Меню Рубрики

Установка судовых двигателей на амортизаторы

Установка судовых двигателей на амортизаторы

Главное меню

Судовые двигатели

Опорные амортизаторы устанавливают на фундамент после центровки главного двигателя на отжимных приспособлениях (проверяют отсутствие трения между телом крепежного болта и стенкой отверстия в лапе главного двигателя). Перед установкой на судне двух пластинчатых наклонных амортизаторов типа КАС необходимо замерить прогибы и непаралельность опорных поверх­ностей; прогиб не должен превышать 0,1 мм, а статическая деформация каждого из амортизаторов должна быть не больше 20 % ее среднего значения. По значе­ниям деформаций амортизаторы расставляют в убывающем или возрастающем порядке в направлении оси главного двигателя. При этом более жесткие амортизаторы (с наимень­шей деформацией) устанавливают под более тяжелую часть дизеля. При опреде­лении толщины пригоночных подкладок, устанавливаемых между опорными поверхностями амортизаторов и опорными поверхностями лап дизелей или фун­дамента, разность высот амортизаторов не должна превышать 1 мм для аморти­заторов типа АПС и амортизаторов арочного типа и 0,1 мм для амортизаторов типов КАС и АКСС. Отклонение толщин пригоночных подкладок от расчетных допускается не более 0,05 мм. После установки амортизаторов проверяется цент­ровка главного двигателя. Прилегание пригоночных подкладок проверяют до крепления главного двигателя на амортизаторах.

Для амортизаторов типов АКСС и АПС зазоры между подошвой амортиза­тора и фундаментом не должны превышать 0,5 мм. Качество их прилегания оценивается щупом толщиной 0,1 мм, который не должен проходить в зазоре между ними на 0,66 длины окружности выравнивающей шайбы при незажатых болтах. Окончательную установку и крепление упорных амортизаторов производят не ранее чем через 2 сут после окончания монтажа опорных амортизаторов. Раскеп кривошипа кормового цилиндра при этом не должен изменяться более чем на 0,05 мм и выходить за допускаемые пределы. В настоящее время разработана технология окончательного монтажа дизелей на стапеле, исключающая их пере­центровку после спуска на воду.

Монтаж главных среднеоборотный дизель (на примере MAN14V 52/55А) начинается с установки клиньев под фундамент главного двигателя. Центровка начинается с кормы, вначале цент­руются линии вала и редуктора, затем КВ. Клинья подгоняются под лапы фун­дамента (шабером, вручную, с помощью синьки) и зажимаются фундаментными болтами. Чугунных клиньев под главного двигателя требуется: 90 шт. размером 190? 180?65 мм, 10 шт. — 190?180?80 мм, 4 шт. — 190?250?65 мм, 4 шт. — 190?250?80 мм; под подшипники валопровода: 8 шт. размером 160?160?35 мм, 4 шт. — 160?160?50 мм, 4 шт. — 80?120?30 мм, 4 шт. — 80?120?50 мм, 4 шт. — 70?70?35 мм, 4 шт, —70?70?30мм, 4 шт. — 180?160?50 мм, 4 шт. —180?160?80 мм; под редуктор 8 шт. размером 180?530?50 мм, 16 шт. — 180?240?50 мм, 16 шт. — 180?240?80 мм. Поверхность прилегания клиньев с обеих сторон на краску должна быть не менее 60—70 % всей площади ее с точностью прилегания 0,03—0,04 мм. Клинья нельзя прикреплять сваркой.

При установке пригонных болтов поверхность под гайками обрабатывают после вертикального просверливания фундамента, при установке фундаментных болтов клинья зажимаются при нахождении главного двигателя в прогретом состоянии. Через 2500 ч работы главного двигателя проверяется крепление всех фундаментных болтов во избежа­ние деформаций фундамента и их отрицательных последствий на главного двигателя. После столк­новений судов, капитального ремонта или крупной аварии энергетических установок необходимо про­верить положение фундаментных болтов и картера, при необходимости — под­тянуть болтовые соединения фундамента.

Контроль натяжения фундаментных болтов включает тщательную очистку фундаментной рамы, картера и масляной ванны; осмотр внутри и снаружи фун­даментной рамы и картера для возможного обнаружения трещин, посторонних предметов и деталей; регулярную проверку стопоров простукиванием.

источник

Способ монтажа судового оборудования и амортизатор для его осуществления

Владельцы патента RU 2253591:

Изобретение относится к судостроению, а более конкретно к монтажу судового оборудования на амортизаторах. Способ монтажа судового оборудования заключается в том, что амортизаторы позиционируют относительно корпуса судна и закрепляют на фундаменте, затем грузят оборудование, имеющее клиновые опорные лапы, и горизонтально перемещают его относительно закрепленных амортизаторов на расчетную величину. Амортизатор содержит устройство для крепления к лапе оборудования в виде виброизолирующих пластин, установленных попарно под углом α между собой и закрепленных в корпусе. Обеспечивается возможность монтажа и технического обслуживания судового механизма в стесненных судовых помещениях. 2 н.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к судостроению, а более конкретно к монтажу судового оборудования.

Известен способ монтажа судовых дизелей с креплением на прокладках из пластмассы, описанный в книге Д.Л.Гармашева “Монтаж судового механического оборудования”, изд. “Судостроение”, Ленинград, 1975 г., стр.104-107. Способ предполагает центровку (позиционирование) дизеля в судовом помещении на отжимных приспособлениях, установку разъемной формы на лапы механизма, заполнение пластмассой и последующее закрепление дизеля на фундаменте с помощью болтов. Недостаток этого способа состоит в том, что при таком креплении не обеспечивается эффективная виброизоляция дизеля от корпусных конструкций.

Читайте также:  Установка гур для 402 двигателя

Известен также способ монтажа дизелей на амортизаторах типа АКСС, описанный в книге Д.Л.Гармашева “Монтаж судового механического оборудования”, изд. “Судостроение”, Ленинград, 1975 г, стр.107-110 — прототип. Способ по прототипу предполагает установку и позиционирование относительно корпуса судна оборудования, подгонку амортизаторов с помощью регулируемых прокладок и крепление оборудования к амортизаторам.

Недостаток способа монтажа оборудования по прототипу состоит в том, что при монтаже необходим доступ к амортизаторам в процессе их установки, который при малых объемах судовых помещений в ряде случаев, например у переборок, не может быть обеспечен.

Задачей предлагаемого изобретения является создание способа монтажа судового оборудования, при котором отсутствует необходимость в обеспечении доступа к местам установки отдельных амортизаторов.

Указанный технический результат достигается тем, что в известном по прототипу способе, основанном на установке оборудования, подгонке амортизаторов, закреплении их на фундаменте и креплении его к амортизаторам, вначале позиционируют оборудование относительно корпуса судна и закрепляют на фундаменте амортизаторы, которые располагают ответной стороной к направлению движения загружаемого оборудования и перемещают в горизонтальной плоскости относительно закрепленных амортизаторов на величину δ L, определяемую из условия

Условие характеризует зависимость перемещения δ L от допускаемого давления на виброизолирующие элементы амортизатора, вызванного весом амортизированного оборудования и усилием при его перемещении.

где РДОП — усилие перемещения оборудования в горизонтальной плоскости, Н;

α — угол между виброизолирующими пластинами амортизатора;

CZ=4 · (μ Су · sin 2 (α /2)+Cz · cos 2 (α /2) — жесткость амортизатора в направлении перемещения оборудования, Н/м;

СY=μ · Су · cos 2 (α /2)+Cz · sin 2 (α /2) — жесткость амортизатора в направлении, перпендикулярном перемещению оборудования, Н/м;

Су — жесткость виброизолирующей пластины в направлении оси у, Н/м;

Cz — жесткость виброизолирующей пластины в направлении оси z; Н/м;

n — количество амортизаторов.

Положение осей X, Y, х, у по отношению к амортизатору:

— Z — направление, параллельное направлению перемещения;

— Y — направление, перпендикулярное направлению перемещения;

— z — направление, перпендикулярное наружной поверхности пластины;

— у — направление, параллельное наружной поверхности пластины;

Сущность изобретения поясняется чертежами. На фиг.1 показан способ монтажа судового оборудования.

Вначале устанавливают и закрепляют на судовом фундаменте 1 амортизаторы 4, которые располагают ответной стороной к направлению движения загружаемого оборудования, показанному на фиг.1 стрелкой.

После закрепления амортизаторов в требуемом положении погружают в помещение судна оборудование 2 с лапами клиновой формы 3 и перемещают его в горизонтальной плоскости на величину δ L относительно закрепленных амортизаторов, а затем фиксируют положение оборудования посредством аналогичных амортизаторов, устанавливаемых с другой стороны амортизируемого объекта.

Для реализации предлагаемого способа монтажа оборудования в известном амортизаторе, содержащем корпус с устройством для крепления амортизатора к лапе оборудования и виброизолирующий элемент, устройство для крепления амортизатора к лапе механизма выполнено в виде виброизолирующих пластин, которые установлены попарно под углом α .

На фиг.2 показан амортизатор для реализации предлагаемого способа монтажа судового оборудования. Амортизатор состоит из корпуса 5, в котором установлено устройством для крепления амортизатора к лапе оборудования 6. Устройства для крепления оборудования и создания усилия для фиксации технического средства представляют собой пластины, установленные попарно под углом α .

Амортизатор работает следующим образом.

Оборудование в процессе монтажа перемещают в горизонтальной плоскости относительно установленных и закрепленных амортизаторов. При перемещении лапа оборудования 3, выполненная в форме клина, раздвигает виброизолирующие пластины устройства 6, которые сжимают лапу и создают усилия для ее фиксации.

Степень необходимого сжатия пластин определяют перемещением δ L относительно корпуса амортизатора исходя из условий монтажа и допускаемого давления на виброизолирующий элемент амортизатора.

Предлагаемый способ монтажа судового оборудования и амортизатор для его реализации позволяют произвести монтаж и техническое обслуживание судового механизма в затесненных судовых помещениях.

1. Способ монтажа судового оборудования, основанный на установке оборудования, подгонке под него амортизаторов и закреплении на фундаменте, отличающийся тем, что вначале амортизаторы позиционируют относительно корпуса судна, затем грузят оборудование, после чего перемещают его в горизонтальной плоскости относительно закрепленных амортизаторов на величину

где Рдоп — усилие перемещения оборудования в горизонтальной плоскости, Н;

α — угол между виброизолирующими пластинами амортизатора;

CZ=4 · (μ Су · sin 2 (α /2)+Cz · cos 2 (α /2) — жесткость амортизатора в направлении перемещения оборудования, Н/м;

СY=μ · Су · cos 2 (α /2)+Cz · sin 2 (α /2) — жесткость амортизатора в направлении, перпендикулярном перемещению оборудования, Н/м;

Су — жесткость виброизолирующей пластины в направлении оси у, Н/м;

Cz — жесткость виброизолирующей пластины в направлении оси z, Н/м;

Читайте также:  Установка защиты двигателя на оку

n — количество амортизаторов.

2. Амортизатор для монтажа судового оборудования, содержащий корпус с устройством для его крепления к клиновой лапе оборудования, отличающийся тем, что устройство для крепления выполнено из виброизолирующих пластин, установленных попарно под углом α между собой и закрепленных в корпусе.

источник

Монтаж судового оборудования. Контроль качества монтажа.

1.Этапы монтажа судового оборудования

Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов:

— погрузка и транспортировка оборудования;

— базирование оборудования на судне;

— установка компенсирующих звеньев;

— крепления оборудования на фундаменте;

— контроль качества монтажа.

Отдельные этапы состоят из нескольких операций. Например, крепле­ние механизма на фундаменте, сверление отверстий, их развертывание под призонные болты, подрезание полок фундамента и установка, затяги­вание болтов и прочее.

Монтажная база — совокупность поверхностей (или одна поверх­ность), относительно которых определяют положение механизма на суд­не. Выделяют два вида систем монтажных баз — базовая система судна и базовая система механизма.

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроле правильности ус­тановки фундаментов на судне и обработки их опорных поверхностей.

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели, координаты которых задают расстояниями относительно основных базовых плоскостей судна, а также от оси валопровода, материализованное струной, натяну­той между плазовыми точками на переборках машинного отделения.

До погрузки оборудования фундаменты окрашивают и сдают техни­ческому контролю. Обработка опорных поверхностей фундаментов может выполняться в цехе или на судне. В последнем случае применяют пере­носные станки.

Отклонение от плоскостности не должно превышать 0,05 мм на 1 м длины. Плоскостность опорной поверхности платиков проверяют лекаль­ной линейкой и щупом. Пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между проверяемой поверхностью и линейкой.

Уклон платиков проверяют микрометрическим уровнем с ценой деле­ния 0,1 мм/м. Ступенчатость полок (К) не должно превышать 5,0 мм.

Для контроля плоскостности в судовых условиях применяют повероч­ные линейки с уровнями, гидростатические системы и оптические приборы.

Подготовка базовой системы механизма состоит в проверке наличия осе­вых рисок на механизмах, расконсервации и контроле отсутствия механиче­ских повреждений опорных поверхностей, сопрягаемых с фундаментом.

Транспортировка и погрузка на судно

Основным требованием при транспортно-погрузочных операциях яв­ляется предотвращение деформаций механизмов. Оборудование должно поступать на монтаж с установленными заглушками на отверстиях и фланцах патрубков. Обычно арматуру и приборы, которые могут быть повреждены, снимают.

Наиболее трудно обеспечить отсутствие деформаций у крупногаба­ритного оборудования. Погрузку выполняют одним или несколькими кранами, в зависимости от массы механизма.

Недостаточно механизированной остается операция перемещения ме­ханизма внутри помещений корпуса судна, выполняемая такелажниками с использованием простейших средств: балок, талей, настилов, катков, мо­норельсов и других приспособлений.

У перемещаемых механизмов должны быть предусмотрены специаль­ные отверстия в приливах, рымы или другие устройства, за которые мож­но стропить тросы.

Заводы-изготовители должны предоставлять инструкции и схемы по­грузки, при которых уменьшается вероятность деформаций. Для обеспе­чения равномерной нагрузки при перемещении крупногабаритных меха­низмов предусматривается применение специальных устройств — тросов и балок.

1) Требования к механизмам или агрегатам, предназначенным для мон­тажа на судне: механизмы и агрегаты должны обладать достаточной жесткостью с тем, чтобы при транспортировке не происходило деформаций, нарушаю­щих работу механизмов;

2) для механизмов собираемых на судне (валопроводы, рулевые уст­ройства и др.) должна быть предусмотрена сборка и монтаж с минималь­ными пригоночными работами;

3) на монтажных чертежах должны быть указаны: схемы строповки, параметры для контроля положения механизмов после выполнения мон­тажных работ (величины раскепов коленчатых валов, зазоров в подшип­никах, изломы и смещения и др.).

2. Базирование оборудования

Базированием называется определение положения оборудования пу­тем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирова­ния, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы.

Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования:

— обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов;

— отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм;

— расстояние между опорными поверхностями механизма и фунда­мента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины;

— отклонение вспомогательного оборудования от вертикального по­ложения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма;

— отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз­решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы;

Читайте также:  Установка двигателя на старлет

— расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы.

Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем меха­низма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными бол­тами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности.

3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)

Узел неподвижного крепления механизмов на фундаменте состоит из компенсирующего звена (подкладки, полки фундамента, лапы механизма и крепежного болта).

Применяют следующие виды подкладок:

жесткие подгоняемые клинья;

регулируемые подкладки (сферические и клиновые); наборные (две или несколько пластин, подбираемые по высоте); полимерные;

композитные (состоящие из стальной пластины со слоем полимерного материала).

Применяют также установку непосредственно на фундамент или через картон, брезент или другой материал. Такая конструкция используется только для механизмов, не требующих жесткой фиксированной установки.

Наиболее технологичны подкладки из малоусадочной пластмассы и композитные подкладки, т.к. пластмасса в жидком состоянии заполняет неровности фундамента и монтажные зазоры, исключая необходимость обработки опорных поверхностей и пригонки подкладок по месту. В каче­стве пластмасс применяют полимерные материалы на основе эпоксидной смолы ЭД-5.

При установке судового оборудования на подкладках из полимерного материала не требуется обработки фундаментов (только зачистка), поэто­му фундамент изготавливают без платиков. Учитывая возможную усадку полимерного материала, центровку необходимо выполнять с поднятием механизма по высоте на 0,3-0,5 мм.

Поверхность платика необходимо очистить от окалины и ржавчины.

Недостатком подкладок из полимерных материалов является старение полимера со временем, его усадка и разрушение.

Более надежны подкладки, изготовленные из металла: подгоняемые клинья, наборные, сферические и регулируемые.

Требования по изготовлению и установке подкладок

Размеры подкладок по ширине — не менее 3,5 диаметра болта (форма — прямоугольная, квадратная, круглая). Размеры по высоте определяются по результатам замеров зазоров между платиками фундамента и опорной поверхностью механизма после центровки и закрепления на отжимных болтах.

Заготовки клиньев с припуском на обработку направляются для сня­тия припуска на станке. Для шабрения остается припуск +0,1 мм. Регулируемые подкладки изготавливают с уклоном 1:20.

Контроль выполняется щупом; пластинка щупа не должна проходить на 0,66 периметра соединения. Для предотвращения сдвига подкладок допускается прихватка их к фундаменту электросваркой, суммарная дли­на шва 20-30 мм с катетом 3 мм.

Крепежные болты заводятся со стороны фундамента, резьба должна быть смазана солидолом.

При определении размеров подкладок следует учесть допускаемые удельные давления на подкладку. Для стальных металлических подкладок допускаемое давление не должно превышать 40 МПа, для полимерных 20 МПа, для подкладок из легких сплавов 20 МПа.

Во избежание адгезии и для осуществления демонтажа опорные по­верхности под полимерные материалы смазывают солидолом или другим материалом, имеющим антиадгезионные свойства (состав марки К-17).

Пластмасса для заливки изготавливается в специальных устройствах-смесителях непосредственно перед заливкой.

Заливка выполняется через отверстия в лапах механизма шприцами при подогреве пластмассы до 50° (в жидком состоянии). Для ограничения разлива пластмассы в зазоре между лапами механизма и фундаментом устанавливают раздвижные формы.

Физико-механические свойства пластмассы ФМВ после затвердения -предел прочности при сжатии 88,3 МПа, усадка 0,2-0,4%;

Пластмасса хорошо сопротивляется воздействию масел, бензина, во­ды, является ударостойким материалом. Гарантированный срок работы в соединениях — не менее 20 лет.

Температурный интервал эксплуатации от -60° до +60°С.

Время отверждения при температуре окружающего воздуха до 16°С не менее 72 часов, при температуре свыше 16°С — не менее 24 часов.

После установки подкладок выполняется сверление отверстий, а для призонных болтов — сверление и развертывание. Эти операции выполня­ются переносными сверлильными машинками или станками.

Резинометаллические компенсирующие звенья

Резинометаллические компенсирующие звенья (амортизаторы) при­меняют в узлах крепления для звукоизолирующей и противоударной за­щиты механизмов. В конструкции амортизаторов содержатся упругие резиновые элементы, поглощающие вибрации механизма.

Наибольшее распространение получили амортизаторы типа АКСС (амортизатор корабельный сварной со страховкой) и пластинчатые амор­тизаторыДля регулирования амортизаторов по высоте у амортизаторов преду­смотрены выравнивающие шайбы 2 или подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или полке фундамента 4. Щуп тол­щиной0,1 мм не должен проходить в стыках.Амортизаторы типа АКСС (рис. 4.13, а) рассчитаны на небольшие на­грузки (от 0,1 до 4,0 кН).

Пластинчатые амортизаторы применяют для больших нагрузок (5,0-22,0 кН).

4. Крепление оборудования на фундаменте

Крепление оборудования обычно выполняется с помощью болтов, ко­торые могут быть проходными, с зазором в отверстии 0,5-2,0 мм и при-зонными, с натягом 10-15 мкм. Призонные болты служат дополнитель­ным средством для поддержания неподвижности механизма при действии сдвигающих нагрузок в плоскости крепления.

Отверстия под призонные болты должны быть изготовлены по 7 ква-литету и иметь шероховатость Rz 15 16171819Следующая ⇒

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector