Меню Рубрики

Установка производства водорода новойл

Установка производства водорода новойл

Компания «Башнефть» ведёт добычу нефти на территории Башкортостана, Татарстана, Оренбургской области, Ненецкого и Ханты-Мансийского округов. Нефтеперерабатывающий комплекс«Башнефти» суммарной мощностью более 24 млн тонн в год включает три производственные площадки — «Башнефть-Уфанефтехим», «Башнефть-УНПЗ» и «Башнефть-Новойл» -на территории которых работают десятки технологических установок, в том числе производящие высококачественное топливо стандартов Евро-4 и Евро-5. В общероссийском объёме производства бензина доля «Башнефти» превышает 12%.

Производственная площадка «Башнефть-УНПЗ»

Предприятие топливного профиля — перерабатывает углеводородное сырья с получением различных нефтепродуктов, в основном моторных топлив. Установленная мощность переработки по сырью: 7,5 млн тонн в год.

Технологическая схема завода обеспечивает комплексную глубокую переработку нефти с широким использованием высокоэффективных термических, каталитических и гидрогенизационных процессов.

Завод выпускает автомобильные топлива — бензин и дизель, соответствующие стандартам Евро-4 и Евро-5, другие нефтепродукты, а также сжиженные газы.

Сырье, поступающее на завод для переработки — нефть, добываемая в Башкирии (около 40%) и в Западной Сибири (около 50%), а также газовый конденсат (10%). Ежедневно «Башнефть-УНПЗ» получает 17-18 тыс. тонн нефти.

Сначала сырая нефть поступает на комплекс первичной переработки ЭЛОУ-АВТ. В блоке ЭЛОУ из сырой нефти с помощью электродигидрации выводят соли, примеси и остатки воды. Дальше в блоке АВТ нефть нагревают до испарения и разделяют на фракции, которые отправляются на установки вторичной переработки. Установка ЭЛОУ-АВТ-6 может перерабатывать более 6 миллионов тонн нефти в год, из которых на выходе, помимо бензиновых и дизельных фракций, получается около 2 млн. тонн газойля, поступающего на комплекс каталитического крекинга.

В 1995 году взамен морально и физически изношенных установок был введён комплекс каталитического крекинга Г-43-107М/1, который позволил увеличить глубину переработки нефти и выпуск высокооктановых бензинов.

Здесь из газойля вырабатывают порядка 50% бензиновых фракций. Помимо этого здесь получают сжиженные газы и вторичные газойлевые фракции, которые являются компонентами при производстве дизельных топлив и топочных мазутов.

Высота этой установки около 60 метров (20-этажный дом)

После каталитического крекинга в бензине еще присутствует немного серы, что соответствует только нормам Евро-3.

Чтобы получить автобензин, соответствующего стандартам Евро-5, на территории «Башнефть-УНПЗ» была построена установка гидроочистки бензина каталитического крекинга для удаления сернистых соединений.

В перспективе на этой производственной площадке планируется строительство установки замедленного коксования (третьей в уфимском нефтеперерабатывающем комплексе «Башнефти»), с пуском которой глубина переработки нефти на заводе достигнет 95%.

Компоненты бензина с разных установок поступают в резервуарный парк для смешения, а затем готовый товарный бензин, соответствующий ГОСТу, на наливных эстакадах разливают по железнодорожным цистернам и отправляют потребителям.

Производственная площадка «Башнефть-Новойл»

«Башнефть-Новойл» — один из крупнейших в России производителей высококачественных нефтепродуктов.

Завод выпускает автомобильные бензины, топлива для реактивных двигателей, дизельные малосернистые топлива, мазуты М-40 и М-100, высококачественные масла для автомобильного транспорта, гидравлических систем, различные добавки и присадки, все виды битумов.

Нефть на завод поступает с месторождений Западной Сибири и Башкирии.

Установка производства водорода.

Запуск УПВ в 2014 году позволяет «Башнефти» производить 100 процентов бензина и дизельного топлива в соответствии со стандартом Евро-5.

Мощность этой установки — 420 тонн/сут. (153 тыс. тонн в год), что делает ее в настоящее время самой мощной установкой не только в России, но и в Европе!

Установка позволяет полностью обеспечить потребности в водороде всех установок Уфимского нефтеперерабатывающего комплекса, вырабатывающих компоненты моторных топлив с ультранизким содержанием серы по стандартам Евро-4 и Евро-5. Кроме того, в результате процесса производства водорода обеспечивается дополнительная выработка вторичных энергоресурсов, что приведет к сокращению затрат на их приобретение.

Операторная — все процессы выведены на мониторы.

Адсорбционная газофракционная установка.

Установленная мощность переработки нефтяного сырья на «Башнефть-Новойл»: 7,1 млн тонн в год.

В общероссийском объёме производства масел доля «Башнефть-Новойл» составляет 7%

Производственная площадка «Башнефть-Уфанефтехим»

«Башнефть-Уфанефтехим» — один из крупнейших и наиболее технологичных НПЗ России, специализируется на переработке нескольких видов углеводородного сырья (западносибирской нефти, смеси арланских высокосернистых нефтей, газового конденсата) с получением различных марок топлива и продуктов нефтехимии.

Установленная мощность: 9,5 млн т.

Завод производит почти 60 наименований продукции, среди них — бензины, дизтопливо, мазут, авиационное топливо, сжиженные газы, ароматические углеводороды.

Комплекс производства ароматических углеводородов.

В состав «Башнефть-Уфанефтехим» входят топливное, газокаталитическое, товарное, сервисное производства, а также производство ароматических углеводородов. На предприятии эксплуатируются несколько десятков технологических установок, в том числе практически все установки, обеспечивающие высокий показатель глубины переработки нефтяного сырья (замедленное коксование, гидрокрекинг, каталитический крекинг, деасфальтизация, висбрекинг, производство битума).

Читайте также:  Установка вебасто в салехарде

Установка замедленного коксования (УЗК)

На сегодня это самая технически совершенная установка подобного рода в России и на всем постсоветском пространстве. Она предназначена для переработки тяжелых углеводородных остатков с получением компонентов светлых нефтепродуктов.

Номинальная мощность установки — 1,6 млн тонн в год по первичному сырью. Все производственные процессы на установке автоматизированы и роботизированы. В результате пуска УЗК глубина переработки на предприятии выросла до 95-96% в зависимости от загрузки завода. Это соответствует лучшим мировым показателям.

По уровню выбросов вредных веществ, печи установки замедленного коксования удовлетворяют не только российским требованиям, но и европейским, международным экологическим стандартам.

Процесс замедленного коксования тяжелых нефтяных остатков происходит при температуре 495°С. Сырьем для установки служат остаточные углеводороды, полученные после процесса висбрекинга: гудрон и асфальтеновые фракции углеводородов.

На выходе образуется около 30% твердого кокса (используется как топливо в металлургии, например), а так же «легкий» и «тяжелый» газойли коксования, которые в дальнейшем подвергаются переработке с получением светлых нефтепродуктов.

Благодарю ОАО АНК «Башнефть» и отдельно Руслана Юсупова за организацию фотосъемки!

источник

Чистый водород позволит Омскому НПЗ «Газпром нефти» повысить эффективность производства моторных топлив Евро-5 (КОММЕНТАРИИ ЭКСПЕРТОВ)

Технологические особенности новой установки предполагают замкнутую систему безотходного производства, что значительно повышает энергоэффективность комплекса и сокращает потребление топлива.

Омск, 8 авг — ИА Neftegaz.RU. Омский нефтеперерабатывающий завод «Газпром нефти» ввел в эксплуатацию новую автономную установку по производству водорода (Н2).

Об этом пресс-служба «Газпромнефть-ОНПЗ» сообщила 7 августа 2018 г.

Пуск установки – часть масштабной программы модернизации Омского НПЗ, которую с 2008 г. реализует «Газпром нефть».

Объем инвестиций в строительство нового объекта — 3,4 млрд руб.

Мощность установки — 12 тыс. т/год.

В июне 2018 г. на объекте, строительство которого началось в 2017 г., завершились пуско-наладочные работы.

В настоящее время установка работает в промышленном режиме.

До пуска новой установки комплексы гидроочистки Омского НПЗ, как и большинства других заводов, работали на водороде, который получали в качестве сопутствующего продукта на установке каталитического риформинга.

Но с развитием нефтеперерабатывающей отрасли, повышением эффективности производства и увеличением выпуска высокооктановых бензинов, водорода с установки риформинга в большинстве случаев оказывается недостаточно, и, чтобы удовлетворить все потребности нефтеперерабатывающего завода, водород получают на отдельной установке.

Для сравнения, в промышленных электролизерах энергетическая цена водорода (Н2) составляет 165 кДж/г (очень близко к теоретическому пределу 143 кДж/г), в то время как энергетическая цена Н2, полученного из природного газа, — 40-50 кДж/г, зависит от структуры газа, и максимальна у метана.

Технология работы новой установки предполагает получение водорода из природного газа с помощью пара.

Задача процесса — извлечь из этих соединений как можно больше водорода, затратив при этом как можно меньше энергии (топлива).

В результате нагревания газ превращается в насыщенный водород с последующей очисткой от примесей.

Новая установка, разработанная российскими инженерами, позволит предприятию:

— повысить эффективность снабжения чистым водородом комплексов финальной очистки моторных топлив до стандарта Евро-5;

— повысить объем производства высокооктановых бензинов;

— увеличить показатели выхода светлых нефтепродуктов.

Технологические особенности новой установки предполагают замкнутую систему безотходного производства, что значительно повышает энергоэффективность комплекса и сокращает потребление топлива.

Гендиректор Омского НПЗ О. Белявский отметил: «Новый объект был построен в рекордные сроки — всего за 17 мес. При его строительстве были применены лучшие отечественные и зарубежные научно-технические решения и строительные технологии. Водород играет ключевую роль в технологическом процессе по улучшению эксплуатационных характеристик нефтяных топлив. Новый комплекс позволит нам увеличить производство водорода и повысит эффективность производства высокооктановых бензинов класса Евро-5».

Напомним, что на Омском НПЗ идет реализация 2 го этапа программы модернизации, направленного на увеличение глубины переработки нефти и выхода светлых нефтепродуктов, а также на последовательное повышение уровня промышленной и экологической безопасности предприятия.

Модернизация завода будет завершена в 2022 г.

На другом нефтеперерабатывающем активе «Газпром нефти» — Московском НПЗ — в рамках выполнения программы энергосбережения в 2017 г. на установке производства водорода была внедрена новая схема контроля расхода пара.

Это вполне логично, поскольку главные цели, которые преследует «Газпром нефть» — это рациональное использование ресурсов и рост эффективности и экологичности нефтепереработки.

Читайте также:  Установка java jre ubuntu

Комментарии экспертов:

Кириллова Лариса Борисовна, к.х.н., доцент кафедры Химической технологии переработки нефти и газа Института нефти и газа Астраханского государственного технического университета, сотрудник Астраханского ГПЗ:

«Основное преимущество у технологии получения водорода из природного газа с помощью пара – это ее небольшая себестоимость. В настоящее время наиболее рентабельным способом производства водорода считается паровая конверсия метана. Эта технология оптимальна для многих российских НПЗ, перерабатывающих сернистое сырье, так как она позволяет исключить зависимость процессов гидроочистки от степени загрузки установок каталитического риформинга, где сейчас водород вырабатывается как сопутствующий продукт.

Поскольку Омский нефтезавод – лидер по многим показателям, в том числе по качеству продукции благодаря успешной комплексной модернизации предприятия, его опыт, несомненно, влияет на развитие нефтеперерабатывающей отрасли в целом. Кроме того, не менее важно, что производство и потребление нефтепродуктов высокого качества ведет к значительному сокращению выбросов в атмосферу. Продолжение модернизации позволит сократить воздействие на окружающую среду до 2020 г. более чем на треть, а значит, Омский нефтезавод будет отвечать не только критериям качества, но и самым строгим мировым экологическим стандартам. Что касается темпов модернизации, то для наших сложных времен, они, пожалуй, весьма оптимальны».

источник

технологии

ОАО «АНК «Башнефть»» стало одной из первых российских компаний, обеспечивших техническую возможность для полного перехода на выпуск автобензинов и дизельного топлива экологического класса «Евро-5». В опытную эксплуатацию введена установка производства водорода, необходимого для выпуска современного топлива. Затраты на модернизацию оцениваются в компании в 55 млрд руб.

С 1 января на территории России начал действовать технический регламент «О требованиях к выбросам автомобильной техникой, выпускаемой в обращение на территории Российской Федерации, вредных (загрязняющих) веществ». Регламент предусматривает полный переход на выпуск автомобильных бензинов и дизельного топлива стандарта «Евро-5» с 1 января 2016 года. ОАО «АНК «Башнефть»» благодаря планомерной модернизации нефтеперерабатывающего комплекса обеспечило себе возможность полного перехода на выпуск топлива класса «Евро-5» уже в нынешнем году.

В октябре на предприятии «Башнефть-Новойл» введена в опытную эксплуатацию установка производства водорода (УПВ), построенная по лицензии американской компании Foster Wheeler. Установка производит водород высокой чистоты (99,99%), который используется в процессах очистки моторных топлив в первую очередь от соединений серы — до уровня 10 ppm (или 0,001%). Это основной технический показатель соответствия топлива классу «Евро-5» по техническому регламенту. На строительство и запуск установки было затрачено более 12 млрд руб. Всего же на модернизацию и реконструкцию производственных мощностей АНК «Башнефть» с 2009 года затратила около 55 млрд руб.

Комментируя запуск установки, директор филиала «Башнефть-Уфанефтехим» Яков Полункин назвал две причины строительства УПВ именно на «Новойле»: «Во-первых, на «Уфанефтехиме» и УНПЗ существуют небольшие мощности по производству водорода. Во-вторых, центральное положение «Новойла» в группе уфимских НПЗ и развитая система коммуникаций между тремя производственными площадками позволяют подавать водород с новой установки на любой завод в зависимости от потребности».

Мощность новой установки — 153 тыс. тонн в год, или 420 тонн в сутки, чистого водорода. На сегодня это крупнейшая установка в России и Европе. Как отметил господин Полункин, «установка будет производить столько водорода, сколько требуется для технологических процессов. Главное, теперь не будет дефицита водорода». До ввода новой УПВ на производственных мощностях «Башнефти» водород производили две установки на «Уфанефтехиме» и УНПЗ суммарным объемом 60 тыс. тонн в год. Теперь же «Башнефть» имеет технологические возможности выпускать 100% автобензинов и дизельного топлива класса «Евро-5».

Стоит отметить, что возможность полностью перейти на выпуск автобензинов класса «Евро-5» у «Башнефти» появилась в июне, когда на УНПЗ была запущена установка гидроочистки бензина каталитического крекинга. Однако структура спроса на нефтепродукты на внутреннем рынке сегодня такова, что заменять пятым классом весь объем производимого топлива пока рано. По данным отчетности компании, по итогам прошлого года «Башнефть» произвела 4,9 млн тонн бензинов и 7,5 млн тонн дизельного топлива, из которых на внутреннем рынке было реализовано 4 млн тонн бензинов и 2,5 млн тонн дизтоплива. Между тем, отмечают в компании, «собственная сеть АЗС пока недостаточно развита, чтобы продавать все свои объемы в розницу». В прошлом году через собственную сеть компания реализовала лишь 1,4 млн тонн бензинов и дизтоплива. Все топливо, реализуемое через АЗС «Башнефти», соответствует классу «Евро-5» с 2012 года.

Читайте также:  Установка пластиковых плинтусов на пластиковые уголки

По итогам третьего квартала 2014 года классу «Евро-5» соответствовало почти 90% автобензинов и 36% дизельного топлива, отметили в компании. Такой относительно небольшой объем производства соответствующего техрегламенту дизтоплива объясняется тем, что российские компании производят его намного больше, чем требует внутренний рынок. В связи с этим «Башнефть» примерно 60% произведенного дизтоплива экспортирует, в том числе по продуктопроводам. На сегодня магистральные продуктопроводы принимают для транспортировки дизтопливо класса «Евро-3» — такая возможность сохранится до конца года. «Транснефть» уже объявила, что с 2015 года все производители должны направлять по трубам топливо более высокого экологического класса — «Евро-4» и «Евро-5».

С запуском новой водородной установки «Башнефть» подтвердила свою готовиность выполнять все требования Технического регламента по качеству моторного топлива.

Переход на следующий уровень

Заместитель министра природопользования и экологии РБ Ильдус Яхин отметил, что «переход на «Евро-5″ дает существенный положительный эффект в части уменьшения объемов загрязняющих веществ, поступающих в атмосферу». По его оценке, годовой объем выбросов в Уфе от автотранспорта превышает 82 тыс. тонн. В Минэкологии затруднились определить точно, насколько снизится уровень выбросов от автотранспорта благодаря переходу на топливо пятого класса, поскольку количество автомобилей ежегодно увеличивается, но при этом автопарк активно переводят на газовое топливо, что дает положительный эффект. Господин Яхин предположил, что эти цифры могут составить ориентировочно 10 тыс. тонн.

«В двигателях, которые используют топливо стандарта «Евро-5», уменьшаются шум и вибрация, предотвращаются коррозионные процессы, снижается удельный расход топлива, облегчается запуск двигателя. Кроме того, использование «Евро-5″ позволяет предотвратить преждевременный износ двигателя, увеличить срок службы системы нейтрализации отработанных газов, газовой аппаратуры и цилиндропоршневой группы»,— утверждает аналитик ИК «Финам» Дмитрий Баранов.

Несмотря на такое количество преимуществ топлива экологического класса «Евро-5» и готовность отечественных нефтепереработчиков полностью перейти на его выпуск, эксперты предрекают трудности, связанные с тем, что российский автопарк изрядно устарел. По оценкам руководителя аналитического отдела инвестиционной компании QB Finance Дмитрия Кипа, в России ежегодно производится около 40 млн тонн бензина и 75 млн тонн дизтоплива. «Большое количество сельской техники использует дизельное топливо, но извлечь выгоду при переводе его на «Евро-5″ не удастся в силу устаревшей конструкции агрегатов»,— отмечает он, добавляя, что «главная задача — чтобы топливо класса «Евро-5″ нашло своего покупателя внутри России, а не пошло на экспорт. Для этого необходимо быстрее обновлять автопарк».

С ним согласна и старший аналитик «Альпари» Анна Бодрова, которая сомневается в готовности российского рынка быстро и полностью перейти на топливо класса «Евро-5». «В России все еще много автомобилей, потребляющих топливо классом значительно ниже. Кроме того, скорее всего, в цену литра топлива «Евро-5″ будут заложены издержки, что сделает его на 10-20% дороже имеющегося сейчас эталонного бензина»,— предполагает эксперт. Однако Дмитрий Баранов не разделяет такую точку зрения: «Специально для стимулирования выпуска топлива более высоких экологических стандартов государство повышает акцизы на них меньшими темпами, чем на топливо низких стандартов. В первую очередь цены на топливо будут расти из-за инфляции в стране. Кроме того, рост цен возможен из-за изменения налоговой политики государства, роста ***цен на услуги?? естественных монополий и прочих поставщиков товаров и услуг для российских НПЗ».

Помимо полного перехода на производство и реализацию всех видов топлива пятого экологического класса, что должно произойти в начале 2016 года, руководство компании одной из приоритетных задач видит полное прекращение производства так называемых темных нефтепродуктов, а именно мазута и вакуумного газойля. Реализация проектов, направленных на закрытие такого производства, а также увеличение выхода светлых нефтепродуктов должны завершиться в 2018-2019 годах. Говоря об этом, президент «Башнефти» Александр Корсик отмечал ранее, что ключевым элементом этого направления является строительство еще одной установки замедленного коксования. «А дальше есть варианты: или строительство еще одного гидрокрекинга, или реализация так называемой программы расшивки узких мест. Эта программа предусматривает увеличение производительности и модернизацию существующих установок, что приведет к тому же результату. Мы сейчас находимся на пороге принятия решения, по какому пути пойти. Но и в том, и в другом случае к 2019 году у нас не будет дешевых темных нефтепродуктов»,— рассказал господин Корсик в интервью «Ъ».

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector