Меню Рубрики

Установка reactor exp 2

Установка reactor exp 2

Работаем с юридическими
и физическими лицами

Отсрочка платежа
постоянным партнерам

Фасовка
компонентов от 5 кг

Возможность
быстрой отгрузки

Опыт в данной сфере более 10 лет

Изолан 131

Изолан 108

Изолан 132

Изолан 128

Изолан 108У

Изолан 146

Изолан 435

Изолан 224

VORACOR СS644

КУПИТЬ ОБОРУДОВАНИЕ ППУ ПО ВЫГОДНОЙ ЦЕНЕ У ВЕК ПОЛИМЕРОВ В МОСКВЕ

Компания «Век Полимеров» предлагает купить оборудование для пенополиуретана со склада или с отгрузкой из Москвы. В нашем ассортименте пять отечественных моделей: 4 аппарата ППУ низкого давления и один – высокого. Также готовы поставить, наладить и обучить работе на любом Реакторе Graco, от Е-10 до EXP-2.

ООО «Век полимеров» занимается ППУ уже много лет:

  • мы переработали не одну сотню тонн полиола с изоционатом;
  • мы перебрали с десяток различных аппаратов, которые можно «добыть» в России;
  • мы хорошо знаем, сколько стоит ремонт отечественного и импортного аппарата;
  • мы понимаем и умеем наносить пенополиуретан так, чтобы снизить себестоимость не в ущерб качеству.

И мы поделимся собственным опытом, если Вы решите купить оборудование для пенополиуретана в компании Век Полимеров. Например, аппарат ПЕНА-20, что на фото (оно кликабельно, можно увеличить), по нашему мнению, соответствует наиболее важному параметру при выборе: цена – качество.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ НАПЫЛЕНИЯ ПЕНОПОЛИУРЕТАНА

ООО Век полимеров предлагает установки для напыления пенополиуретана, – всё это уже готово к работе.

В России можно насчитать несколько десятков производителей оборудования, плюс к тому, у нас в стране хорошо представлены импортные бренды. Поэтому есть проблема выбора. Что купить, чтобы не сожалеть потом?

ООО Век полимеров накопило, ну, ооочень богатый опыт в плане эксплуатации машин для нанесения пенополиуретана. Среди нас есть те, кто стоял у истоков производства отечественных аппаратов.

Мы помним еще такие модели, как: Трузиома, Пена-9М, Я10-ФНГ, Пена-98Н10, Пена-15Э, Пена-Р21 и др.

Мы хорошо знаем и разбираемся в оборудовании потому, что занимаемся утеплением напыляемым пенополиуретаном последние 20 лет. Мы перепробовали около десятка машин, как отечественных, так и импортных.

источник

Рем. комплект поршневого насоса Reactor EXP-2 (смола)

Как получить товар

Доставка

При заказе от 150 000 рублей доставка по Москве осуществляется БЕСПЛАТНО!

Доставка осуществляется во все регионы России. Стоимость зависит от транспортной удаленности и оформляется во время согласования заказа с менеджером магазина.

Мы работаем с крупнейшими межрегиональными транспортными компаниями Деловые Линии , Автотрейдинг, ЖелДорЭкспедиция.

Эти компании имеют свои склады в большинстве городов России, до которых происходит доставка продукции.

Краткая информация об организации доставки:

Оплата может быть включена в счет покупки (переводится на наш расчетный счет и оплачивается нами при отправке груза), или оплачивается Вами при получении товара на месте.

После выбора конкретных моделей оборудования, заказчик связывается с менеджером по телефону или e-mail для обсуждения следующих вопросов:

1. Каким способом будет доставлена продукция?

2. Получение продукции?

• Со склада транспортной компании в Вашем городе

• Со склада транспортной компании в городе, который для Вас удобен (например ближайший к Вам город)

Далее при положительном решении заказчика о покупке и доставке продукции ему будет выставлен счет.

Почему у нас дешевле?

Минимизация затрат.

Работаем на прямую без посредников. У нас два раза в месяц крупные поставки оборудования с центрального склада в Европе.

Нам 15 лет!

За это время мы приобрели неоценимый опыт работы с заказчиками оборудования и четко знаем что предложить даже для самого требовательного покупателя.

Мы самые крупные дистрибьюторы

Наши инженеры постоянно повышают свою квалификацию проходя обучение в главном офисе «Graco» в Бельгии. Они обладают актуальной информацией и могут предложить покупателю самые современные новинки.

Мы готовы оказывать любую техническую поддержку после продажи. Начиная от обучения и до выезда наших консультантов на место эксплуатации устройства.

Мы помогаем.

Главная цель нашей компании — чтоб покупатель остался доволен! Мы стремимся к долгосрочному сотрудничеству с заказчиками и не пытаемся «снимать сливки» за счет повышения маржи. Мы обучаем, консультируем и помогаем в решении Ваших вопросов от продажи оборудования до монтажа окрасочной линии!

НАШЛИ ДЕШЕВЛЕ?

В ТАКОМ СЛУЧАЕ, МЫ С УДОВОЛЬСТВИЕМ ПОМОЖЕМ ВАМ РАЗОБРАТЬСЯ В ДЕТАЛЯХ ПРЕДЛОЖЕНИЯ, КОТОРОЕ ВАМ СДЕЛАЛИ, НАЙТИ ВСЕ ВОЗМОЖНЫЕ ПОДВОДНЫЕ КАМНИ. А, ЕСЛИ ЖЕ, ПРЕДЛОЖЕНИЕ НАШИХ КОНКУРЕНТОВ И В ПРАВДУ ОКАЖЕТСЯ ОЩУТИМО ВЫГОДНЕЕ НАШЕГО ДАЖЕ ПОСЛЕ ПОДРОБНОГО РАССМОТРЕНИЯ ВСЕХ ДЕТАЛЕЙ (С ЧЕМ МЫ ПРАКТИЧЕСКИ НИКОГДА НЕ СТАЛКИВАЕМСЯ), ТО ЦЕНА НАШЕЙ РАБОТЫ СТАНЕТ ПРЕДМЕТОМ ДЛЯ ДИСКУССИИ И МЫ СМОЖЕМ СДЕЛАТЬ ВАМ БОЛЕЕ ВЫГОДНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ.

Наши инженеры регулярно повышают квалификацию на тренингах и семинарах компании Graco

В число наших покупателей и заказчиков входят крупные российские и международные компании:

источник

Рем. комплект поршневого насоса Reactor EXP-2 (ISO)

Как получить товар

Доставка

При заказе от 150 000 рублей доставка по Москве осуществляется БЕСПЛАТНО!

Доставка осуществляется во все регионы России. Стоимость зависит от транспортной удаленности и оформляется во время согласования заказа с менеджером магазина.

Мы работаем с крупнейшими межрегиональными транспортными компаниями Деловые Линии , Автотрейдинг, ЖелДорЭкспедиция.

Эти компании имеют свои склады в большинстве городов России, до которых происходит доставка продукции.

Краткая информация об организации доставки:

Оплата может быть включена в счет покупки (переводится на наш расчетный счет и оплачивается нами при отправке груза), или оплачивается Вами при получении товара на месте.

После выбора конкретных моделей оборудования, заказчик связывается с менеджером по телефону или e-mail для обсуждения следующих вопросов:

1. Каким способом будет доставлена продукция?

2. Получение продукции?

• Со склада транспортной компании в Вашем городе

• Со склада транспортной компании в городе, который для Вас удобен (например ближайший к Вам город)

Далее при положительном решении заказчика о покупке и доставке продукции ему будет выставлен счет.

Почему у нас дешевле?

Минимизация затрат.

Работаем на прямую без посредников. У нас два раза в месяц крупные поставки оборудования с центрального склада в Европе.

Нам 15 лет!

За это время мы приобрели неоценимый опыт работы с заказчиками оборудования и четко знаем что предложить даже для самого требовательного покупателя.

Мы самые крупные дистрибьюторы

Наши инженеры постоянно повышают свою квалификацию проходя обучение в главном офисе «Graco» в Бельгии. Они обладают актуальной информацией и могут предложить покупателю самые современные новинки.

Мы готовы оказывать любую техническую поддержку после продажи. Начиная от обучения и до выезда наших консультантов на место эксплуатации устройства.

Мы помогаем.

Главная цель нашей компании — чтоб покупатель остался доволен! Мы стремимся к долгосрочному сотрудничеству с заказчиками и не пытаемся «снимать сливки» за счет повышения маржи. Мы обучаем, консультируем и помогаем в решении Ваших вопросов от продажи оборудования до монтажа окрасочной линии!

НАШЛИ ДЕШЕВЛЕ?

В ТАКОМ СЛУЧАЕ, МЫ С УДОВОЛЬСТВИЕМ ПОМОЖЕМ ВАМ РАЗОБРАТЬСЯ В ДЕТАЛЯХ ПРЕДЛОЖЕНИЯ, КОТОРОЕ ВАМ СДЕЛАЛИ, НАЙТИ ВСЕ ВОЗМОЖНЫЕ ПОДВОДНЫЕ КАМНИ. А, ЕСЛИ ЖЕ, ПРЕДЛОЖЕНИЕ НАШИХ КОНКУРЕНТОВ И В ПРАВДУ ОКАЖЕТСЯ ОЩУТИМО ВЫГОДНЕЕ НАШЕГО ДАЖЕ ПОСЛЕ ПОДРОБНОГО РАССМОТРЕНИЯ ВСЕХ ДЕТАЛЕЙ (С ЧЕМ МЫ ПРАКТИЧЕСКИ НИКОГДА НЕ СТАЛКИВАЕМСЯ), ТО ЦЕНА НАШЕЙ РАБОТЫ СТАНЕТ ПРЕДМЕТОМ ДЛЯ ДИСКУССИИ И МЫ СМОЖЕМ СДЕЛАТЬ ВАМ БОЛЕЕ ВЫГОДНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ.

Наши инженеры регулярно повышают квалификацию на тренингах и семинарах компании Graco

В число наших покупателей и заказчиков входят крупные российские и международные компании:

источник

Описание технологического процесса и фирменные рекомендации по нанесению изоляционного покрытия «Эласт» применительно к аппарату высокого давления модели «Reactor-EXP2»

«___» ______________ 2010 г

Описание технологического процесса

и фирменные рекомендации по нанесению изоляционного покрытия «Эласт» применительно к аппарату высокого давления

________________ «___» ________________ 2010 г.

2. Характеристика антикоррозионного покрытия «Эласт».

3. Требования к основному и вспомогательному оборудованию.

4. Описание технологического процесса.

5. Возможные виды брака и виды их устранения.

6. Возможные поломки, аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения.

7. Опасные моменты в работе при получении антикоррозионного покрытия «Эласт».

Настоящая инструкция является руководством для организации работ по получению антикоррозионного покрытия «Эласт» (далее по тексту – АКП «Эласт») методом напыления на установках высокого давления типа «Reactor-EXP2».

Разработчиком технологии изготовления АКП «Эласт» и нанесения на металлические и другие поверхности является -ПУ», г. Владимир.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА АКП «ЭЛАСТ».

Напыляемые антикоррозионные покрытия «Эласт» применяются для получения на поверхностях произвольной формы монолитного бесшовного гидроизоляционного, антикоррозионного и износостойкого покрытия различной толщины от 1 до 20 и более мм в зависимости от требований к классу защиты поверхности.

АКП «Эласт» образует на защищаемой поверхности водо — и воздухонепроницаемый прочный слой покрытия требуемой толщины. Благодаря высокой эластичности, покрытие сохраняет эксплуатационные свойства в широком диапазоне температур (от минус 60°С до +150°С) без отслоения и растрескивания.

2.2.1.Для антикоррозионного покрытия металлических поверхностей: наружные и внутренние покрытия стальных емкостей и флотомашин, барабаны и ванны магнитных сепараторов, труб большого диаметра, карманы вакуум-фильтров, тракты перегрузки материалов и т. п.

2.2.2.Для устройства больших площадей бесшовных кровельных покрытий, наносимых поверх бетонных перекрытий, металлических жестяных крыш, новых или старых рулонных материалов, теплоизоляционного слоя из экструзионного пенополистирола или жесткого напыляемого пенополиуретана;

2.2.3 Для создания бесшовных пленочных водонепроницаемых покрытий, наносимых на подложку из геотекстиля, для гидроизоляции земляных котлованов-отстойников, предназначенных для удержания различных жидкостей и экологически опасных сыпучих материалов. Применение такой системы сводит к абсолютному минимуму вероятность протечек при отсутствии физических повреждений покрытия.

2.3. Преимущества АКП «Эласт».

В сравнении с другим полимерными покрытиями, АКП «Эласт» занимают особое место благодаря следующим уникальным особенностям:

2.3.1.Химическая реакция образования АКП «Эласт» проходит в течение нескольких секунд после нанесения с помощью аппарата «Reactor-EXP2» на защищаемую поверхность, после чего покрытие затвердевает до отлипа, а через несколько минут и на всю толщину. Для сравнения: традиционные полимерные покрытия (эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые холодного отверждения, акриловые и др.) отверждаются от нескольких часов до нескольких суток и только при положительных температурах, чувствительны к влажности и температуре окружающего воздуха. Только напыляемое АКП «Эласт» дает возможность перемещаться по покрытию или прикасаться к нему практически сразу после его нанесения, сокращая до минимума время простоев.

Читайте также:  Установка ребенка в матке

2.3.2.Отсутствие растворителей. В отличие от большинства полимерных покрытий, содержащих большие или меньшие количества летучих органических растворителей, а также пластификаторов, катализаторов и других добавок, вызывающих проблемы, связанные с их пожарной опасностью и токсичностью, АКП «Эласт» представляет собой полимер со 100%-ным содержанием твердой фазы, отвечающий самым строгим экологическим требованиям. Покрытие «Эласт» разрешено к применению в емкостях и хранилищах питьевой воды и пищевых продуктов.

2.4.Состав компонентов АКП «Эласт».

В состав АКП «Эласт» входят два готовых к употреблению компонента:

— смола (компонент А), состоящая из смеси полиэфираминов с добавками;

— изоцианат (компонент Б), представляющий собой предполимер дифенилметанди-изоцианата.

Высокая реакционная способность первичных аминогрупп полиэфираминов с изоцианатными группами предполимера обеспечивает после напыления практически мгновенное образование высокомолекулярной быстрозатвердевающей смеси в отсутствии катализаторов. Следствием автокаталитической реакции при смешивании при определенных условиях компонентов А и Б являются стабильность свойств готового АКП и воспроизводимость результатов в различных условиях применения, а также при переходе от одной партии сырья к другой, если обеспечиваются требуемые условия хранения компонентов до применения.

Компоненты в процессе производства заливаются каждый в свои отдельные тары – стальные бочки по 200л, пластиковые емкости и канистры различной вместимости. Обязательное условие – тара после заливки должна закрываться герметично. В таре компоненты могут храниться при температуре от +15ºС до +30ºС с гарантийным сроком – 6 месяцев со дня изготовления.

2.5. Физико-химические свойства компонентов

Однородная жидкость. Цвет в ассортименте по согласованию с заказчиком

Однородная жидкость, бесцветная или желтого цвета

2.6.Химическая стойкость АКП «Эласт».

Помимо эластичности и непроницаемости защитный слой АКП «Эласт» обладает высокой химической стойкостью. Широкая область применения покрытий «Эласт» обусловлена их устойчивостью к воздействию сточных вод, нефтепродуктов и целого ряда химических реагентов. Для первичной оценки пригодности АКП «Эласт» в качестве антикоррозионной защиты существуют следующие рекомендации и ограничения по применению.

Покрытие устойчиво к нефтепродуктам (бензин, дизельное топливо, мазут, моторное масло, сырая нефть, гидравлические жидкости), растворам щелочей (гидроокиси калия, натрия и аммония), растворителям (вода, метанол, этанол, уайт-спирит, изопропиловый спирт, гексан, циклогексанол, бутиловый спирт, бутилцеллозольв), некоторым кислотам (стеариновая, лимонная, слабые растворы соляной, уксусной, серной, сернистой и фосфорной кислот), растворам солей (хлориды калия и натрия, жидкие удобрения, натрия бикарбонат, тринатрийфосфата).

Покрытие неустойчиво к концентрированным минеральным кислотам и некоторым растворителям (ацетон, метиленхлорид, диметилформамид, этиленгликоль, антифриз, бензол, толуол).

АКП после напыления и затвердевания имеет исходный светло-желтый цвет. Но под действие ультрафиолетовых лучей может обесцвечиваться и приводит только к косметическим изменениям и не оказывает никакого влияния на эксплуатационные свойства покрытия. При применении для наружных работ рекомендуется добавление в компонент А красителей (1%-3%) цветов — черный, серый, коричневый, оранжевый, красный, желтый, бежевый.

2.7. Физико-механические свойства АКП «Эласт»

Прочность при разрыве, МПа, не менее

Относительное удлинение, %, не менее

Водопоглощение за 24 ч, %, не более

Водонепроницаемость под давлением 0,6 МПа

Отсутствие влаги на обратной стороне образца

Теплостойкость,°С , не менее

Прочность при ударе, Дж/мм толщины покрытия,

Адгезия к стали, Н/см, не менее

3. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ.

3.1. Требование к основному оборудованию.

Напыляемые АКП «Эласт» получаются методом напыления с помощью двухкомпонентного аппарата высокого давления типа «Reactor-EXP2» укомплектованного краскопультами типа Fusion с механической или воздушной очисткой.

Аппарат «Reactor-EXP2» обеспечивает соотношения компонентов А:Б в пределах 1,0:1,0 (по объему), расход материала до 7,6 литров/мин, максимальное давление – 240 бар (24,0 мПа) в зависимости от настройки под необходимость обеспечения производительности, определяемой размерами и конфигурацией поверхности, подлежащей напылению. Непосредственное напыление производится пистолетом-краскопультом типа «Fusion», обеспечивающим соответствующее давление и расход компонентов для получения требуемого вида факела напыляемого материала за счет подбора смесительных камер и наконечников.

Возможности аппарата «Reactor-EXP2» обеспечивают:

3.2.1. Точное дозирование с возможностями диагностики, автоматического выключения и сбора данных,

3.2.2. Нагрев и поддержание температуры каждого компонента в заданных диапазонах, регулирование температуры производиться автоматически.

3.2.3. Цифровое управление режимами нагрева и давления компонентов в процессе напыления, когда идет расход компонентов, обеспечивающее точность параметров процесса напыления.

3.3. Вспомогательное оборудование:

Вспомогательное оборудование необходимо для обеспечения подготовительного и заключительного этапов процесса нанесения АКП.

К вспомогательному оборудованию относятся:

— мешалка бочковая, необходимая для проведения процесса размешивания компонентов А и Б непосредственно в бочках. Для каждого компонента применяется своя мешалка;

— трехходовой кран, используемый также в процессах перемешивания компонентов основным оборудованием аппарата «Reactor-EXP2»;

— компенсатор-ресивер или цеховая воздушная магистраль с производительностью 600:700 л/мин, давлением 10-12 атм;

— комплект осушителя воздуха для удаления из воздуха следов влаги;

— инструмент для обслуживания и подготовки аппарате к работе, очистки аппарата и пистолета-распылителя по окончании сеанса работы.

4. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

Стадии технологического процесса напыления АКП «Эласт»:

— Подготовка поверхности для напыления.

— Подготовка аппарата «Reactor-EXP2»для напыления.

— Проведение контрольного напыления и расчет количества компонентов.

4.1. Подготовка металлической поверхности для напыления.

При работе в цеховых условиях необходимо застелить полы, стены и цеховое оборудования ПЭ пленкой во избежание загрязнения взвешенными частицами АКП «Эласт», возникающими от соприкосновения факела напыляемого материала с твердой поверхностью. Все места обрабатываемой металлической поверхности, неподлежащие напылению, закрывают бумагой, ПЭ пленкой, малярной лентой или смазывают солидолом.

Перед нанесением АКП «Эласт» нужно соблюдать определенные правила по подготовке поверхности к напылению. Все поверхности подлежащие напылению должны быть чистыми и очищенными от следов коррозии, окалины и масляных загрязнений.

Для получения высококачественного АКП металлической поверхности требуется отшлифовать сварные швы, удалить окалину и коррозию, отпескоструить (дробеструить) всю поверхность до степени 1 по ГОСТ 9.402 до RZ не менее 60 мкм по ГОСТ 25142. Упрощенный вариант подготовки для ограниченного размера поверхностей — механическая отчистка шлифовальной шкуркой или кругами зернистостью № 6 вручную или с помощью электрооборудования.

После завершения пескоструйной обработки необходимо выполнить следующие операции:

— обеспылить поверхность с помощью промышленного пылесоса или сухим сжатым воздухом;

— обезжирить поверхность с применением ацетона или нефраса, или сольвента.

Нанести слой грунта (праймера) «Эласт-002» на всю очищенную поверхность. Грунт наносится валиком тонким слоем с минимальным расходом, чтобы на поверхности появилась сплошная тонкая пленка грунта, расход грунта «Эласт-002» 40г – 60г/м².

Период времени между окончанием пескоструйной обработки и нанесением грунта не должен превышать 2 часов при относительной влажности воздуха от 80% и выше и не более 3 часов при влажности воздуха менее 80%. При превышении указанного времени поверхность может покрыться конденсатом и затем микрокоррозией, которые не дадут образоваться требуемой степени адгезии грунта к металлу и, как следствие, АКП к металлу. Температура металлической поверхности во время обработки до завершения нанесения слоя грунта «Эласт-002» должна быть выше температуры точки росы не менее, чем на 2-3ºС.

Металлическая поверхность с нанесенным грунтом до нанесения непосредственно АКП «Эласт» может ожидать своей очереди – до 20 часов.

4. 2.Подготовка компонентов АКП «Эласт».

Перед работой произвести тщательное перемешивание до однородного состояния компонентов А (смола) и Б (изоциант) во избежание засорения сопла пистолета-краскопульта Fusion и неоднородности самого цвета покрытия. Первоначальный прием – встряхивание и перекатывание вручную бочек. Дальнейшее продолжение перемешивания производится методом рециркуляции с использованием оборудования аппаратуры «Reactor-EXP2», бочковых насосов, трехходовых кранов и мешалок.

Рециркуляция производится на собранной системе из аппарата «Reactor-EXP2», шлангов, бочек с компонентами А и Б насосами, как показано на рис.1.

Технические характеристики «Reactor-EXP2» при переработке АКП «Эласт»:

Рабочее давление – 220 бар

Производительность – 5,7 л/мин.

Температура компонентов – 75 0С

Мощность нагревателя – 15,2 кВт

Питание установки 380В * 36А

Антикоррозионное покрытие «Эласт» наносится слоями по 1- 1,5 мм с интервалом 10-15-мин.

Производительность одной установки до 1500м2/сутки при толщине слоя 1:1,5 мм.

На этой стадии происходит разогрев компонентов и перегонка сырья из аппарата обратно в бочки через малые отверстия в бочках – «воздушки». Процесс состоит в следующем: в большие отверстия бочек вставляются и прикручиваются сырьевые насосы. Строго. В бочку с полиолом (смола) – насос соответствующей магистрали установки, в бочку с изоционатом (отвердитель) насос другой магистрали. Насосы подают компоненты в установку, из установки по обогреваемым шлангам обратно в бочки через маленькие отверстия. НЕ ПЕРЕПУТАТЬ МАГИТРАЛИ. На пульте установки выставляются температуры нагрева тенов установки (смола – 65, отвердитель – 70-75 градусов), нагрев шлангов – смола 60, отвердиПолучается замкнутая циркуляция компонентов по своим магистралям. Время циркуляции час-полтора в зависимости от начальной температуры компонентов и температуры окружающего воздуха до приобретения равномерной температуры каждой бочки (около 60 градусов). После разогрева бочек, проверяется состояние грязевиков на входе каждого компонента в установку и, если надо, они прочищаются, к концам обогреваемого шланга присоединяется пистолет-краскопульт.

По окончанию перемешивания насосы включаются в рабочее положение в готовность подачи сырья на распылительный пистолет-краскопульт.

При подготовке аппарата «Reactor-EXP2» следует руководствоваться технологической инструкцией и руководством фирмы-поставщика по эксплуатации аппарата для выбора комплектации дозирующей системы и краскопульта Fusion.

Перед пробным пуском регулятор давления устанавливается на минимум, включается режим набора давления до 150-160Атм, больше не нужно, и производиться пробное напыление на пленку или другую пробную поверхность. При этом смотрят на поведение системы, равномерность распыления и величину падения давления. При распылении возможно снижение давления, но оно не должно достигать менее 125-130бар. При прекращении напыления – давление восстанавливается обратно до 150-160, если нет, то регулятором поднять.

ЗАМЕЧАНИЕ. Насосы, входы и выходы установки, две магистрали обогреваемого шланга, входы пистолета помечены заводом-изготовителем оборудования своим цветом и размером резьбы (на пистолете), их менять местами нельзя.

Читайте также:  Установка skype for business server 2015 edge

Выбор давления распыления, типов смесительных камер и сопел пистолета-дозатора производится в соответствии с диаграммами рабочих характеристик технического руководства фирмы-поставщика аппарата «Reactor-EXP2».

Система «Reactor-EXP2» обеспечивает соотношение компонентов А:Б= 1:1 (по объему); где А – полиольная часть, а Б – изоциант.

После компановки всех элементов, показанных на рис.1, система подключается к сети 380/220 В, выставляются требуемые режимы на пульте управления. После этого установка готова к контрольному напылению.

4.4.Проведение контрольного напыления и расчет количества компонентов

Контрольное напыление проводится с целью определения готовности «Reactor-EXP2» к работе и оценки качества получаемого АКП «Эласт. Напыление проводят на стальной, или алюминиевый, или полиуретановый лист размером 500х500 мм толщиной 1-2 мм. Первые порции смеси, выходящие из пистолета-краскопульта Fusion, сбрасывают в коробку или бумажный мешок, затем факел переносят на лист и напыляют пробный слой покрытия толщиной 1мм. Расстояние от головки краскопульта до листа должно находиться в пределах 500-700 мм.

После окончания пробного напыления фиксируют время отлипа. Оно должно находиться в пределах 10-30сек. Затем проводят пробное напыление до толщины 4-5 мм. Материал должен иметь однородный цвет, быть монолитным (без образования кратеров и пузырей), полностью отверженным (отсутствие липкости и шершавости).

Важную роль на качество напыляемого материала играет правильный подбор типоразмеров камеры и сопла краскопульта, а также подбор фильтров на входе в пистолет-краскопульт Fusion (для высокой производительности выбирают сетки с ячейкой 40 мкм, для малого расхода — 60 мкм).

Расход АКП «Эласт» определяется по формуле:

где: k — 1,1 – коэффициент потерь; S – площадь напыления, м2; δ – толщина пленки, м; ρ– плотность эластомера, кг/2м3 ( кг /дм3).

Средний расход АКП на 1м2 при толщине 1мм составляет 1,1 кг.

Примечание: При проведении работ по напылению в экстремальных условиях (холод, ветер, сложная поверхность и т. д.) коэффициент потерь возрастает до значений 1,3-1,5.

Напыление покрытия на рабочую поверхность производят 2 аппаратчика с помощью аппарата высокого давления «Reactor-EXP2». Работы ведутся при температуре окружающей среды от -10 до +30 0С.

-собирают систему в соответствии с Рис. 1;

— устанавливают в бочки питающие насосы строго по соответствующим компонентом А и Б;

— подают сжатый воздух (давление 4-6 кг/см2, расход 24-36 м3/ час);

— включают аппарат высокого давления «Reactor-EXP2» ;

— включают пистолет- краскопульт Fusion;

— первые порции, выходящие из краскопульта, сбрасывают в картонную коробку в течение 10 сек, а затем направляют на рабочую поверхность и производят напыление;

— краскопульт перемещают равномерно без остановки. Задержка на одном месте ведёт к образованию неравномерной по толщине и бугристой поверхности;

— при многослойном напылении, следующий слой наносится после после достижения отлипа через 10-30 секунд;

— расстояние между краскопультом и поверхностью мм.

Работу заканчивают в следующем порядке:

— факел переносят в бумажный мешок;

— отключают питающие бочковые насосы, установку и прекращают подачу компонентов;

— после этого выключают пистолет-краскопульт и отключают воздух;

— ежедневно необходимо смазывать краскопульт из масленки в течение 10 сек.

Консервацию установки на длительное время проводят в соответствии с технологической инструкции по обслуживанию и эксплуатации.

Все работы по напылению АКП марок «Эласт» нужно проводить в средствах индивидуальной защиты (рукавицы, перчатки, противогаз, спецодежда и обувь).

Внимание! Применение средства индивидуальной защиты и противогаза обязательны.

После нанесения покрытие выдерживается 12 часов, после чего производится инспекция покрытия.

Практика показывает, что при правильной подготовке поверхности и строгом следовании технологической инструкции количество брака не превышает 0,5-0,7 % от общей площади напыления.

4.6. Обслуживание аппарата после напыления.

По окончании процесса напыления в аппарате, шлангах, в насосах могут находиться компоненты АКП «Эласт» до 7 суток. Насосы в бочках с компонентами могут находиться также до 7 суток. ВСЕ справедливо при условии отсутствия контакта компонентов с окружающей средой при герметичности системы.

Если компоненты не израсходованы из бочек и продолжение работ по напылению планируется проводить через промежуток времени больше 7 суток, то необходимо насосы вытащить из бочек, бочки плотно закрыть.

Промывка установки осуществляется при переходе на другое сырье или перед длительным хранением (более 7 суток) следующим методом: в больших ведрах разогревается ДОФ (диоктилфталат), затем в ведро ставится насос и он закачивает ДОФ в установку, вытесняя ДОФом соответствующий компонент АКП – пока из обогреваемого шланга не пойдет чистый ДОФ. Так промывается каждый компонент. Расход ДОФ на смолу – компонент А 20-25 литров, на изоциант – компонент Б около 35-40 литров. После промывки в каждой магистрали остается чистый ДОФ, установку выключают и герметизируют. В таком состоянии – установка с ДОФ – может находиться до 3 месяцев, затем – повторный промыв ДОФ.

Насосы после промывки лучше установить в два обрезка трубы Ø159-200мм высотой 900мм с заваренным дном в виде площадки, чтобы насосы стояли вертикально, а трубы были заполнены ДОФ.

Промывка установки осуществляется без включения основного насоса высокого давления, достаточно работы сырьевых насосов в бочках и ведрах.

Для очистки и промывки пистолета применяется деметилформамид. Пистолет полностью разбирают, снимают все резиновые уплотнения (на клапанах, направляющих и т. д.) перед промывкой пистолета (иначе резинки испортятся). Части пистолета замачиваются в небольшом количестве деметила, чистятся все отверстия инструментом из набора прочистки пистолета. Перед сборкой части промывают в ДОФе, надеваются резиновые уплотнения и пистолет собирают в обратной последовательности, с заменой вышедших частей из строя уплотнений. При необходимости заодно заменяют смесительные камеры с форсунками, если требуется изменить способ распыления (плоский или круглый) и производительность распыления.

5.ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ В РАБОТЕ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ АКП «ЭЛАСТ».

5.1. При обычных условиях эксплуатации (температура не выше 150ºС) изоляционное покрытие Эласт не оказывает вредного воздействия на организм человека и животных и не требует каких-либо мер предосторожности.

По показателям пожарной опасности изоляционное готовое покрытие Эласт ориентировочно относиться к:

— группе – горючести Г4 по ГОСТ 30244;

— группе воспламеняемости ВЗ по ГОСТ 30402;

— группе распространения пламени РП4 по ГОСТ Р 51032.

5.2. Компонент А представляет собой горючую взрывобезопасную жидкость с температурой вспышки не ниже 185ºС и температурой воспламенения 220С. Компонент А умеренно токсичен при попадании вовнутрь. При нормальных условиях из-за низкого давления паров он не создает опасную концентрацию в воздухе рабочей зоны.

5.3. Компонент Б также представляет собой горючую взрывобезопасную жидкость, температура вспышки 190ºС, воспламенения 230ºС, он может вызывать химические ожоги кожи и раздражение глаз. При попадании на кожу необходимо снять его ватой, смоченной этиловым спиртом, промыть пораженное место большим количеством воды с мылом. При попадании в глаза промыть их большим количеством воды в течение не менее 15 минут или 2%-ным раствором двууглекислой соды и обратиться к врачу.

Компонент Б по степени воздействия на организм относится к высокоопасным веществам, обладает общетоксическим действием и способен вызвать нарушение деятельности центральной нервной системы. Пары раздражают верхние и глубокие дыхательные пути, слизистые оболочки и кожу, нарушают обменные процессы. В состав Компонента Б входит дифенилметандиизоцианат, являющийся наиболее летучим ингредиентом. ПДК для паров и аэрозоля дифенилметандиизоцианата установлена на уровне 0,5 мг/м³ (2 класс опасности по ГОСТ 12.1.007). На рабочем месте должен быть противогаза марки БКФ, которым следует пользоваться по мере необходимости или на случай уборки помещения при аварийном разливе

В случае аварийного розлива Компонента Б следует немедленно засыпать место разлива песком и залить одним из указанных дегазирующих растворов:

— смесью 50% спирта (этилового, изопропилового или бутилового), 40% воды и 10% технического водного раствора аммиака стандартной концентрации;

— смесью 90% воды, 8% технического водного раствора аммиака стандартной концентрации и 2% жидкого моющего средства;

— водным раствором аммиака с концентрацией 5-10%.

Затвердевшую массу собрать в специально предназначенную тару и вынести в специально отведенное место. Уборку разлившегося Компонента Б следует проводить при включенной вентиляции с применением противогаза марки БКФ.

5.4. Нанесение компонентов изоляцилнного покрытия Эласт должно проводиться в спецодежде по ГОСТ 27574 и ГОСТ 27575, защитных очках по ГОСТ 12.4.013, кожаных ботинках по ГОСТ 12.4.137 или резиновых сапогах по ГОСТ 12.4.072, резиновых перчатках по ГОСТ 20010 или рукавицах по ГОСТ 12.4010. При себе необходимо иметь респиратор по ГОСТ 17269 или ГОСТ 12.4.028 или противогаз марки БКФ.

В заводских или базовых условиях нанесения покрытия производственные помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения и приточно-вытяжной вентиляцией с обеспечением местных отсосов в местах возможного газовыделения.

5.5. Работающие с компонентами изоляционного покрытия Эласт должны проходить предварительный и периодический медицинские осмотры в соответствии с Приказом Минздрава РФ № 90 от 14.03.96г.

Все аппаратчики и операторы должны руководствоваться фирменной инструкцией предприятия-производителя аппарата по безопасному обслуживанию оборудования. Все лица, работающие на установках высокого давления, должны пройти инструктаж и проверку знаний по безопасным методам работы.

5.6. Основные факторы опасности при работе с компонентами АКП «Эласт».

-создание повышенной загазованности при разливе химических продуктов и напылении;

— отравление вредными веществами при отсутствии вентиляции и работе без средств защиты (противогаз марки БКФ, респиратор);

— возникновение пожара при неисправной проводке или пользование открытым огнем.

5.7. Во избежание несчастных случаев персоналу необходимо соблюдать технологический режим процесса напыления:

— регулярно проверять исправность оборудования, следить за исправностью контрольно-измерительных приборов и панели управления установки;

— все виды ремонта оборудования должны производиться в защитной экипировке в соответствии с инструкциями по ремонту аппарата «Reactor-EXP2», его электросистемы и пневмосистемы;

— при подготовке компонентов А и Б работы вести в х/б перчатках, защитных очках и спец. одежде;

— при попадании в глаза компонентов промыть их 1,5% поваренной соли а затем чистой водой;

Читайте также:  Установка divx что это такое

— работу по нейтрализации пролитых компонентов проводить в противогазе марки БКФ.

5.8. Основные правила противопожарной безопасности.

Все компоненты и полиизоционат являются горючими взрывобезопасными веществами. В случае загорания готовго АКП «Эласт», а также компонентов, выделяются токсичные продукты: окись углерода, хлористый водород

Тушить пламя обязательно в противогазе марки БКФ, но лучше в изолирующем противогазе типа БКФ по ГОСТ 12.4.121..

Для тушения применять углекислоту или воздушно-механическую пену. Остатки горения полиизоционата обязательно дегазировать 5-10% раствором аммиака.

5.9. Средства индивидуальной защиты аппаратчиков и операторов.

Наименование стадий тех. процесса

Ср-ва индивидуальной защиты

Периодичность химчистки и стирки

1. Подготовка сырья и оборудования

Противогаз фильтрующий марки БКФ.

6. ТРЕБОВАНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ.

6.1. Технологический процесс производства компонентов изоляционного покрытия Эласт не имеет сточных вод. Газообразные отходы не превышают ПДК и допустимых норм выброса в атмосферу.

Твердые отходы, образующиеся при изготовлении контрольных образцов, направляются на термическое обезвреживание(сжигание) или свалку бытовых отходов. Жидкие отходы, образующиеся при очистке и промывке оборудования (загрязненные растворители), должны подвергаться сжиганию.

6.2.Технологический процесс нанесения изоляционного покрытия Эласт сопровождается образованием значительных количеств отходов.

Образующиеся в период пуска и наладки оборудования твердые отходы, бракованные материалы и не попавшие на объект распыленные частицы должны собираться, складироваться в специально отведенном месте и направляться на свалку в места, согласованные с Госсанэпидемнадзора, или на сжигание согласно требованиям Закона РФ от 24.06.98г.

6.3. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении системы изоляционного покрытия Эласт должен осуществляться согласно «Санитарным правилам организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» № 000-73 от 04.04.73г.

7.РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ БРАКА В ГОТОВОМ (НАНЕСЕННОМ НА ПОВЕРХНОСТЬ) АКП «ЭЛАСТ».

Опыт нанесения АКП показывает, что можно длительное время работать без всяких проблем, после чего внезапно столкнуться с таким явлением, как пузыри, причем даже там, где до этого их не было. Без понимания причин возникновения этого наиболее распространенного вида брака невозможно гарантировать получение качественного, бездефектного покрытия. Причины, вызывающие образование дефектов АКП заложены в одном или нескольких из четырех аспектов, из которых собственно и состоит технология нанесения покрытия.

· Исправность оборудования (равномерная подача компонентов насосами, отсутствие протечек через уплотнители, чистота пистолета, правильный подбор смесительной камеры и сопла и т. д.);

· Подготовка поверхности (отсутствие загрязнений, заполнение пор, правильный подбор праймера);

· Техника нанесения покрытия (квалификация оператора);

· Качество сырья (правильно подобранная система, отсутствие инородных примесей, соблюдение гарантийного срока хранения).

Во всех перечисленных аспектах особую роль играют следующие факторы:

Он является одной из важнейших причин брака в виде пузырей, встречающихся в повседневной практике применения АКП. Образование пузырей в данном случае вызвано реакцией избыточной влаги с изоциантным компонентом Б и выделением углекислого газа. Как правило, пузыри на покрытии выступают не сразу после его нанесения, а по происшествии 4-24 часов.

Хоть и верно то, что АКП «Эласт», в отличие от полиуретановых эластомерных систем, не так чувствительно к влаге в процессе нанесения, существуют отклонения от технологических норм, при которых фактор избыточной влажности может накладываться на эти отклонения и усугублять их негативную роль, а именно:

— отклонение от заданного соотношения компонентов (повышенный расход

— «проплев» изоцианта через пистолет;

— подтекание изоцианта через клапан;

— неправильно подобранная пара сопло – смесительная камера;

— преждевременное нанесение полимочевины по невысохшему праймеру.

Есть еще одна разновидность пузырей, связанная с влажностью, содержащейся в пористых субстратах, в частности плохо расчищенных сварных швах и коррозионных отложениях на поверхности металла. Тепло экзотермической реакции полимеризации АКП, достигающей температуры 120ºС, вызывает рост давления паров воды, сконденсированной внутри пор поверхности. Пары стремятся вырваться наружу, прорывая не успевшую набрать прочность пленку эластомера. Образующиеся при этом многочисленные пузырьки имеют, как правило, небольшие размера (на более 1 мм) и лопаются на глазах, превращаясь в «кратеры» или «вулканчики».

Попытки прекратить их путем нанесения дополнительных слоев АКП, приводят к тому, что на месте мелких пузырьков образуются все более и более крупные. Оставлять поверхность покрытия в таком виде нельзя, поскольку рано или поздно оно начнет протекать. Во избежание этого вида брака применяются следующие приемы:

— просушка подозрительных мест горячим воздухом;

— заполнение пор низковязким полиуретановым или эпоксидным праймером (наиболее надежное средство решения проблемы);

— работа на нижнем пределе температуры компонентов (60ºС) и при минимальном расходе за один проход (минимальной производительности).

7.2. Фактор загрязнения поверхности («теневой эффект»).

Пустоты или выступающие твердые частицы на поверхности покрытия, нарушающие его сплошность и являющиеся следствием загрязнения подложки твердыми частицами, из-за внешнего сходства часто путают с вышеописанными кратерами, имеющими иное происхождение. Попадая на такую твердую частицу, быстро полимеризующееся АКП не способно к полному обтеканию встретившегося препятствия. Образуется незаполненное пространство, подобное тени или сухому пятну под зонтиком во время дождя. При последующем проходе под тем же углом это «пятно» или «тень» не уменьшается в размерах, нарастает лишь размер и толщина «зонтика». Образующиеся пустоты под АКП делают покрытие непригодным к эксплуатации.

Твердые загрязнители основания многочисленны, это могут быть не только не сметенный мусор, пыль, но и выступы капель расплава электродов при сварке и т. п. Частными случаями проявления «теневого эффекта» являются — осевшие и отвердевшие на плохо просматриваемой при напылении стороне внутренней поверхности емкостей и труб капельки самой АКП «Эласт». Они возникают при напылении других участков поверхности в результате разнесения потоком воздуха. Поэтому перед нанесением покрытия на такого рода плохо просматриваемые участки поверхности рекомендуется или произвести их повторную зачистку, или следует нанести вспомогательный, грунтовочный слой однокомпонентной полиуретановой мастики.

Температурный фактор в некоторых случаях может негативно проявляться на АКП как «эффект» холодной стенки. Многочисленные пузырьки между поверхностью и покрытием, нанесенным с внутренней стороны объекта, могут появляться уже после пуска в эксплуатацию сосудов, емкостей и сооружений, если температура наружной поверхности существенно ниже, чем температура внутри. Примером может служить стальная емкость без наружной теплоизоляции, наполненная горячей водой. Температурный градиент внутри и снаружи емкости является причиной осмотического проникновения водяных паров сквозь слой АКП к холодной стенке, где они и конденсируются, образуя пузыри под покрытием в точках его наименьшего сцепления с металлом. Чем больше температурный градиент, тем больше число и размеры пузырей, зачастую наполненных водой.

Аналогичное явление может иметь место в случае применения АКП на холодной стороне паропроницаемой стенки (например, в случае сильно коррозированной стальной стенки), если ее противоположная сторона подвержена воздействию теплового влажного воздуха, например в пищевом производстве, прачечных и т. п.

Во избежание неисправимого брака, вызванного «эффектом холодной стенки», перед началом изоляционных работ необходимо принять следующие меры:

· удалить с изолируемой поверхности вредные примеси в виде водорастворимых солей (хлоридов, сульфатов и нитратов) до их суммарного уровня не более 20х10-6г/см²;

· обеспечить эффективную теплоизоляцию объекта для минимизации температурного градиента внутри и снаружи.

В противном случае лучше отказаться от применения АКП «Эласт» в пользу других антикоррозионных покрытий с более высокой водонепроницаемостью.

В процессе напыления АКП разность рабочих давлений в линиях каждого из компонентов не должна превышать 10%, в противном случае имеет место нарушение их объемного соотношения и. как неизбежное следствие – пузыри, которые появляются, как правило, лишь спустя несколько часов или даже суток по окончании работ. Одной из причин может служить разница вязкостей смолы и изоцианта, а способом устранения – раздельный подогрев компонентов, возможность которого обеспечивается современным аппаратом «Reactor-EXP2». Например, менее вязкую смолу можно нагреть до 60ºС, а более вязкий изоциант – до 80ºС. и наоборот.

Другим важным условием хорошего смешения быстро реагирующей системы в распылительном пистолете высокого давления является правильный подбор типоразмеров смесительной камеры и сопла, исходя из рекомендаций поставщика оборудования. Материал должен полностью заполнять камеру, а сопло контролировать расход (подачу) реакционной смеси и форму факела. Если это условие не обеспечивается, то по прошествии времени появляются пузыри, в основном в местах, соответствующих периферийной зоне по краям факела. Немаловажную роль играет и подбор фильтров на входе в пистолет. Для оптимального, беспрепятственного поступления материала к смесительной камере при высокой производительности рекомендуются сетки с размером ячейки 40меш., а при малом расходе — 60меш.

Для стабильной работы распылительной установки с предсказуемым результатом важным фактором является однородность содержимого бочек с сырьем по всему их объему. Компонент»А» (смола) обычно пигментируется, то есть представляет собой дисперсию мелких (не более 10мкм) твердых частиц в жидкой смеси. Несмотря на применение при его приготовлении высокоскоростных диспергаторов частицы пигмента постепенно высаждаются на дно бочки. Компонент «Б» (изоциант) изначально является однородной жидкостью, однако при длительном и ненадлежащем хранении склонен мутнеть и расслаиваться. И поскольку в процессе работы распылительной установки идет забор компонентов бочковыми насосами со дна бочек, если не принять меры по тщательному перемешиванию сырья, вполне возможны проблемы в виде неравномерного факела, частого засорения пистолета, неоднородности цвета покрытия и появления на нем пузырей. Чтобы этого избежать, необходимо строго руководствоваться последовательностью ранее изложенных операций, начиная с перемешивания содержимого бочек путем их встряхивания и перекатывания незадолго до использования. Он же наименее эффективный, поскольку добиться с его помощью полной однородности компонентов практически невозможно.

7.5. Рекомендации по определению причин дефектов.

Если все-таки пришлось столкнуться с проблемой образования пузырей между изолируемой поверхностью и покрытием или между слоями самого покрытия, первое, что нужно сделать, это выяснить причину брака, а затем и попытаться устранить ее. Для этого необходимо вырезать пузырь и внимательно изучить его. В таблице ниже показана последовательность определения причин и способов их устранения.

Методика определения причин дефектов.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector