Меню Рубрики

Установка в призматических тисках

Методы базирования и закрепления заготовок

Обрабатываемые строганием заготовки базируются и закрепляются:

  • 1) на столе стайка с помощью универсальных крепежных элементов;
  • 2) в машинных тисках;
  • 3) па угольниках и призмах;
  • 4) па магнитных плитах;
  • 5) па поворотных столах.

На рис. 1.15 показаны схемы установки заготовок с плоскими технологическими базами непосредственно на столе станка. Для ориентации и закрепления используются опорные и зажимные колодки, а также прихваты. Эти нормализованные узлы показаны па рис. 1.16 и 1.17. При базировании и закреплении па столе стайка

Рис. 1.15. Схема установки (базирования и закрепления) заготовок с плоскими технологическими базами непосредственно на столе станка: а — закрепление прихватами; 6 — закрепление винтами

Рис. 1.16. Нормализованные зажимные узлы, собираемые из нормализованных зажимных деталей: а — винтовые прихваты; б, в — клиповые зажимы; г — винтовые зажимы

Рис. 1.17. Клиновые прижимы для поперечного крепления заготовок

высоких и неустойчивых заготовок, особенно со свисающими концами, для создания дополнительных опор применяются раздвижные (распорные) винты (рис. 1.18) и домкраты (рис. 1.19).

Установка цилиндрических заготовок на столе станка изображена на рис. 1.20. Заготовки более сложной формы часто крепятся на угольнике 1 (рис. 1.21) при помощи струбцин или прихватов 2; угольники на столе станка — пазовыми болтами или прихватами.

Машинные тиски, которые применяются для базирования и закрепления заготовок на строгальном станке, показаны на рис. 1.22. Наиболее жесткими являются простые тиски. Поворотные тиски менее жесткие, но зато заготовку можно повернуть вокруг вертикальной оси на необходимый угол, значение которого отсчитывается по лимбу. Универсальные тиски позволяют поворачивать заготовку как вокруг вертикальной, так и вокруг горизонтальной оси.

Рис. 1.18. Распорные винты, которые изготавливают длиной: а — до 400 мм; б — от 400 до 2600 мм

Рис. 1.19. Винтовые домкраты:

а, б — простые; в, г — со сферическими самоустанавливающимися шайбами

Рис. 1.20. Базирование и закрепление заготовок цилиндрической формы:

а — при помощи прихватов: 1,2 — прихваты; 3,5 — подставки; 4 — обрабатываемая заготовка; 6 — при помощи упорных и прижимных колодок: 1 — упорная колодка; 2 — промежуточная планка; 3 — прижимная колодка; 4 — обрабатываемая заготовка; в — при помощи призм: 1,2 — призмы; 3 — подставка; 4 — прихваты; 5 — заготовка; г — па боковой поверхности стола: 1 — прихваты; 2 — заготовка, устанавливаемая в вертикальном

Рис. 1.21. Установка и крепление заготовок более сложной формы: а — на угольнике при помощи струбцин: 1 — угольник; 2 — струбцина; 3 — заготовка; б — на угольнике при помощи прихватов: 1 — угольник; 2 — прихваты; 3 — заготовка

Рис. 1.22. Машинные тиски: а — простые; б — поворотные; в — универсальные

Станочные тиски закрепляют на столе станка при помощи двух болтов, головки которых входят в Т-образные пазы стола. Проверка положения тисков на столе станка производится в продольном и поперечном направлениях, а также проверяется горизонтальное положение направляющих тисков и перпендикулярность неподвижной губки тисков к зеркалу стола. Если тиски поворотные или универсальные, то перед контролем шкалу (шкалы) устанавливают на нуль.

Для проверки продольного положения тисков в них короткой стороной закрепляется угольник, длинная сторона которого длиной не менее 300 мм должна быть направлена параллельно движению ползуна. В резцедержателе суппорта станка закрепляется чертилка (рис. 1.23, а) или индикатор (рис. 1.23, в). Чертилка (или индикатор) приводится в соприкосновение с линейкой в точке Л (рис. 1.23,

а), затем она поднимается вверх и перемещением ползуна переводится в точку Б. Если острие чертилки совпадает с ребром угольника, значит тиски установлены правильно. В противном случае

Рис. 1.23. Проверка положения станочных (машинных) тисков, установленных на столе станка:

а — проверка продольного положения; б — проверка поперечного положения; в — проверка продольного и поперечного положения при помощи индикатора; г — проверка горизонтального положения направляющих тисков; д — проверка правильности заготовок губками тисков

постукиванием поправляют положение тисков и повторяют проверку. Точность установки с помощью чертилки не превышает 0,15 мм. С помощью индикатора можно установить тиски с погрешностью 0,02 мм на длине 300 мм.

Проверка поперечного положения тисков (рис. 1.23, б) производится так же, как и продольного, только угольник закрепляется в тисках длинной стороной. Проверка горизонтального положения направляющих тисков проводится при помощи точного призматического бруска и индикатора (рис. 1.23, г). Перемещение настроенного на ноль индикатора по бруску осуществляется перемещением стола. Отклонение от горизонтальности нс должно превышать 0,02 мм. Проверка проводится возле неподвижной и подвижной губок тисков. В случае необходимости горизонтальность тисков регулируется прокладками.

Рис. 1.24. Установка и проверка положения заготовки в тисках при помощи рейсмаса по разметке

Рис. 1.25. Установка заготовки с ориентацией по направляющим тисков: 1,3 — клинья; 2 — заготовка;

Схема проверки перпендикулярности неподвижной губки тисков показана па рис. 1.23, д. При перемещении ползуна с индикатором вдоль длинной стороны угольника отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,03 мм на длине 300 мм.

Заготовку в тисках можно устанавливать выверкой (в основном по разметке, см. рис. 1.24) или сопряжением. В последнем случае технологической базой может быть обработанная ранее плоскость, обращенная при установке к направляющим тисков (рис. 1.25) или к неподвижной губке (рис. 1.26). Для установки относительно невысоких заготовок па направляющие кладут подкладку 4 (рис. 1.25). Заготовку 2 зажимают губками тисков через клинья 1 и 3. Если заготовка ориентируется неподвижной губкой, то рекомендуется силу зажима от подвижной губки передавать заготовке 1 через цилиндрическую прокладку 2 (рис. 1.26).

Читайте также:  Установка joomla на апач

Рис. 1.26. Установка заготовки с ориентацией по неподвижной губке:

1 — заготовка; 2 — прокладка

Рис. 1.27. Установка и закрепление в тисках призматического бруска для обработки под углом (3:

При установке заготовок в тисках обычно возникает ее вертикальное смещение, причиной которого является несоосность зажимного винта и зажимающей силы, а также необходимые зазоры в направляющих подвижной губки. Плотное прилегание технологической базы заготовки к подкладке или направляющим тисков обеспечивается постукиванием медным молотком перед окончательным закреплением.

Если нужно обработать плоскость бруска под углом (3 к технологической базе, применяют угловые прокладки (рис. 1.27). Угол а должен быть равен углу (3.

В табл. 1.3 показана зависимость погрешности установки заготовки от способа ее реализации.

Погрешности установки заготовки на размер

источник

Типовые схемы базирования деталей

Типовые схемы базирования деталей

Наименование типа деталей

Теоретические схемы базирования и их характеристика

Неполная схема базирования. 1,2,3 – установочная технологическая база.

Применяется при получении в процессе обработки размеров в направлении, перпендикулярном установочной базе.

Полная схема базирования 1,2,3 – установочная технологическая база; 4,5 – направляющая технологическая база; 6 – опорная технологическая база.

Применяется при получении в процессе обработки размеров в направлении трех координатных осей.

применяется на операциях чистовой обработки поверхностей после создания баз (плоскости и двух отверстий)

Схема базирования — установочная технологическая база; 4 – опорная технологическая база; 5,6 — двойная опорная технологическая база

Применяется на черновых операциях при обработке базовых для последующих операций поверхностей

Полная схема базирования 1,2,3 – установочная технологическая база; 4,5 – скрытая направляющая технологическая база; 6 – скрытая опорная технологическая база

Применяется при обработке вспомогательных поверхностей при базировании по плоскости и двум отверстиям

Полная схема базирования 1,2,3 – установочная технологическая база; 4,5 – направляющая технологическая база; 6 – опорная технологическая база.

Применяется на операции предварительной обработки, а также при создании постоянных технологических баз.

1,2,3 – технологическая база; 4,5 – двойная опорная технологическая база; 6 – опорная технологическая база.

Применяется при обработке торцевых поверхностей и центровых отверстий, а также при обработке основных и вспомогательных поверхностей.

Полная схема базирования 1,2,3,4 – скрытая двойная направляющая база; 5 – опорная технологическая база

Применяется при обработке вспомогательных поверхностей.

Полная схема базирования 1,2,3,4 — скрытая двойная направляющая база; 5 – опорная технологическая база.

В самоцентрирую — щихся призматических тисках с подвижным упором.

В центрах с поводковым патроном и подвижным люнетом.

В центрах с поводковым патроном и неподвижным люнетом.

В центрах с вращающимся и рифленым (поводковым) центром.

В трехкулачковом самоцентрирующемся патроне без упора в торец.

В трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и вращающемся центре.

источник

Некоторые рекомендации по выбору технологических баз при обработке типовых деталей

1) Обработка деталей типа “Валы”.Основными базами подавляющего большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз при обработке наружных поверхностей затруднительно. Поэтому при большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий с обоих торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все наружные поверхности вала на постоянных базах с установкой его в центрах. Центровые отверстия стандартизированы. Существует несколько типов центровых отверстий , из которых для валов чаще всего применяются три (табл.22).

Рабочими участками являются конуса, которыми вал опирается на центры станка в процессе обработки. Цилиндрические участки диаметром d необходимы для предотвращения контакта вершины станочных центров с заготовкой.

Если передний центр выполнен неподвижным в осевом направлении, то он будет выполнять функции технологической базы в направлении оси Z — опорная точка5 на схеме базирования (рис.2). Измерительная база (пов. А) не совпадает с технологической (пов. Б конуса центрового отверстия), а следовательно будет возникать погрешность базирования (εб) продольных размеров, заданных от торца вала, величина которой будет определяться погрешностью выполнения глубины центрового отверстия (lц),то есть εбl=Тlц, где – Тlц погрешность размера lц.

Для исключения погрешности базирования при выдерживания длины ступеней от торца вала необходимо в качестве технологической базы использовать торец заготовки.

Формы центровых отверстий

Эскиз Обозначение Назначение
А (без предохранительного конуса) Изделия, после изготовления которых необходимость в центровых отверстиях отпадает
В (с предохранительным конусом) Изделия, в которых центровые отверстие являются базой для повторного или многократного использования, либо сохранятся в готовых изделиях
R (с дугообразными образующими) Изделия повышенной точности

С этой целью заготовку устанавливают на плавающий передний центр 1, который за счет пружины 2 имеет возможность смещаться в осевом направлении (по оси Z) и независимо от колебания глубины центрового отверстия торец А заготовки под действием силы Р со стороны заднего центра 4 всегда будет опираться на неподвижную (в осевом направлении) часть шпинделя станка 3 (рис. 3). Торец А будет являться одновременно и технологической (опорная точка 5) и измерительной базой размера l. Погрешность базирования размера l будет равна нулю.

Рисунок 2. Схема базирования детали в центрах с жестким передним центром

Рисунок 3. Схема базирования детали в центрах с “плавающим” передним центром

Выбор технологических баз для первой операции зависит от серийности производства и имеющегося в распоряжении оборудования. Для равномерного распределения припусков наиболее оптимальным является использование в качестве технологических баз поверхностей опорных шеек с установкой заготовки в самоцентрирующих призмах (рис. 4). При большой программе выпуска данная операция выполнятся, как правило, на фрезерно-центровальных полуавтоматах последовательного действия или барабанного типа.

Рисунок 4. Схема базирования вала в самоцентрирующих тисках с призматическими губками

Читайте также:  Установка брекетов на две челюсти сразу

Полуавтоматы предназначены для двухстороннего фрезерования и зацентровки валов. Обеспечивают параллельность торцов и перпендикулярность их к оси детали, что дает возможность в дальнейшем их не обрабатывать.

Основное машинное время операции на полуавтоматах последовательного действия складывается из основного времени выполнения первого перехода — фрезерования торцов и второго перехода — зацентровки.

На полуавтоматах барабанного типа время выполнения обоих переходов совмещено, и основное время операции определяется длительностью лимитирующего перехода. На этих полуавтоматах стол с заготовками вращается непрерывно, установка заготовки и снятие обработанной детали выполняется “на ходу”. По производительности они превосходят однопозиционные полуавтомат последовательного действия в 2 — 2.5 раза.

Если заготовка устанавливается на неподвижные призмы, то упрощается конструкция приспособления, но при зацентровке вала возникает погрешность базирования (εб),

, (13)

где допуск диаметра опорных шеек, используемых в качестве технологической базы на первой операции; α — угол призмы.

В этом случае необходимо увеличить общий припуск на величину 2l=ТД/ и сниматься он будет неравномерно:

Разность между Zmax и Zmin (рис. 5) будет

Zmax – Zmin=2l= ТД/ .

При небольшой программе выпуска деталей операция выполняется обычно на токарном станке за две установки последовательно, сначала с одной стороны вала, потом- с другой. Заготовка закрепляется в кулачковом патроне с базированием по одной из основных цилиндрических поверхностей.

Рисунок 5. Схема базирования заготовки на неподвижные призмы и её влияние на величину снимаемого припуска: Ι-Ι — общая ось симметрии опорных шеек; ΙΙ-ΙΙ — общая ось симметрии центровых отверстий

Помимо обработки торца и зацентровки вала в первую установку протачивается начерно одна из цилиндрических поверхностей с обеспечением соосности её с центровым отверстием, и которая после переустановки будет использоваться в качестве технологической базы при обработке второго центрового отверстия и торца вала. Такая подготовка технологических баз для выполнения большинства операций требует назначения повышенных припусков и не обеспечивает его равномерного распределения.

2) Обработка корпусных деталей.При обработке корпусных деталей могут быть использованы следующие способы базирования:

— по трем взаимно перпендикулярным плоским поверхностям (в координатный угол);

-по двум взаимно перпендикулярным плоским поверхностям и отверстию;

-по плоской поверхности и двум отверстиям.

Наиболее распространена схема базирования по плоской поверхности и двум отверстиям с использованием цилиндрического (поз.1) и срезанного (поз. 2) пальцев (рис. 6).

Данная схема базирования проста, удобна, не требует приложения дополнительных сил для обеспечения гарантированного контакта базовых поверхностей заготовки с установочными элементами, что выполняется при базировании в “координатный угол” (рис. 7).

W1 и W2 — дополнительные силы для предотвращения возможного отрыва заготовки от технологических баз приспособления.

Схема базирования по плоской поверхности и двум отверстиям широко применяется в автоматизированном производстве для непосредственного базирования корпусных деталей (блоков цилиндров, головок блоков цилиндров, корпусов редукторов и т.д.), а также для базирования приспособлений- спутников (П-С), а также палет в гибких производственных системах (ГПС).

Рисунок 6. Схема базирования по плоской поверхности и двум отверстиям

Рисунок 7. Схема базирования по трем взаимно-перпендикулярным плоским поверхностям (в “координатный угол”)

Если по служебному назначению на плоской поверхности не предусмотрены отверстия, то они вводятся в конструкцию детали дополнительно в качестве технологических баз. Отверстия должны быть точными (7-8 квалитет), с шероховатостью поверхности Ra 0.8…1,6 мкм на максимальном удалении друг от друга (L max). Таким образом, на первой операции необходимо обработать плоскую поверхность и два отверстия, которые в дальнейшем будут использованы в качестве технологических баз при выполнении большинства операций. Плоская поверхность является установочной базой, а в качестве установочной базы рекомендуется принимать поверхность наибольших габаритных размеров, которая обеспечит достаточную устойчивость и жесткость заготовки.

После выбора баз для большинства операций необходимо решить следующий важный вопрос: выбрать технологические базы для выполнения первой операции. Решение этого вопроса зависит от конструкции корпуса и требований предъявляемых к нему. Возможны 2 случая:

1) все поверхности корпуса подлежат обработке;

2) часть поверхностей корпуса подлежат обработке, другая часть — остается необработанной.

В первом случае в качестве технологических баз могут быть использованы поверхности основных отверстий, которые часто обрабатываются по 7-8 квалитетам с высокими требованиями к форме отверстий и их взаимному расположению с другими поверхностями корпуса. Если отверстия в заготовке корпуса получены не грубее 14 квалитета, для базирования по основным отверстиям могут быть использованы разжимные пальцы и оправки с кольцевыми мембранами (тарельчатыми пружинами).

Если отверстия в заготовке грубее 14 квалитета, можно использовать грибковые центра. На рис. 8 показана одна из возможных схем базирования корпусной детали с использованием разжимной оправки.

Рисунок 8. Схема базирования корпусной детали с использованием разжимной оправки, самоустанавливающейся (поз. 1) и подпружиненной (поз. 2) опор приспособления

Разжимная оправка является двойной направляющей технологической базой, лишающей заготовку 4-х степеней свободы. Прилегающий к отверстию торец может быть только опорной технологической базой (опорная точка 5). Чтобы компенсировать неперпендикулярность торцевой поверхности и отверстия и обеспечить” плоскостной” контакт её с опорой приспособления, последняя (поз. 1 и рис. 8) должна быть ”самоустанавливающейся”. Контакт такой опоры с торцевой поверхностью корпуса будет “плоскостным” (условных точек контакта — 3), но при 2-х степенях свободы (поворотах вокруг осей У.Z) она будет лишать заготовку одной степени свободы — опорная точка 5. Шестой степени свободы (поворот вокруг оси Х — главного отверстия — технологической базы) можно лишить с помощью подпружиненной опоры (поз. 2) — линейной подвижной опоры (условных точек контакта с поверхностью корпуса — две, но имеющей одну степень свободы (перемещение по оси Z).

Читайте также:  Установка 7ки с флешки

Во втором случае, когда одна часть поверхностей корпуса подлежит обработке, а другая – остается необработанной, при выборе технологических баз на первой операции необходимо исходить из решения следующих задач:

1) обеспечение требуемой точности взаимного расположения обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей;

2) обеспечение равномерного распределения припуска на поверхности, подлежащей обработке.

Рассмотрим пример выбора технологических баз при обработке корпусной детали (рис. 9), где 1 — ось симметрии боковых поверхностей корпуса; 2 — ось симметрии отверстия.

В результате обработки необходимо обеспечить точность положения главного отверстия – требуемые расстояние А и параллельность λ оси отверстия основанию. Необходимо обеспечить также симметричность положения отверстия относительно наружного контура (Е=±0,5 мм) и требуемый размер Б полки.

В качестве технологических баз при обработке большинства поверхностей деталей примем плоскую поверхность основания, которая является основной базой корпуса, и перпендикулярные к ней два отверстия.

Эти поверхности (плоскую поверхность основания и два перпендикулярных к ней отверстия) необходимо обработать на первой операции.

Рисунок 9. Эскиз корпусной детали

При выборе технологических баз на первой операции рассмотрим 2 варианта: по варианту 1 на первой операции 01 принята следующая схема базирования (рис. 10): боковая поверхность корпуса — установочная база (опорные точки 1, 2 и 3), поверхность полок – направляющая база (опорные точки 4 и 5); поверхность одного торца — опорная база (опорная точка 6). Данная схема базирования может быть реализована при установке корпуса в приспособлении тисочного типа с одной неподвижной губкой и второй — подвижной, с помощью которой на заготовку передается сила закрепления ”P”.

На первой операции обрабатывается основание корпуса — выдерживается размер Б полок, который является окончательным, т.е. Б01=БΔ,ТБ01=ТБΔ(ТБ01 — допуск размера Б01) и обрабатываются 2 технологических отверстия, которые, в дальнейшем будут использованы в качестве технологических баз при обработке большинства других поверхностей. Выдерживаются размеры М01 и размер Л01. Размером М01 координируется положение одного из технологических отверстий относительно установочной базы — боковой поверхности корпуса, которая в свою очередь координируется размером К00 относительно оси симметрии корпуса. Данный размер выдерживается на заготовительной операции (операция «00»). На второй операции (операция «02») производится обработка главного отверстия.

Технологические базы на второй операции: Основание корпуса — установочная база; первое технологическое отверстие – двойная опорная база (опорные точки 4 и 5); второе технологическое отверстие – опорная база (опорная точка 6).

Выдерживаются размеры: А02 и λ02-координирующие положение главного отверстия относительно основания корпуса — технологической базы: А02Δи λ02= λΔ ; размер Г02, связывающий ось главного отверстия и ось первого пальца – технологической базы приспособления.

Размер Е, определяющий симметричность главного отверстия относительно внешнего контура, является замыкающим звеном размерной цепи, составляющими звеньями которой является размеры Г0201 и К00 (рис. 10, б)

Таким образом, принятая в первом варианте схема базирования, не обеспечивает выполнение требования по симметричности Едоп=1мм.

По второму варианту в качестве технологических баз на первом операции приняты: плоскость симметрии внешнего контура корпуса – установочная база (рис. 11);

поверхность полок — направляющая база;

поверхность одного торца – опорная база.

б
а

Рисунок 10. Операционные эскизы обработки корпуса по первому варианту:

а – операция 01; б – операция 02

Такая схема базирования может быть реализована установкой заготовки корпуса в самоцентрирующих тисках.

На первой операции, как и в первом варианте обрабатываются поверхности, которые в дальнейшим используется в качестве технологических баз при выполнении других операций.

Выдерживаются размеры Б01 = БΔ01 и Л01.

На второй операции (операция 02) производится обработка главного отверстия. Выдерживаются размеры: А02Δ, λ02= λΔи размер Г02.

Рисунок 11. Операционные эскизы обработки корпуса по второму варианту:

а – операция 01; б – операция 02

Размер Е характеризующий симметричность расположений главного отверстия относительно внешнего контура является замыкающим звеном размерной цепи, составляющими звеньями которой является размеры Г02 и М01.

При ТМ01 = 0,4мм; ТГ02 = 0,2 м; TE = 0,4 +0,2=0,6 мм.

Принятая во втором варианте схема базирования на первой операции обеспечивает выполнение требования по симметричности расположения главного отверстия относительно внешнего контура корпуса.

3) Выбор технологических баз при обработке зубчатых колес.Основными базами при выполнении большинства операций механической обработки зубчатых колес с отношением длины главного отверстия к его диаметру l/d≥1 является

1) поверхность главного отверстия — двойная направляющая база (базирование на разжимные оправки различной конструкции);

2)поверхность одного из торцов — опорная база;

3)поверхность отверстия или торца — опорная база (обеспечивается силами трения при закреплении);

На первой операции технологическими базами являются:

1)поверхность зубчатого венца (рис. 12, а) или ступицы (рис. 12, б) — двойная направляющая база;

Рисунок 12. Схемы базирования при выполнении 1-ой операции обработки зубчатых колес: а – без ступицы; б — со ступицей

2)поверхность одного из торцов — опорная база;

3) поверхность зубчатого венца — опорная база.

Такая схема базирования реализуется закреплением в 3-х кулачковом самоцентрирующем патроне с длинными кулачками (поз. 1, рис. 12).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Для студентов недели бывают четные, нечетные и зачетные. 9948 — | 7735 — или читать все.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector