприятий, на большинстве из них используются реагентные методы, которые в лучшем случае позволяют очистить сточные воды от тяжёлых металлов и нейтрализовать частично обезвреженные стоки.

    Все легкорастворимые соли (хлориды, сульфаты, фториды, нитраты, карбонаты, аммиак, фосфаты) остаются в сточных водах. Это делает невозможным повторное использование данных вод в основной технологии предприятий. Поэтому их обычно сбрасывают в промышленную канализацию или водоёмы, что приводит к загрязнению окружающей среды.

    Одним из технических приемов, позволяющих решить проблему очистки сточных вод от легкорастворимых примесей, является применение термического обессоливания.

    Использование выпарных установок позволяет достаточно эффективно очищать стоки от содержащихся в них соединений и получать обессоленную воду требуемого качества и влажный осадок солей.

    В таблице 1 представлен типовой состав сточных вод.

    Таблица 1. Типовой состав сточных вод промышленных предприятий.

    Как видно из таблицы 1, к числу характерных особенностей сточных вод можно отнести:

    1. достаточно большой диапазон изменений качественного и количественного состава сточных вод, что приводит к определенным проблемам с выбором конструкционного материала для изготовления основного технологического оборудования и его габаритными размерами;
    2. наличие в сточных водах солей жёсткости, приводящих к образованию инкрустаций на теплообменной поверхности (как правило, после реагентной обработки растворы насыщены по труднорастворимым соединениям);
    3. наличие органических примесей, способствующих вспениванию раствора и последующему загрязнению конденсата вторичного пара;
    4. наличие легколетучих примесей, загрязняющих конденсат вторичного пара;
    5. наличие в исходных сточных водах твердой фазы, что существенно уменьшает возможность выбора той или иной конструкции выпарного оборудования.

    Из вышеперечисленных характерных особенностей особо следует обратить внимание на наличие солей жёсткости, способствующих образованию инкрустаций на теплообменной поверхности выпарных аппаратов в процессе концентрирования сточных вод. Это приводит к резкому снижению производительности выпарного оборудования.

    Поэтому перед подачей на выпарную установку растворы, содержащие труднорастворимые соединения (в первую очередь, соли кальция и магния) подвергаются дополнительной реагентной обработке — «умягчению», с выделением в твёрдую фазу солей жёсткости. Следствием данных мероприятий является снижение вероятности образования отложений на теплообменной поверхности.

    Это позволяет значительно увеличить межпромывочный период работы выпарного и другого теплообменного оборудования.

    Варианты аппаратурно-технологических схем очистки сточных вод

    Как правило, при выборе того или иного варианта аппаратурного оформления технологического передела очистки сточных вод методом термического обессоливания в первую очередь рассматривают количество сточных вод, подлежащих очистке.

    В зависимости от объёма поступающих на очистку стоков выбирается то или иное количество корпусов выпарной установки с целью минимизировать затраты энергоносителей — греющего пара и оборотной воды.

    Далее, в зависимости от состава примесей в сточных водах и их концентраций, решается вопрос о необходимости добавления в аппаратурно-технологическую схему очистки узлов «умягчения», доочистки конденсата вторичного пара, отделения образующейся твёрдой фазы и другого технологического оборудования.

    Следующим этапом является выбор конструкции выпарных аппаратов, используемых для концентрирования стоков. Определяющими факторами являются начальная концентрация солей в стоках, подлежащих очистке, требования к конечным продуктам переработки, наличие пенообразующих растворов.

    Очень важным моментом является выбор конструкционных материалов для изготовления технологического оборудования, обеспечивающих длительный период его эксплуатации. При этом достаточно часто закладываемый технологический режим процесса очистки выбирается с учётом возможности применения менее дорогостоящих конструкционных материалов.

    Достаточно большое внимание при разработке очистных сооружений уделяется и выбору средств контроля и управления, эффективно и надёжно работающих в конкретных технологических средах при заданных параметрах процесса очистки.

    Кроме этого, принимая во внимание достаточно высокую коррозионную агрессивность перерабатываемых сточных вод, все приборы или их отдельные элементы, контактирующие со средой, должны быть выполнены в коррозионностойком исполнении.

    С учетом вышеизложенного и учитывая многообразие состава и свойств сточных вод, поступающих на очистку, а также различия в требованиях Заказчика к конечным продуктам переработки, специалисты ЗАО «НПП «Машпром» вынуждены осуществлять разработку технологии очистки и аппаратурное оформление вышеуказанного передела конкретно под каждую поставленную задачу.

    Далее приведены несколько вариантов технологий и аппаратурного оформления Установок очистки сточных вод.

    Установка для очистки сточных вод объёмом до 3,0 м³/ч, содержащих соли жёсткости

    Рисунок 1. Аппаратурно-технологическая схема Установки очистки сточных вод с получением обессоленной воды и влажного осадка.

    Для очистки сточных вод, имеющих в своем составе соли жёсткости, объёмом до 3,0 м³/ч, используются, как правило, однокорпусные выпарные установки, которые включают два основных Узла:

    • Узел «умягчения» исходных стоков, где осуществляется вывод солей жёсткости в твердую фазу;
    • Узел упарки «на кристалл», где происходит переработка умягчённых стоков с получением обессоленной воды требуемого качества (конденсат вторичного пара) и осадка солей.

    Основное оборудование Узла «умягчения» — циркуляционный реактор и оборудование приготовления и дозирования реагентов.

    Выделение солей жёсткости в твердую фазу на стадии «умягчения» резко снижает вероятность образования инкрустаций (накипи) на внутренней поверхности теплообменных трубок греющей камеры выпарного аппарата.

    В Узел упарки «на кристалл» входят: выпарной аппарат, конденсатор, декантерная центрифуга, водоэжекторный блок.

    Установка оснащена также емкостным оборудованием, перекачивающими насосами, запорно-регулирующей арматурой, приборами КИПиА.

    Учитывая, что одним из конечных продуктов очистки является кристаллический осадок солей, на узле концентрирования применён выпарной аппарат с принудительной циркуляцией, эффективно работающий в режиме упаривания растворов «на кристалл».

    Для отделения осадка из суспензии используется декантерная центрифуга. Влажный осадок солей собирается в контейнеры, а фугат возвращается на Узел упарки «на кристалл».

    В состав Установки входит также Узел приготовления кислого промывного раствора.

    Периодически, по мере ухудшения теплотехнических характеристик, выпарной аппарат необходимо подвергать химической промывке, с целью очистки теплообменной поверхности от накипи. Для этого аппарат заполняется промывным раствором и включается его циркуляционный насос. Промывной раствор используется несколько раз и затем перерабатывается на Установке вместе с исходным раствором.

    Конечными продуктами очистки сточных вод будут являться:

    • обессоленная вода, содержащая не более 100,0 мг/л примесей;
    • кристаллический осадок солей с влажностью 15,0 — 20,0 % масс.

    Установка для очистки слабоконцентрированных сточных вод объёмом от 3,0 до 10,0 м³/ч

    Рисунок 2. Аппаратурно-технологическая схема установки очистки слабоконцентрированных сточных вод, содержащих соли жёсткости.

    Как показывает практика, для переработки сточных вод объёмом от 3,0 до 10,0 м³/ч целесообразно применять двухкорпусные выпарные установки.

    На Рисунке 2 рассматривается вариант схемы, в котором исходные стоки содержат соли жёсткости.

    Как и в ранее рассмотренной схеме Установка включает также два основных Узла:

    • Узел «умягчения» исходных стоков, где осуществляется вывод солей жёсткости в твердую фазу;
    • Узел упарки «на кристалл», где происходит очистка умягчённых стоков с получением обессоленной воды требуемого качества и осадка солей.

    Основным оборудованием Узла «умягчения» является циркуляционный реактор, в котором происходит выделение в твердую фазу солей жёсткости. Узел «умягчения» также включает оборудование для приготовления и дозирования реагентов.

    Узел выпаривания включает двухкорпусную выпарную установку, оснащенную выпарным аппаратом с падающей плёнкой, где происходит предварительное концентрирование раствора, и аппаратом с принудительной циркуляцией, где раствор упаривается «на кристалл».

    Применение двухкорпусных установок позволяет снизить практически в два раза расход свежего греющего пара и оборотной воды.

    Для отделения осадка из суспензии используется декантерная центрифуга. Влажный осадок солей собирается в контейнеры, а фугат возвращается на узел выпаривания.

    Установка также оснащена емкостным оборудованием, перекачивающими насосами, запорно-регулирующей арматурой, приборами КИПиА.

    Следует отметить, что в данной схеме в качестве первого корпуса выпарной установки используется выпарной аппарат с падающей плёнкой, обладающей меньшей металлоемкостью по сравнению с аппаратами других конструкций и, позволяющий эффективно выпаривать растворы с небольшой начальной концентрацией солей, а также растворы, содержащие пенообразующие соединения.

    При наличии в исходных сточных водах достаточно большого количества твёрдой фазы применять аппараты с падающей плёнкой не рекомендуется.

    В состав Установки входит также Узел приготовления кислого промывного раствора.

    Конечными продуктами очистки сточных вод будут являться:

    • обессоленная вода, содержащая не более 100,0 мг/л примесей;
    • кристаллический осадок солей с влажностью 15,0 — 20,0 % масс.

    Установка для очистки больших объёмов сточных вод

    Рисунок 3. Аппаратурно-технологическая схема выпарной Установки для очистки стоков объёмом 100,0 м³/ч, содержащих соли жёсткости и имеющих высокую начальную концентрацию солей.

    Рисунок 3а. Установка для очистки концентрированных сточных вод объемом от 3,0 до 10 м³/ч (3D-модель).

    Для очистки больших объёмов сточных вод применяются Установки, состоящие из нескольких многокорпусных выпарных батарей.

    На Рисунке 3 показана Установка для очистки 100,0 м³/ч сточных вод, содержащих соли жёсткости и имеющих высокую начальную концентрацию солей.

    Данная Установка включает следующие основные Узлы:

    • Узел «умягчения» исходных сточных вод;
    • Узел упарки «на кристалл» умягчённых стоков с получением обессоленной воды и влажного осадка солей.

    Основным оборудованием Узла «умягчения» являются циркуляционные реакторы, в которых происходит выделение твёрдой фазы, и оборудование для приготовления и дозирования реагентов.

    Узел упарки «на кристалл» включает две прямоточные четырёхкорпусные выпарные батареи, оснащенные выпарными аппаратами с принудительной циркуляцией, декантерную центрифугу для отделения осадка, конденсаторы, узел создания вакуума.

    Применение четырёхкорпусной выпарной установки позволяет снизить расход свежего греющего пара и оборотной воды в 3,2—3,5 раза.

    Техническое решение с использованием на стадии выпаривания двух выпарных батарей обусловлено необходимостью повысить надёжность данного технологического передела. В случае выхода из строя одного из выпарных аппаратов останавливается лишь одна батарея. Вторая батарея продолжает работать.

    Применение на стадии предварительного концентрирования выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией обусловлено высокой начальной концентрацией солей в сточных водах.

    Следует отметить, что количество выпарных батарей и число корпусов в них определяется на начальной стадии проектирования исходя из условий оптимизации капитальных затрат на изготовление оборудования и текущих затрат на энергоносители: греющий пар, оборотную воду, электроэнергию.

    Как правило, рассматриваются 6—8 вариантов аппаратурного оформления и из них выбирается наиболее оптимальный.

    Конечными продуктами очистки сточных вод будут являться:

    • обессоленная вода, содержащая не более 100,0 мг/л примесей;
    • кристаллический осадок солей с влажностью 15,0 — 20,0 % масс.

    Установка для очистки сточных вод, оснащенная механическим паровым компрессором.

    Как показывает практика, на ряде предприятий, где предполагается размещение очистных сооружений, обеспечивающих замкнутый водооборот, отсутствуют мощности по производству греющего пара.

    Поэтому на данных очистных сооружениях целесообразно устанавливать выпарные аппараты с механическим паровым компрессором.

    Аппаратурно-технологическая схема такой Установки приведена на Рисунке 4.

    Рисунок 4. Аппаратурно-технологическая схема выпарной Установки для очистки сточных вод, оснащенная механическим паровым компрессором.

    На данном рисунке приведена схема однокорпусной выпарной установки, оснащенная выпарным аппаратом с принудительной циркуляцией. Кроме этого, в состав установки входят два механических паровых компрессора, декантерная центрифуга, парогенератор, баковое оборудование, перекачивающие насосы.

    Отличительной особенностью данной установки от вышеприведенных является то, что свежий греющий пар требуется только в период запуска Установки. Далее в качестве теплоносителя для выпарного аппарата используется вторичный пар, дожимаемый до параметров греющего механическими компрессорами.

    Подача на установку свежего греющего пара в процессе её работы не требуется.

    Для выработки греющего пара в момент запуска установки используется парогенератор. Также парогенератор потребуется для запуска установки после её остановок на промывку, ремонта выпарного аппарата либо по другим причинам.

    Выпарные установки с механическими компрессорами используются в случае отсутствия на площадке греющего пара или когда использование греющего пара экономически нецелесообразно.

    Следует также отметить, что наиболее эффективно применение выпарных Установок с механическим паровым компрессором для концентрирования растворов с малой величиной депрессии.

    Вместе с тем имеется ряд негативных моментов при использовании механических компрессоров.

    В частности, выпаривание высокодепрессионных растворов обуславливает применение 3—4 компрессоров. А это, в свою очередь, приводит к значительному увеличению затрат электроэнергии.

    Кроме этого компрессоры, как правило, устанавливаются в отдельном помещении, так как при работе они производят достаточно большой шум.

    И еще один очень важный момент — необходимость соблюдения высокой культуры обслуживания данного оборудования.

    Для очистных сооружений это немаловажный фактор.

    Конечными продуктами очистки сточных вод будут являться:

    • обессоленная вода, содержащая не более 100,0 мг/л примесей;
    • кристаллический осадок солей с влажностью 15,0 — 20,0 % масс.

    Выпарная установка для очистки сточных вод, содержащих легколетучие компоненты

    Достаточно часто на очистку поступают сточные воды, содержащие легколетучие примеси: аммиак, сероводород и другие.

    При выпаривании данные примеси выделяются из раствора и вместе со вторичным паром поступают в конденсатор, где частично растворяются в конденсате вторичного пара, загрязняя его.

    Поэтому, наряду с очисткой сточных вод, приходится решать задачу доочистки конденсата вторичного пара.

    В качестве примера на Рисунке 5 приведена аппаратурно-технологическая схема выпарной установки для очистки азотнокислых стоков.

    Рисунок 5. Аппаратурно-технологическая схема выпарной установки для очистки азотнокислых сточных вод.

    На данной схеме приведена двухкорпусная выпарная установка, предназначенная для очистки азотнокислых сточных вод с получением обессоленной воды, концентрированного азотнокислого раствора, содержащего все загрязняющие примеси, и 50 % раствора азотной кислоты.

    Как показывает практика выпаривания вышеуказанных сточных вод, при достижении в них концентрации свободной азотной кислоты 280,0—300,0 г/л часть кислоты отгоняется из раствора, причём с увеличением кратности выпаривания доля отводимой кислоты резко возрастает.

    Это приводит к значительному загрязнению конденсата вторичного пара и необходимости иметь в составе Установки оборудование для доочистки конденсата.

    Установка (см. Рис. 5) включает два технологических Узла:

    • Узел концентрирования исходных сточных вод;
    • Узел очистки вторичного пара.

    Основным технологическим оборудованием узла концентрирования является прямоточная двухкорпусная выпарная установка, оснащённая выпарными аппаратами с принудительной циркуляцией.

    Узел очистки вторичного пара включает ректификационную колонну, дефлегматор, водокольцевой вакуум-насос.

    Кроме этого, в состав установки входят баковое оборудование, перекачивающие насосы, система КИПиА.

    Исходные сточные воды поступают в первый корпус выпарной установки, где осуществляется их предварительное концентрирование. Далее частично упаренный раствор отводится во второй корпус, где осуществляется его доупаривание. При этом из раствора происходит отгонка значительного количества азотной кислоты.

    Получаемый во втором корпусе вторичный пар вместе с парами азотной кислоты направляется в ректификационную колонну. В ней осуществляется очистка пара от кислоты.

    Чистый пар из верхней части колонны отводится в дефлегматор, где он конденсируется, а концентрированная азотная кислота поступает из нижней части колонны в бак-сборник.

    Конечными продуктами очистки являются:

    • очищенный конденсат вторичного пара;
    • продукционная 50 % азотная кислота;
    • концентрированный раствор азотной кислоты.

    В зависимости от реализуемой на предприятии технологии полученный загрязненный концентрат возвращается или в «голову процесса» или направляется на нейтрализацию и последующую упарку на «кристалл».

    источник

Читайте также:  Установка зеркального элемента rx330

Добавить комментарий