Меню Рубрики

Установка прессформы на тпа

Установка пресс-формы

Установка пресс-формы

После того как пресс-форма была изготовлена, необходимо установить пресс-форму на литьевую машину для теста или литья изделий. Установка пресс-формы – это больше чем монтаж и фиксация формы на литьевой машине, необходимо сделать немалое количество важных вещей, прежде чем провести первое смыкание формы.

Данная статья даст вам комплексное понимание о том как установить пресс-форму, и на что необходимо обратить внимание.

Высота пресс-формы.

Настройка высоты формы – это один из важнейших шагов при настройке формы. На этом этапе система контроля усилия смыкания устанавливается в соответствии с конкретным размером вашей пресс-формы. Каждый производитель литьевых машин использует свой метод установки высоты формы, который можно найти в руководстве по эксплуатации машины.

В процессе настройки пресс-формы, высота пресс-формы выставляется два раза:

  • Первый, начальная настройка, она происходит во время зажима формы, когда две части полуформы сомкнулись;
  • Второй, финальная настройка, она происходит после того как нагревательные/охлаждающие элементы присоединены к форме и пресс-форма достигла необходимой температуры процесса, во время нагрева или охлаждения литьевой формы ее размер будет меняться из-за увеличения или уменьшения температуры.
  • Если вы установили высоту пресс-формы, убедитесь в том что центральный толкатель полностью отошел назад;
  • Перед закрытием формы всегда используйте “Режим Настройки или Ручной Режим”. Литьевая машина будет закрывать пресс-форму с ограниченной скоростью и усилием смыкания;
  • Во время закрытия литьевой формы убедитесь, что все соединения на форме, нагревателе литьевой формы и предохранительных соединениях имеют достаточную фиксацию и не изнашиваются при открытии и закрытии литьевой формы.

Нагрев и охлаждение пресс-формы.

Эти процессы необходимы для доведения температуры пресс-формы до необходимой путем протока рабочей среды (вода,масло) через каналы формы. Для достижения необходимой температуры процесса, вода или масло направляются в каналы формы через “вход-выход” отверстия.

  • Если для процесса требуются специальные схемы соединений, их можно найти в паспорте на форму.
  • Если не требуется никакой специальной схемы подключения, то используйте все отверстия “вход-выход”. Это повысит эффективность контроля температуры, и соответственно процесса.
  • После подключения и включения нагрева / охлаждения пресс-формы можно проверить работу нагревателя или охлаждения, почувствовав рукой, наблюдается ли повышение или понижение температуры на всех соединениях, которые подключены к литьевой форме.

Соединение с горячеканальной системой.

Если пресс-форма спроектирована с горячеканальной системой литниковых каналов, то процесс будет без литниковым (т.е. без тех.отходов). Литник останется в расплавленном состоянии в пресс-форме, который будет впрыснут в полость в течении следующего цикла. Для поддержания температуры расплава, в пресс-форму интегрирована электрическая система нагрева, которая управляется внутренней или внешней системой управления.

  • Перед подключеним горячеканальной системы убедитесь, что соединения не повреждены и без загрязнений.
  • Прежде чем запускать процесс в соответствии с номинальной производительностью необходимо прогреть систему горячих литниковых каналов не менее 30 минут.
  • Нерасплавленные частицы материала могут повредить горячеканальную систему. Не до конца прогретая горячеканальная система так же может вызвать большое сопротивление течение расплава, что вызовет повышенные давления впрыска.
  • Нельзя также позволять системе прогреваться слишком долго, что вызовет деструкцию материла и отложения в горячих каналах формы.

Датчик безопасности толкателя .

Если конструкция изделия / пресс-формы требует наличие толкателей в месте, где они могут быть повреждены при закрытии пресс-формы или если они находятся в неверном положении при смыкании, то такая форма оснащается датчиком безопасности толкателя.

  • Присоедените и проверьте датчик безопасности толкателя во время настройки пресс-формы, прежде чем закрывать пресс-форму в режиме “Настройке высоты формы”.
  • Проверьте работу датчика, поместив небольшой кусочек бумаги между плитой формы и плитой толкателя. Если датчик работает правильно – форма не закроется.

Присоединение направляющих.

Если геометрия изделия не позволяет свободно выталкивать пластиковую деталь из пресс-формы, в этом случае форму оснащают выдвижными направляющими, знаками, стержнями и.т.д. Движение этих элементов устанавливается с помощью пневматических или гидравлических цилиндров. Риск повреждения формы в результате неправильной работы высок. Чтобы снизить риски, все стержни для извлечения формы должны быть оснащены датчиками положения. Для использования таких элементов выталкивания изделия машина для литья должна быть оснащена такой опцией.

Установку тех.режимов работы направляющих (положение, давление, скорость) можно найти в паспорте пресс-формы. Всегда подключайте и проверяйте работу датчиков, тех.режимы настроек для извлечения изделия прежде чем закрывать литьевую форму.

источник

Установка пресс форм и наладка литьевых машин.

4.2.4.1. В начале работы: включить наладочный режим с малыми скоростями и давлением;

-выпрямить коленчатые рычаги;

-установить расстояние между плитами узла смыкания немного большим чем монтажный размер формы, которая будет устанавливаться;

-отодвинуть подвижную плиту формы на максимальный ход открытия;

-закрепить форму на подъемном устройстве, форма должна висеть прямо;

— подвести форму к неподвижной крепежной плите, ввести в центрирующее отверстие и закрепить, при фиксировании формы прихватами проследить, чтобы прихваты прилегли плотно;

-выпрямить коленчатые рычаги, при этом подвижная плита машины не должна касаться формы, проверить диаметр и длину хвостовика, подвести подвижную плиту машины к форме;

-прочно закрепить полуформу, находящуюся на стороне выталкивателя; -фиксировать точку касания сопла узла впрыска, проконтролировать центровку и глубину погружения сопла;

-открыть форму достаточно широко, чтобы обеспечить последующее выпадение из нее формованных деталей;

-при необходимости форму предварительно нагреть;

-приступать к наладке литьевой машины и оптимизации процесса литья.

4.2.4.2. Наладку литьевой машины следует производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации данной машины и технологической карте, с целью полной подготовки машины для обеспечения процесса литья данной детали. Качество готового изделия определяется четырьмя группами регулируемых параметров:

-температуры (температура расплава, температура формы);

-время (время впрыска, время подпитки, время дозировки, время охлаждения и время цикла);

-давления (давление впрыска, выдержка под давлением(подпитка), динамическое давление, давление внутри формы);

-скорости (скорость впрыска, число оборотов шнека).

Эти регулируемые параметры зависят от следующих факторов:

-перерабатываемого типа полимера;

-используемой литьевой формы.

На литьевой машине параметры настраиваются с помощью соответствующих регулирующих и управляющих устройств (терморегуляторы, устройства предварительной настройки времени, гидравлические компоненты). Важные параметры регистрируются в технологической карте.

На литьевых установках с микропроцессорным управлением ввод данных осуществляется централизованно с помощью клавиатуры. Письменное документирование регулировочных значений выполняется на принтере.

Примечание: Смазать, при необходимости, форму силиконовой смазкой.

Загрузку подготовленного термопласта в бункер литьевой машины следует производить с помощью вакуумзагрузчика или вспомогательной тары (совком).

Загрузка, подача, пластикация и дозировка.

4.2.5.1. Загрузка. Пластмасса в виде порошка или гранулята поступает в
материальный цилиндр через загрузочный бункер.

4.2.5.2. Подача. Далее, за счет вращательного движения шнека, формовочная
масса подается к мундштуку.

4.2.5.3.1. Пластикация термопласта до вязкотекучего состояния происходит в материальном цилиндре при вращательном движении шнека и действии на материал температуры цилиндра и давления.

Температура материального цилиндра при пластикации создаётся электрическими нагревателями сопротивления, мощность которых должна соответствовать паспорту термопластавтомата. Обогрев материального цилиндра делится на зоны с медленным повышением их температуры по направлению к мундштуку. Температуру каждой зоны необходимо поддерживать терморегуляторами в заданных пределах. Между зонами обогрева не должно быть промежутков. Перепад температур по зонам, ориентировочно, должен быть для большинства термопластов в пределах 40 ° С, для стеклонаполненных от 15 до 20 ° С.

Температура материального цилиндра влияет на процесс пластикации следующим образом:

-чем выше температура материального цилиндра, тем более расплавлена масса, легче передаётся давление и заполняется форма;

-при значительном повышении температуры цилиндра возможно разложение полимера с образованием газообразных и твёрдых (обуглившихся кусочков полимера) продуктов;

-при снижении температуры материального цилиндра до минимальной необходимо увеличивать время пластикации термопласта.

Пластикацию термопластов для формования толстостенных деталей (толщина стенки З мм. и более) следует проводить при более низких температурах цилиндра.

Пластикацию термопластов для формования сложных тонкостенных деталей (толщина стенки менее 2 мм.) следует проводить при повышенных температурах цилиндра, что увеличивает текучесть расплава и улучшает заполняемость формы.

Для получения ответственных деталей с наибольшей механической прочностью недопустима пластикация термопласта при максимальной температуре материального цилиндра. Рекомендуется применять регулируемый обогрев сопла. При расчёте и изготовлении обогревателя сопла необходимо исходить из того, что достаточная мощность обогревателя равна 3,5 Вт/ом 2 . Температурные режимы пластикации указаны в Приложении №5.

4.2.5.3.2. При пластикации термопласта давление в материальном цилиндре и скорость вращения шнека должны плавно регулироваться. Пластикация термопласта зависит от давления в материальном цилиндре следующим образом:

-в цилиндре (в коническом зазоре между концом шнека и цилиндром) создаётся высокое напряжение сдвига, выделяется большое количество тепла, что обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно перед впрыском его в литьевую форму;

-приращение тепла пропорционально давлению;

-увеличение давления пластикации приводит к повышению нормального давления в каналах шнека;

-давление пластикации влияет на производительность шнека, так как из-за возрастания скорости вращения шнека повышается температура расплава и уменьшается производительность.

При пластикации высоковязких термопластов (наполненных полимеров, полиформальдегидов и его сополимеров) в шнеке развивается большое давление. Давление пластикации термопластов и ориентировочная скорость вращения шнека указаны в Приложении №6.

4.2.5.4. Дозировка — это набор определенного количества пластифицированного полимерного материала на участке цилиндра перед наконечником шнека. Давление накапливаемого расплава оттесняет шнек по оси назад в сторону загрузочного бункера. После создания требуемой дозы вращение шнека прекращается. Объем дозирования определяется объемом изделия. Максимальный дозирующий ход шнека не должен превышать четырехкратного диаметра шнека.

4.2.5.5. Противодавление — это давление, образующиеся перед шнека, против которого шнек при пластификации подаст материал.

4.2.5.6. Декомпрессия. Установление величины декомпрессии, то есть отход шнека назад после набора порции расплава для того, чтобы снять давление перед шнеком и предотвратить вытекание расплава из сопла, а также повысить надежность цикла.

Установка арматуры.

При изготовлении литьём под давлением деталей из термопластов с арматурой или с резьбой следует устанавливать в литьевую форму арматуру с помощью приспособлений или резьбовых знаков. При этом литьевая машина должна работать в «полуавтоматическом» цикле или в режиме «с арматурой».

Дата добавления: 2018-11-24 ; просмотров: 349 ;

источник

Форум о полимерах ПластЭксперт

Крупнейшая независимая площадка для обсуждения вопросов производства и переработки пластмасс и эластомеров различными способами. Рекомендации ведущих специалистов.

Установка форм на ТПА

Монтаж пресс-форм на машину

#1 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 00:37

#2 Сообщение Валерий » 02 авг 2007, 07:37

#4 Сообщение Александр » 02 авг 2007, 09:40

#5 Сообщение Валерий » 02 авг 2007, 16:15

Re: Монтаж пресс-форм на машину

#6 Сообщение МихалИваныч » 02 авг 2007, 16:47

#7 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 18:48

Re: Монтаж пресс-форм на машину

#8 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 18:50

Погрузчик на заводе есть на 1,5 т и нового скорее всего не будет , просто для замены пресс-форм нет смысла его покупать.

Что касается второго варианта, рассматривали что-то вроде крана с гидравлическим приводом и отказались. т.к. у этого крана есть выдвижные «ноги», которые явно упрутся в ТПА, стрела поднимается снизу вверх, что тоже не совсем удобно, да и страшновато доверять гидравлике, больно оборудование дорогое, все 6 ТПА будут Battenfild.

А вот третий вариант. МихалИваныч, что Вы имеете ввиду под «но есть проблемы с регулирующими органами»?

Вообще мы хотели собрать балку на двух треугольниках. Брать пресс-форму перед ТПА и аккуратно на колесиках заводить его в зону монтажа.

#9 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 18:52

#10 Сообщение МихалИваныч » 02 авг 2007, 19:28

#11 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 19:45

#12 Сообщение B_O_G_D_A_N » 02 авг 2007, 20:18

#13 Сообщение Валерий » 03 авг 2007, 07:37

#14 Сообщение МихалИваныч » 03 авг 2007, 11:40

Моя конструкция помощнее будет 🙂
Кстати, тоже сами побояличь лепить и купили.
Но бумажки производитель все равно какие-то левые подсунул.

БОГДАН — кран балку под потолком спрятать намного проще, чем эту раму метра 3 высотой, которая ездит по цеху 😀

#15 Сообщение Валерий » 04 авг 2007, 12:19

#16 Сообщение Albert_service » 08 авг 2007, 16:42

#17 Сообщение ISV » 09 авг 2007, 19:44

#18 Сообщение Валерий » 10 авг 2007, 07:03

#19 Сообщение МихалИваныч » 10 авг 2007, 09:43

Поэтому используйте рамы на колесиках.
При экономичной конструкции устройства оно работает только на гужевой тяге. Имея наше устройство и двух таджиков (в комплекте не поставляются) вы сможете менять до 20 форм за смену, не расходуя НИКАКИХ ресурсов. Подумайте об этом и звоните прямо сейчас!

#20 Сообщение ISV » 10 авг 2007, 14:14

#21 Сообщение МихалИваныч » 10 авг 2007, 21:11

Думаю, что высотой 5 метров она не нужна, все-таки мы не Сабонисы 🙂
Да и вес 2 тонны — это слишком. А вот машины должны быть действительно близки по размерам (но необязательно по смыканию, хотя обычно больший размер ТПА подразумевает большее усилие смыкания). Одна рама подойдет приметно на машину определенного размера плюс-минус 2 размера, например 80, 120, 160, 200 и 250 тонн.
Если конечно расстояние между ними не полметра, а побольше (хотя бы по совковым нормам на проектирование цехов)

Кстати, насчет рекламы — я пошутил, если кто не понял 🙂

#22 Сообщение Валерий » 11 авг 2007, 07:16

#23 Сообщение МихалИваныч » 11 авг 2007, 17:03

Азиатский опыт

#24 Сообщение В. Рябов » 22 авг 2007, 02:05

Несколько лет назад в Корее (не Северной ) видел не только упомянутую «П-образную» передвижную раму, но и . я бы её назвал C-образной или [-образной, т.е. некий гибрид передвижной рамы, гуся и рохли.

Рисовать сейчас не с руки. Профиль » [ » сей девайс обретает, если смотреть на ТПА с торца (как правило со стороны узла впрыска). Работает только на ТПА на виброопорах, и только на тех, расположение виброопор в которых не конфликтует (и в этом изюм) с частью установочного устройства, заходящей под раму ТПА.

Естественно, консольная конструкция накладывает известные ограничения, однако у данной системы есть и преимущество, т.к. форма сразу вывешивается над зоной смыкания, и нет необходимости проводить её через торец машины над узлом впрыска либо смыкания.

Читайте также:  Установка камеры и прослушки в кабинетах

А вообще удивило по сравнению с Россией, что наряду с высокотехнологичными производствами в Корее столько заводов, где нет ни кранбалок, ни монорельсов.

Re: Азиатский опыт

#25 Сообщение Александр » 23 авг 2007, 12:25

Так недалеко они еще убежали от Китая того же.
Почему Саисунг и ЭлДжи самые дешевые на рынке электроники, а корейские авто значительно дешевле и хуже европы и японии?

По теме — чтоб такого «гуся» юзать это насколько же нужно поднимать ТПА над полом? 😯

источник

Записки наладчика ТПА

Ну что ж. Вот я наконец-то добрался до компьютера. Прошу меня простить за ожидание, на работе завал, а так как материал я непосредственно собираю там, то и затянулся выход второго поста.
Для тех кто не знает кто я и о чем я пишу: введение

Ну я, с вашего позволения, начну. В этот раз я хочу затронуть тему литейных форм, а если быть точнее «пресс форма». Сразу оговорюсь, что я наладчик и знания мои ограничиваются именно этими рамками, я не слесарь и не инженер и знаю о формах ровно столько сколько должен знать, поэтому вполне могу что-то где-то упустить. Я открыт для диалога и ни кто не отменял комментарии, если есть что добавить.

Как правило, литьевая форма в сборе состоит из набора плит (пакетов, систем):

1. Формообразующих (матриц и пуансонов)

2. Холодноканальной или горячеканальной литниковой системы

3. Системы выталкивания отформованных изделий

4. Системы охлаждения формы

5. Системы набора направляющих элементов.

Пресс формы бывают многогнездными (многоместными) или одногнездными. Число гнезд обычно бывает кратно двум в энной степени, например 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128 и т.д. Реже встречаются литьевые формы с другим количеством гнезд, обычно 6, 10 и т.д.

1. Формообразующие. Из самого названия понятно, что это плиты которые образуют форму получаемого изделия. Эта часть формы схожа с формой для получения форм из песка (куличиков) или форм для кексов, например. Внутренняя часть формообразующих повторяет внешние и внутренние контуры изделия. Неподвижную часть формы называют «матрицей» — она закрепляется на статическую плиту ТПА (термо пласт автомата). Подвижную часть формы называют «пуансоном» и она крепится к подвижной плите ТПА. В силу забывчивости, своей фото не имею, привожу картинку из интернета для наглядности

2. Виды литниковых систем. Тут особо углубляться не буду, но может получиться все равно громоздко =) Литниковая система пресс формы предназначена для доставки полимерного материала из цилиндра термопластавтомата в формообразующие. Литниковые разделяют на холодноканальные и горячеканальные. В холодноканальных литниках канал является холодным и заготовка получается с литником, который в дальнейшем в ручную или автоматически отрезается от заготовки. Пупырешек по середине тарелочки — отрезанный литник.

Преимущества холодного канала в том, что он не требует дополнительных танцев с бубном вокруг формы, прост в изготовлении и ремонте, не увеличивает форму в размерах (состоит из 1 плиты). Минусы в том, что он портит вид изделия, идет перерасход материала, может при размыкании оставаться в форме (отрываться от изделия), требует учета в наладке ТПА. Но сейчас научились делать безлитниковые холодные каналы. Система проста, в форме проделаны каналы подвода материала к самим заготовкам нормальной толщины, но сам вход к заготовке размером с ушко иголки (питатель) , в итоге мы получаем изделие без видимого литника , потому, что он у самого изделия размером с иголку и отламывается при скидывании изделия, но получаем громоздкий литник который идет на перемолку и возвращается вторичным материалом обратно.

Горячий канал. Литниковый канал нагревается с помощью термо элементов внутри формы и является не просто трубкой от сопла к формообразующим, а целой системой с запиранием материала внутри плиты и нагревая его то нужной температуры. Преимущества такого канала на лицо. Изделие выходит без литника и не является уже полуфабрикатом. При правильном проектировании горячего канала литника на изделии может быть вообще не видно. Не требуется время на застывание литника и цикл изготовления изделия сокращается в несколько раз. Из минусов, он требует танцевать вокруг него с бубном, термоэлементы перегорают внутри формы и тогда форма в ремонт и не может быть использована. Требует дополнительного оборудования которое так же выходит из строя и может работать не корректно. При остановке машины канал может «замерзнуть» и что бы запустить машину необходимо с помощью газа разогреть канал с двух сторон. Ниже наша доисторическая «нагревалка» канала.

3. Системы выталкивания. Самая сочная часть поста)) Виды толкателей делятся на. по научному на херню всякую, а по нормальному:

3. Воздушные клапана. тут к сожалению гиф не будет. Когда фоткал мы ничего с этим видом толкателей не лили =( Но сама система проста. Воздушный клапан запитан на толкатель машины, когда происходит толчек клапан открывает ход воздуху, он поступает в форму и открывает воздушные толкатели попадая под изделие, создавая внутри заготовки давления и тем самым отделяет ее от формы и выкидывает к чертям собачьим =) На фото разобранная форма тазика — пуансон. Круглешки по бокам поверхности это и есть клапана сброса.

Толкатели в форме образуют целый пакет, если это стержневые то пакет и многих тоненьких трубочек который зажаты между двух плит для статичности и втсавлены в отверстия пунсона. Весь такой пакет имеет сводный ход, что бы выставлять вперед и прятать выталкиватели. Обычно количество стержней проектируют так, что бы они охватывали максимальную площадь заготовки при выталкивании не причиняя ей вреда. Красным выделен пакет выталкивателей

Если это воздушные выталкиватели, то пакет представляет из себя систему воздушных ходов и мест для клапанов с пружинами.

Если это плита съема или стержневые толкатели, то пакет представляет из себя подпружиненную плиту на направляющих.

В действие пакет приводится толкателем машины который может быть прикреплен жестко к нему хвостовиком формы, либо этот хвостовик может быть подпружиненным.

В случае жесткой сцепки толкатель выходит и возвращается толкателем машины. При подпружиненном варианте, толкатель машины только выставляет толкатели формы, возвращаются они за счет пружины.

Плита съема так же может быть подпружинена на снятие (тогда толкатель машины вообще не работает) и обратно возвращаться при закрытии формы, либо быть прикреплена на жесткую сцепку с толкателем машины и ходить в зад вперед вместе с ним.

3. Пакеты охлаждения. По нему подается охлажденная вода до 10-7 градусов с помощью специально охладителя (чиллера). Он позволяет форме оставаться в нормативных диапазонах нагрева, благодаря чему изделие быстрее застывает внутри формы, не деформируется при сбросе и имеет температуру терпимую рукой человека.

4. Пакет набора направляющих элементов. Представляет собой плиты с торчащими из них направляющими для отцентровки пуансона с матрицей при закрытии формы.

На этом все. Если есть какие-то вопросы, то задавайте. Есть какие-то комментарии готов выслушать. Просьба сильно не бить за орфографию и за то, что мог во время написания где-то перескочить с темы на тему. Сложно писать такие статьи и пытаться их написать коротенько и понятно. Фотографировал все на работе примерно представляю что уду писать, поэтому наглядных элементов маловато =) Я наладчик, знания мои, значит моё =)

Найдены возможные дубликаты

в 15 лет пошел работать на пластмассовый заводик, в инструментальный цех, где их делали. сначала подсобником — таскать эти пресс-формы для пенсионеров (а то они уже сами их уже не могли поднять). работал за символическую тысячу в месяц пол-смены. а потом нахватался знаний у фрезеровщиков, токарей и слесарей и сам встал за фрезерный станок (обрабатывал начерно заготовки для плит прессформы после газорезки).

рядом с моим станком для обдирки был склад, примерно 100х100м, заставленный стеллажами до потолка с этими пресс-формами на полках. на заказ могли наштамповать что угодно.

кстати, иногда бывает, что изделие при раскрытии пресс-формы не выталкивается(пластик плохой, прилипает или присасывается) и у оператора для этого есть специальная «кочережка» из толстой проволоки, которой выдергивается застрявшее изделие. руками в раскрытую пресс-форму лезть нельзя, пока автомат не выключен — ТБ.

что касается изготовления матриц/пуансонов под сложные изделия — то иногда они бывают настолько хитро..задуманными, что их при изготовлении обрабатывают не механически (фрезами), а выжигают форму углеродными электродами в керосине.

в общем, я не пожалел, что пошел туда работать — получил представление о работе всех ключевых специалистов в машиностроении — была и гальваника, и шлифовка, и токарная работа, и координатка, и фрезеровка, и сварка, и слесарка и дофига чего еще.

а потом уже получил разряд и ушел работать нормально фрезеровщиком на другой завод.

держи плюсик за то, что напомнил о юности)

Ну у нас кочеряжка называется выколоткой. И она не металическая, а латунная, что бы форму не поцарапать и не поламать. чаще всего прилипают изделия из АБС пластика, это вообще адище, тем более если в форме есть много маленьких выступов и формообразующих, например розетка телефонная, если пластик остался в формообразующих под контакты, все. приплыли, выжигать газом, ковырять иголочками =)

Плюсики ставят, да вот рейтинг у поста не поднимается))Кто-то, зачем-то минусует, не понимаю таких людей. Не интересно пройди мимо.

У нас силиконом в формы брызгали

У кого пресс-формы заказываете? Если можно, ответ на tatyana_gedola@mail.ru

Здравствуйте! Как можно с вами связаться? Есть предложение по написанию подобного рода текстов для соцсетей/блога компании.

Первая фотка очень похожа на ионную ловушку в масс-спектрометрах. Только чаши-линзы не хватает.

«Изготовление чемоданов»

«Ocean Cleanup» завершил первую успешную миссию по сбору пластика из Большого Тихоокеанского мусорного пятна

Наконец-то появились первые результаты очистки океана от пластика. Проект успешно заработал и продемонстрировал первые результаты на берегах Ванкувера. Организация планирует превратить извлеченный мусор в пластмассовые изделия, а прибыль от их продажи, будет направлена обратно на операции по очистке.

Миссия «Ocean Cleanup» впервые началась в Большом Тихоокеанском мусорном пятне в октябре прошлого года. Ее цель — собрать пластиковые отходы с помощью огромных плавающих бонов. Система получила повреждения и должна была отправиться на ремонт в январе, прежде чем она будет перепроектирована и передислоцирована в середине года. Команда подтвердила, что все-таки Ocean Cleanup успешно собирал пластик.Отходы, извлеченные в рамках проекта, включают в себя и огромные сети, и микропластик размером до миллиметра.

Пластмасса, которая была извлечена, будет использована для производства пластмассовых изделий. Это будет первый случай, когда продукция будет полностью изготовлена из океанического пластика.

Когда все пойдет относительно гладко, компания планирует использовать отходы для производства «привлекательных, устойчивых» продуктов и начать их продажу в 2020 году.

«Появление первого улова пластика на суше — это момент, которого мы ждали годами», — говорит генеральный директор Ocean Cleanup Боян Слат. «Я считаю, что мы можем использовать этот мусор, чтобы превратить проблему в решение, превратив этот уникальный материал в красивый продукт. Поскольку большинство людей никогда не попадут в Большое Тихоокеанское мусорное пятно через эти продукты, мы стремимся дать каждому возможность принять участие в очистке».

В Ocean Cleanup говорят, что прибыль от этих продуктов будет использована для финансирования текущих операций по очистке. Выполняя эту первую миссию, компания уже работает над созданием и развертыванием еще более крупной версии своих сборщиков мусора System 002. Это будет полномасштабная система, способная собирать больше отходов.

Arduino и эл.двигатели 7 и 15 кВт. Взорвался симистор.

Всем привет.
Появился повод написать продолжение своего опыта использования Arduino в коммутации силовых цепей до 1000В (0,4 кВ). А именно, автоматизированный запуск асинхронных (короткозамкнутых) эл.двигателей.
Как всё начиналось в глубочайших подробностях можно почитать тут.
Ну а я начинаю свою историю.
25.10.2019 в 17:05 по МСК раздается звонок на моем сотовом телефоне. Позвонил коллега пенсионного возраста — «Выходи в субботу на работу, твоя приблуда накрылась!».
Мои мысли начали тут же гулять вокруг одной причины — накрылись оптроны PC817, так как из всей схемы только у них была большая вероятность выйти из строя.

На следующее утро приезжаю на рабочее место, открываю щиток и вижу:

Сгорели два резистора и один симистор на включение звонка. Оптрон MOC3063 под вопросом.

Пораженные элементы отметил кружочками на схеме:

Остальные же элементы схемы и само Arduino исправны и функционируют отлично, ни каких сбоев.

Начинаем анализировать и первая версия это Короткое Замыкание (КЗ). Но предохранитель F2 (5А) целый, ни каких признаков КЗ между симистором и предохранителем нет. Да и единственное место, где могло возникнуть КЗ — это звонок или линия питания между звонком и шкафом управления. В самом симисторе КЗ делать нечего, по простому — симистор либо пропускает фазу, либо нет. Проверили всю цепь — ни чего не нашли.

Спрашиваю у коллеги — «Ты что-то делал?».

Оказывается, был поменян звонок из-за механического износа. В новом звонке просто на просто не подсоединили RC-фильтр

С другой стороны, имеется RC-фильтр у симистора, но почему-то он не смог защитить симистор

Может у вас есть мнения или совет на эту тему?

Я думаю что немного неверно подобрал RC-фильтр и резисторы R11 и R12. А возможно симистор был плохого качества и не выдержал столь мизерную нагрузку как звонок.

В следующий раз буду использовать варисторы, а резисторы у симистора большей мощности. Так как мощность резистора ещё и подбирается по напряжению, в котором они будут работать. У меня эта мощность была впритык грубо говоря.

А теперь стоимость запчастей для замены:

Симистор BTA16-600 — 35 руб.

И всё таки, я получил ценнейший опыт и нельзя пренебрегать различного рода фильтрами для защиты ваших цепей.

Читайте также:  Установки для резки газобетона

На этом у меня пока всё. Продолжаем наблюдение работы моего прототипа ПЛК.

Ваша лодка готова, капитан!

Это самая большая в мире лодка напечатанная на 3D-принтере. Почти 7 метров в длину, весит более 2-х тонн, производство заняло 72 часа.

Университет штата Мэн попал в Книгу рекордов Гиннесса сразу с тремя достижениями, изготовив самый большой 3D-печатный катер (раз), к тому же оказавшийся самым большим цельным 3D-печатным объектом вообще (два). Ну а чтобы изготовить корпус лодки, инженеры вуза построили самый большой 3D-принтер для печати полимерными материалами (три).

Все три рекорда принадлежат университетскому Центру перспективных структур и композитов при Университете Мэна. Длина корпуса 3D-печатного патрульного катера чуть превышает семь с половиной метров, а весит конструкция 2267 килограммов. Выращивание заняло 72 машино-часа.

Гидравлическая сила

Сегодня гидравлические приводы в основном применяются в станках и автоматических линиях, роботах и манипуляторах, системах управления автомобилями, самолётами, то есть сфера их применения ограничена механизмами. Однако в истории техники был период, когда централизованные гидравлические сети обеспечивали передачу энергии и мощности в масштабе крупных городов.

Вообще говоря, гидравлические машины — одно из древнейших изобретений человечества. В Древней Греции в III веке до н. э. был изобретён первый поршневой водяной насос, который использовался для тушения пожаров. Однако основополагающие законы физики, применимые для жидкостей, были сформулированы лишь к середине XIX века. С того времени и началось широкое внедрение гидравлических механизмов и сетей в промышленности.

Теоретическую основу гидростатики заложил в 1647 г. французский учёный Блез Паскаль. Он первым доказал, что вода практически несжимаема и передаёт давление одинаково во всех направлениях, а сила и движение могут транслироваться посредством сжатой жидкости практически без изменений.

Опыты Паскаля с использованием грузов и поршней различной площади продемонстрировали, что гидравлические системы можно использовать в качестве механических усилителей, притом, что силы и перемещения в гидравлической системе связаны так же, как в рычажной механической системе.

В своём «Трактате о равновесии жидкостей» Паскаль предложил устройство гидравлического пресса: в замкнутый сосуд (или два сообщающихся сосуда разных диаметров) с водой вставляются два поршня. При воздействии силы на один поршень начнёт двигаться другой. Сила давления воды на больший поршень будет больше во столько раз, во сколько раз различаются площади поршней.

Однако Паскаль мог говорить об эффективности такой конструкции лишь теоретически — ни ему самому, ни его последователям долгое время не удавалось добиться необходимой герметичности гидросистемы: при больших давлениях вода просачивалась между поршнем и стенками цилиндра и никакого усиления не получалось.

Прошло почти полтора века, прежде чем в 1795 г. английский изобретатель Джозеф Брама сумел создать работоспособный гидравлический пресс. Проблему уплотнений Браме помог решить его помощник Генри Модсли, который предложил оригинальную конструкцию самоуплотняющегося воротничка. Гидравлический пресс Брамы приводился в действие насосом с ручным приводом и позволял достичь коэффициента усиления давления 1000:1 — эффективная нагрузка в 60 т уравновешивалась всего лишь 60-килограммовым грузом на ручке насоса.

Брама сконструировал и первый грузовой гидроаккумулятор, предназначенный для подачи. пива из бочек, стоявших в подвале паба. Источником энергии для работы пивопровода стал груз, давивший на жидкость своим весом. Впоследствии это устройство стали применять в бытовых водопроводных системах.

В дальнейшем Джозеф Брама развил идею пивопровода и в 1812 г. запатентовал целую систему — централизованную гидравлическую сеть. Такая сеть, по замыслу изобретателя, посредством давления воды передаёт механическую энергию от крупной центральной насосной станции на заводы и фабрики, расположенные по всему городу — примерно так же, как в сегодняшней электрической системе энергия передаётся от электростанции конечным потребителям.

Для того времени это была слишком революционная идея. Прошло ещё шестьдесят лет, прежде чем гидравлическая сеть была построена другим английским инженером и судостроителем — бароном Уильямом Армстронгом.

Экстравагантный промышленник Армстронг был талантливым изобретателем и не менее талантливым коммерсантом, успешно внедрявшим в производство многие свои разработки. Его компании возводили мосты (в том числе знаменитый Тауэрский мост в Лондоне, который поднимался с помощью уникального гидравлического механизма), занимались строительством военных кораблей и производством пушек, гидравлических кранов и прессов. Армстронг, кстати, построил в 1878 г. одну из первых гидроэлектростанций в Великобритании (в Крэгсайте) и оснастил свой дом электрическим освещением.

Вообще говоря, Армстронг стремился к повсеместному практическому использованию энергии воды: механизировал кухню в своем поместье, построил гидравлический лифт, сложную оросительную систему в садах, а уж на основных своих производствах — судостроительных верфях и заводах — постоянно внедрял самую совершенную по тем временам гидравлическую технику.

Гидравлический кран в Венеции.

Армстронг считал, что гидравлические системы лучше всего подходят для обеспечения медленного и устойчивого движения грузов при погрузочно-разгрузочных работах. В середине 1840 гг. он стал пионером в использовании мощных гидравлических кранов на судовых верфях, лично разработав метод подъёма груза за один ход штосселя или поршня.

Несмотря на высокую эффективность гидравлических кранов, вскоре Армстронг столкнулся с проблемой их ограниченной мощности. Источником питания для кранов, прессов и других механизмов с гидравлическими приводами в Лондоне была городская водопроводная сеть низкого давления. Напор воды в ней создавался водонапорными башнями, поэтому он фактически был лимитирован высотой башни. Кроме того, давление в городских сетях зависело от множества потребителей, а потому было непостоянным.

Естественным способом нарастить мощности гидравлических механизмов, работающих на воде из городских магистралей, представлялось увеличение расхода воды, что выливалось в крупные затраты и зачастую было просто невозможным из-за низкой пропускной способности водопроводной сети.

В 1851 г. Армстронг, вдохновлённый идеей Брамы, придумал альтернативное решение — гидравлический аккумулятор, в котором на закачанную в ёмкость воду давил поршень, утяжелённый тоннами камней или другого балластного материала. Аккумулятор позволял получать нужный напор воды без строительства дорогостоящих высоких водонапорных башен. И поскольку давление создавал в основном вес балласта, а не воды, аккумулятор мог поддерживать в гидросети почти постоянный напор.

Изобретение Армстронга оказалось весьма своевременным для стремительно развивавшейся промышленности. Во-первых, оно помогло значительно увеличить количество и мощность гидравлических механизмов на предприятиях. Во-вторых, гидроаккумуляторы позволили промышленникам эффективно передавать мощность на большие расстояния, создавая централизованные гидравлические сети.

Первая и самая обширная гидравлическая сеть была построена в Лондоне, она эксплуатировалась «Лондонской гидравлической компанией». На пике развития компании, в 1917 г., пять соединённых между собой центральных водокачек и десять гидроаккумуляторов питали магистрали протяжённостью почти 300 км. Лондонская водопроводная сеть высокого давления приводила в действие более 8000 гидравлических машин, обслуживая большую часть города.

К концу XIX века гидравлические сети были уже не только в Лондоне, но и в Ливерпуле, Бирмингеме, Манчестере, Глазго, Антверпене, Мельбурне, Сиднее, Буэнос-Айресе и Женеве.

Женевская гидравлическая сеть, созданная в 1879 г., стала второй по величине после лондонской. Мощный паровой насос забирал воду из Женевского озера, подавая её как в городской водопровод, так и в гидравлическую сеть высокого давления. Вода приводила в действие станки на более чем сотне фабрик. Поскольку в конце каждого рабочего дня станки выключались одновременно, в сети возникало избыточное давление, для сброса которого был необходим предохранительный клапан. Этим клапаном стал первый в Женеве фонтан, создававший водяной столб высотой до 30 м.

Электрические сети, оказавшиеся более удобными и надёжными, впоследствии полностью вытеснили гидравлические, но в конце XIX и в начале XX веков изобретение Армстронга сыграло огромную роль в развитии промышленного производства.

Борьба с пьянством на производстве, или традиции — это наше всё.

Работаю на Роскосмос, точность изготавливаемой мной продукции — сотая доля миллиметра, иногда контроль качества возможен только под микроскопом для примера — винты маленького калибра. Теперь к делу.

В техпроцессе прописано, что перед сдачей продукции в ОТК, я должен промыть изделие раствором спирта и бензина( смыть остатки Олеиновой ( применяется при обработке твердых высоколегированных сплавов, в т. ч. и нержавеющих сталей,) или масла). Спирт начальство для этих нужд выделяет, не канистрами, конечно, но, зная, что я его пить не буду ( спирт не технический ( в любом случае сотрудник не отравится) ) 200 кубиков я могу взять просто уведомив об этом мастера. Те, кто мог бы его употребить внутрь до таких работ не допускаются. Было пару сотрудников, которые зная, что я получаю спирт, приходили с просьбой накапать на палец, типа контакты в станке протереть, но получая желаемое, после вопроса, а чегой то он так воняет, и ответа — так с бензином 50/50, больше ко мне не подходили, видимо контакты барахлить переставали. Бензин, же начальство не выдает, уже не помню причин, но купить раз в пол года бутылку Калоши мне не сложно. Недавно я наткнулся на статью, в которой указывались некоторые интересные факты о технологиях производства в космической отрасли, начиная еще со времен Королева, и оказалось, что продукцию можно промывать и спиртом, даже техническим, что первоначально и делалось, но в связи с неприятными инцидентами было принято решение технический спирт заменить на пищевой, но добавлять бензин, ибо пить данную смесь невозможно, а если и попробуют, то непременно сразу стошнит, но хоть не отравятся и не ослепнут. В общем традиции это наше всё.

Как Arduino запускает эл.двигатели 7 и 15 кВт одновременно.

Хотел бы с вами поделиться своим «грязным» опытом, ошибках и результатом.

Рассматривать мы сегодня будем транспортер советской эпохи состоящий из двух частей. Одна часть транспортера приводится в движение асинхронным эл.двигателем с короткозамкнутым ротором мощностью 7 кВт и скоростью 950 об/мин, вторая часть с тем же асинхронником с кз ротором но 15 кВт и 970 об/мин.

Принцип работы транспортера простой. Как только на него подают продукцию, оператор нажимает и держит кнопку «Пуск». На секунды 3 срабатывает звонок типа МЗМ-1, сигнализирующем о скором запуске транспортера. По истечению 3-ех секунд запускается транспортер, оператор отпускает кнопку «Пуск» и в дальнейшем другие операторы сортируют продукцию по нужным ячейкам. По необходимости нажимается кнопка «Стоп» для остановки транспортера и так по кругу. При этом операторы постоянно жаловались на боль в пальце, который за 12 часовую рабочую смену очень часто нажимает и держит 3 секунды кнопку «Пуск».

Управление транспортером осуществляется с 5-ти кнопочных постов:

Раньше, запуск эл.двигателей осуществляли 2 магнитных пускателя 4-ой величины типа ПМА-4100. Но так как транспортер работал в повторно-кратковременном режиме, то контакты этих пускателей долго не выдерживали даже не смотря на то, что они были взяты с запасом по току.

От пускателей отказались и я собрал тиристорный привод. Опыт показал — 10 лет безотказной работы.

Возникла вторая проблема — быстро выходили из строя реле времени (в схеме RT). Максимум пол года и всё, то включались быстрее, то включались медленнее, то не включались вообще.

Реле в последнее время применялись такие:

Их ремонтировали но на долго их не хватало.

В итоге решил собрать тестовое реле времени на Arduino Nano с возможностью дальнейшего расширения функционала таких как замер тока, дисплей, кнопки при помощи которых можно менять время выдержки и так далее.

Для теста использовал макетку. Высокое напряжение ни как не пересекается с низким:

Два нижних оптрона PC817 фиксируют отсутствие или наличие напряжения 220В, два верхних MOC3063 открывают симисторы.

Отпишусь сразу, с текущей схемой соединения PC817 Arduino будет фиксировать колебания переменной сети. Схему переделывать не стал, а просто сделал поправки в скетче при помощи millis() чтоб эти колебания не учитывались.

Немного модернизировали старую схему:

Принцип работы: При нажатии и отпускании кнопки пуск срабатывает звонок на 3 секунды, по истечению 3-ёх секунд звонок выключается и тут же включается пускатель КМ, который сам себя подхватывает своим контактом КМ1. Важно отметить симистор, который запускает пускатель КМ, открывается лишь на 0,15 секунд и потом закрывается. Этого времени достаточно чтобы пускатель сам себя подхватил блок контактом.

Внедрив Arduino в схему транспортера после всех кнопок я ни каким образом не уменьшил безопасность при каких-либо ЧП. Даже если Arduino выйдет из строя, пробьёт симисторы — всегда есть возможность экстренно остановить транспортер нажав кнопку «Стоп» и вытащить ключ-бирку КА. Отсутствует эл.магнитное реле в схеме Arduino которое имеет механически износ. Время выдержки строго фиксировано, не больше не меньше. Имеются RC-фильтры. Дешевая ремонтопригодность. Цена сборки до 500 рублей при покупки деталей в местных радиомагазинах. Заказы с али оптом — ещё дешевле.

А теперь с какими препятствиями я связался

Arduino начала давать сбои и открывать симисторы от эл.магнитных помех — исправил керамическими конденсаторами «104». Изначально на одном из пинов Arduino не работала внутренняя подтяжка резистором — отказался от внутренней подтяжки и сделал наружную.

При написании скетча вроде бы всё предусмотрел и должно работать идеально, но на деле это далеко не так.

Когда я писал скетч впервые, подразумевал идеально работающих работников, которые кнопку нажали, отпустили. Но нет, ведь кто-то нажмет кнопку 2 раза, кто-то её передержит, кто-то будет нажимать прерывисто и постоянно и так далее. Это всё нужно было учитывать, так как Arduino это фиксирует и работа при неправильном написании скетча может нарушится.

Как видно скетч переделывался 7 раз, а баги и ошибки в работе выявлялись чуть ли не 2 месяца, приходилось переделывать. Сейчас все ошибки исправлены, схема отрабатывает как надо.

А теперь страшное! Как выглядит ШУ:

«Соплей» много не скрываю, бюджет ограничен, да и в целом это как подопытный кролик пока что. В будущем всё доведу до ума.

Скачать схемы с используемыми компонентами в PDF и скетч можно на ЯндексДиск.

П.с.: может что-то не идеально, но работает как надо.

Вакуумная формовка приборной панели

Программа, которая строит что угодно из пластиковых бутылок

Исследователи из Hasso Plattner Institute в Германии создали TrussFab, новый программный продукт, который превращает цифровые 3D-модели в структуры, изготовленные из обычных пластиковых бутылок.

Читайте также:  Установка люльки пег перего gt3

Пластиковые бутылки есть везде. Вы найдете их в супермаркете, в вашем холодильнике и, вероятно, в ваших руках. Но бутылки можно также найти в местах, где они действительно являются вредным мусором: на свалках, в уличных канавах и даже в океане.

К счастью, переработка пластиковых бутылок становится обычной практикой. Многие бутылки изготовлены из полиэтилентерефталата (ПЭТ) или полиэтилена высокой плотности (HDPE), оба из них относительно хорошо перерабатываются, а полученный материал из этих бутылок может быть превращен в нечто новое, например, с помощью 3D-печати. Проблема в том, что процесс переработки не бесконечен. Пластик может пройти не более трех циклов. После волокно становится не пригодным для переработки. Однако измельчение бутылки и превращение ее в бесформенный пластик — не единственный способ ее утилизации.

Исследователи из Hasso Plattner Institute в Германии недавно продвинулись в стремлении превратить использованные пластиковые бутылки в полезные объекты, создав программу, превращающую обычные пластиковые бутылки в большие взаимосвязанные структуры.

TrussFab — это новое программное обеспечение исследователей, которое может автоматически генерировать, основанные на бутылках, структуры из простых 3D-проектов. TrussFab использует умные алгоритмы и его возможности кажутся практически безграничными. Вам нужен новый стул? Нарисуйте его в TrussFab и приложение покажет вам, как построить его из пластиковых бутылок. Как насчет моста, способного выдержать вес человека? И в этом случае TrussFab не подведет.

Бутылки, конечно, не предназначены для использования в качестве строительных блоков, но исследователи Hasso Plattner Institute поняли, что в 3D-печати можно использовать специфические соединители, которые безопасно связывают несколько бутылок. TrussFab может автоматически создавать 3D-файлы для их печати.

Умные алгоритмы в редакторе могут определить, является ли модифицированный дизайн жизнеспособным: «Интегрированный структурный анализ TrussFab вычисляет внутренние силы в новой структуре и предупреждает пользователей, если она может сломаться», объясняют исследователи.

Когда дизайн на основе бутылок завершен, TrussFab может создавать 3D-файлы для печати необходимой структуры, затем эти файлы могут быть отправлены на 3D-принтер.

Очевидно, что это программа для проектирования выглядит как отличное использование пластиковых бутылок, но возникает вопрос: работает ли это?

Исследователи Hasso Plattner Institute уже опробовали свою замечательную программу для создания ряда конструкций из бутылок, включая столы и стулья, 2,5-метровый мост, который может выдержать вес человека, купол диаметром 5 метров, состоящий из 512 бутылок и функциональная лодка, которая вмещает двух гребцов.

«TrussFab воплощает в себе необходимые инженерные знания, позволяя простым пользователям спроектировать свои структуры и проверять их с помощью интегрированного структурного анализа», говорят исследователи.

Чтобы бутылки получили вторую жизнь, не забывайте выбрасывать их отдельно от “грязных” отходов в специальные баки для вторсырья. В Подмосковье, например, они синего цвета.

Специалист

Не так давно дали мне в отдел специалиста по сварке (разработка техпроцессов и контроль качества). Точнее не то чтобы дали — скорее подарили. В очередную волну сокращения попадал человек под это самое сокращение, а у меня как раз двое уволилось ПСЖ. Пришёл коллега с родственного отдела — возьми говорит к себе, у тебя же вакансия есть. Пол часа, захлёбываясь слюной перечислял достоинства кандидата, на жопу и на колени падал — возьми только. (Позже узнал, что дальним родствеником каким-то они друг другу приходятся).

Уговорил короче. И вот через какое-то время попадает мне в руки документ, в котором идёт речь о галтели сварного шва.
Но вместо слова галтель, наш специалист использует слово галтовка, что является механической абразивной обработкой и к сварке отношения не имеет.
Предполагаю, что человек задумался, оговорился и т.д. но на всякий случай вызываю к себе на беседу.
Выясняется, что о галтели «специалист» краем уха слышал, но типа случайно перепутал.
В следующем же документе, проверенном мной целенаправленно через пару дней, гордо красовалось слово гаНтель.

Сразу вспомнился подобный спец с участка электрооборудования, который проработав 20 с лишним лет очень удивился, когда узнал, что в Омах измеряется отнюдь не напряжение.

Цикл производства серебряных и золотых монет 1924 года

200 лет Ленинградскому монетному двору (1924 год)

Самое интересное с 3:59 ) а так весь фильм крут

Вот такие монетки получаем на выходе

В Германии нашли способ надежно сваривать металл и пластик

Обычно при соединении металлических и пластиковых объектов используется клей или заклепки. Однако у этих методов есть свои недостатки: склеиваемые поверхности необходимо какое-то время оставлять в покое, чтобы клей «схватился», что тормозит производственный процесс, а заклепки могут повредить поверхность пластика. К тому же при массовом производстве всегда требуется большое количество таких соединительных материалов.

Инженеры Института материаловедения и лучевой технологии Фраунгофера (Германия) разработали устройство, которое соединяет такие компоненты быстро и просто, благодаря процессу под названием HeatPressCool-Integrative (HPCI).

Вначале металлический и пластиковый предмет сжимаются в месте будущего соединения. Затем металл подвергается точечному индукционному нагреву, что в свою очередь приводит к частичному расплавлению пластика. При этом его поверхностный слой приникает в массив крошечных якорных структур, которые ранее были выгравированы лазером на металлической поверхности в месте соединения.

В процессе застывания пластик сжимается и образует прочное соединение между двумя структурами. Очень важно, что весь процесс длится всего несколько секунд.

Специалисты института убеждены, что разработанное ими устройство на основе технологии HPCI найдет применение в уже действующих производственных линиях — к примеру, в роботизированных манипуляторах, заменив собой пистолеты точечной сварки.

В Сочи появился первый тротуар из переработанных пластиковых бутылок

Уникальный тротуар появился в Сочи благодаря переработке использованных пластиковых бутылок с песком. Первая пешеходная дорожка из вторсырья появилась на улице Навагинской, в районе ЦУМа. Ее выложили в качестве эксперимента, но уже вскоре в городе появится еще одна «пластиковая дорожка», сообщат портал «Кубань 24». Мэр Сочи Анатолий Пахомов считает, что эту работу нужно продолжить.

Как рассказал «Интерфаксу» коммерческий руководитель компании по производству полимерпесчаных стройматериалов Кирилл Парамонов, из пластика была сделана полимерпесчаная плитка.

По его словам, она «прочнее бетона и не боится ни сырости, ни высоких температур, а еще не скользит, хорошо моется и не теряет свой яркий цвет».

Парамонов рассказал, что в Сочи на мусорных площадках установили 850 контейнеров для сбора картона, стекла, металла, дерева и пластика. Отходы эти сортируют, брикетируют и отправляют переработчикам.

Он также отметил, что сочинцы принимают активное участие в процессе раздельного сбора мусора.

Директор компании по сбору вторсырья Андрей Коробкин, со своей стороны, сообщил, что за полгода реализации проекта по раздельному сбору отходов в Сочи удалось собрать 4,5 тысячи тонн пластика и картона и около 25 кубометров дерева.

Всего этой работой на знаменитом российском курорте занимаются 12 компаний.

Пожалуй лучшее видео о производственном процессе.

Производство очковых линз.

Копирование деталей и литье пластика smooth-ON, smooth-cast 300

В этом году занялся литьем пластика smooth-ON, smooth-cast 300

В отличии от эпоксидки-очень мало пузырей и застывает за полчаса полностью.

Начало простое.Из листого пластика вырезаю полоски и клею коробочку.На дно слой пластилина.Лучше скульптурного.Он не липнет.Я использую силикон Rubosil.Нетоксичный и абсолютно безопасный.Из него даже формочки для кексов делают.

Деталь утапливается в пластилин примерно на половину объема.

Часа через2-3 вынимаю застывшую форму.Переворачиваю,но ДЕТАЛИ НЕ ВЫНИМАЮ из силикона!Смазываю силикон краской.Любой,какую не жалко.Это разделительный слой.

Заливаю новую порцию силикона.Еще через два часа получаются две половинки формы.

Девять круглых выступов-замки.Их я делаю в пластилин в самом начале.

Смешиваю один к одному.Заливаю в обе половинки шприцом медицинским и как-только смола начинает схватываться-белеть,складываю половинки и приживаю рукой.Излишек смолы уходит.Через пять минут смола схватилась.Через 20 минут раскрываю форму и получаю катки.

За полтора часа готов комплект на танк.Зачистил облой и отверстия-готово.Можно клеить цианакрилом и красить чем угодно.

Это была двухсторонняя форма.

Для сложных изделий лучше заливная.Лошадь от Драгон поместил в ту же коробку,только вертикальную.Залил силиконом.Через три часа разрезал модельным ножом пополам.Прорезал литьевые каналы.

Складываю,стягиваю резинками.Заливаю пластик.

Это ранние отливки.Еще технология была не отлажена и брак исправлял тамиевской шпаклевкой.

Другой вариант-односторонняя форма.В коробку поставил башню от Драгон и залил силиконом.

Заливаю в фору смолу и вращаю до полного затвердения,контролируя смачивание всех поверхностей.Результат:полая башня.

Башни для Т-34/85,копии Драгон.Полые внутри.На две башни ушло 36 грамм смолы Биресин.

1гр. стоит 1 руб.Итого две башни обошлись в смоле в 36 рублей.Довольно бюджетно.

Самодельное орудие 19 века. И его копии.

Интерьер Т-34 отлит тоже из смолы.Копия с AFV.

Корпус и башня отлиты из смолы(пластика)smooth-cast 300.Пластик мягкий.Легко обрабатывается ножом и натфилем.

Форма и копии.Из одного набора сделал пять.Всего за час.

Нижняя часть корпуса танка М4 тоже скопирована и отлита,как и детали тележек.

Литье я теперь применяю почти во всех моделях.

Попробуйте и вм понравиться.Только важно соблюдать технику безопасности:работать в перчатках и в проветриваемом помещении.

В России смолу,литьевые пластики и силиконы продают разные фирмы.Например:http://www.lassoplast.ru/catalog/litevye-plastiki/

Прошу не считать мой пост рекламой.

Дядя Ваня

Эта история произошла со мной в середине 90-х. Тогда я занимался пуско-наладкой станков с ЧПУ, но со временем работы становилось все меньше и меньше, вот и приходилось иногда подрабатывать на стороне. В то время промышленность постепенно приходила в упадок, в стране денег, практически, не было и предприятия между собой рассчитывались бартером. А тут поступает частное предложение: на одном НПЗ нужно срочно запустить 2 итальянских термопластавтомата. Вот подфартило так подфартило – неужели увижу ”живые” деньги?!

Собрался в момент и на самолет. Уже в аэропорту встречаюсь с напарником и на взлет. Приземлились уже под вечер и сразу в гостиницу. Не люкс конечно, но перекантоваться можно. Потом решили забежать в магазин, чтобы затариться едой, а то так спешили, что с собой никакой провизии не захватили. И вот тут нас ждал полный облом. На полках хоть шаром покати. Стоит только трех литровая банка яблочного сока и буханка черного хлеба: у них оказывается талонная система. Но нам не привыкать – умяли все за милую душу и на боковую. Утро вечера мудренее.

На заводе мы познакомились с руководством и нас провели в цех, который представлял собой металлический ангар, видимо, совсем недавно установленный. Внутри размещалась итальянская автоматическая линия по производству пластиковых канистр, а рядом с ней установили 2 термопластавтомата. Пуском линии уже 2 недели занимались сами итальянцы – представители завода изготовителя, а вот наши термопласты были изготовлены другой фирмой, они предназначались для производства крышек с резьбой и защитным стопором для все тех же канистр.

Познакомились через переводчика с руководителем итальянских наладчиков, разговорились, чтобы узнать как тут и что. Главный итальянец оказался сыном владельца завода-изготовителя, а здесь он, то ли в ссылке, то ли на стажировке – мы так и не поняли. Живут они в специально отведенном для них доме, а питаются отдельно ото всех работяг. Начальник цеха с самого начала стал нас накручивать, что мол итальянцы вот-вот закончат и нам нужно поторопиться, а то сроки поджимают. Мы ему сразу встречное предложение – организовать такое же питание, как и итальянцам. Он пообещал сделать все возможное и, в конце концов, продовольственная проблема была решена.

Мы получили документацию, изучаем ее и параллельно проверяем монтаж. А чтобы дело спорилось к нам приставили одного мужичка, который был у нас на подхвате. Он просил называть его дядя Ваня (ну прямо как у Чехова). Дядя Ваня был просто палочкой-выручалочкой: что достать, изготовить, починить – это все к нему.

На следующее утро делаем пробный пуск и у нас выбивает автомат масляного насоса. Как оказалось, ночью были заморозки, а цех не отапливался, вот масло и загустело. Итальянец, не разобравшись, с присущей ему экспрессией, стал нам доказывать, что все оборудование рабочее, и токовая отсечка автомата выбрана верно. Даже стал высчитывать на бумаге нагрузку, но он не учел, что у нас совсем не итальянская погода. Тут мы обращаемся к дяде Ване. А тот, не долго думая, приволок откуда-то пару ТЭНов и вентилятор, соорудил что-то вроде тепловой пушки и направил на поддон с маслом. Через полчаса все запустилось.

Дней пять мы проверяли работу оборудования в ручном режиме, а потом стали подбирать параметры на автомате на тестовой пресс-форме. Все шло просто отлично и итальянцы стали на нас ревниво поглядывать: у них то никак не получалось войти в рабочий режим, а их главный то и дело бегал звонить в Италию – консультировался. А потом как-будто кто сглазил: при установке рабочей пресс-формы выяснилось, что ее подвижная часть выходит за габариты защитного экрана. Итальянец сразу побежал на переговоры, консультироваться с изготовителем, а мы стали решать, что делать. Собрался целый консилиум и все чешут репу прикидывая, как бы за короткий срок решить эту проблему.

И тут решили позвать дядю Ваню, может он что посоветует. А тот достал рулетку и попросил погонять в ручном режиме. Что-то измерял, записывал, а потом вынес свой вердикт: ”Надо резать!”. Начальник цеха не долго упирался и наконец выдал: ”Режь!”. Дядя Ваня принес ножовку по металлу (тогда еще болгарок не было) и, под изумленные взгляды итальянцев, стал сверху вырезать окно под выступающие габариты пресс-формы. После того, как работа была закончена, он пообещал, что потом сделает сверху колпак.

Испытания прошли просто на ура и мы уложились за неделю. А итальянцы все никак не могли закончить, может быть потому, что не обращались к дяде Ване. А потом для нас итальянцы устроили прощальный ужин, где было все начальство, вот только дядю Ваню не пригласили.

После этой поездки, мы часто шутили, когда возникали какие-то проблемы и говорили: ”Пора звать дядю Ваню”.

источник

Добавить комментарий