Меню Рубрики

Установка вспомогательных устройств на к

§ 65. Монтаж вспомогательных механизмов и некоторых видов судового оборудования

Все вспомогательные механизмы, устанавливаемые в машинном и котельном отделениях судна, в зависимости от конструкции и требований эксплуатации можно подразделить на механизмы с механическим движением и без него, центруемые и не-центруемые, требующие автоматизации и не требующие ее. В связи с этим установка вспомогательных механизмов на судовые фундаменты может быть выполнена различными способами: на стальных клиньях, регулируемых и выравнивающих прокладках, на прокладках из быстротвердеющей пластмассы и на деревянных прокладках, на амортизаторах различного вида и т. д. Рекомендуемые виды крепления вспомогательных и палубных механизмов приведены в табл. 2.

Таблица 2. Рекомендуемые виды крепления механизмов

Наименование механизма Вид крепления Примечание
Рулевые машины:
электрические и электрогидравлические
На стальных клиньях, регулируемых прокладках или пластмассе ФМВ Колодочные тормоза крепят на выравнивающих прокладках, а стойки ручного привода — на деревянных
ручные На деревянных прокладках или пластмассе БКД
Шпили якорно-швартовные:
электрические
На выравнивающих прокладках Головку шпиля устанавливают на выравнивающих прокладках
ручные На деревянных прокладках или пластмассе БКД На малых судах применяется крепление на деревянной подушке
Брашпили То же
Лебедки:
электрические грузовые
То же
паро-ручные мусоро-подъемные, буксирные и др. На выравнивающих прокладках
ручные На деревянных прокладках или пластмассе БКД
Вьюшки На выравнивающих прокладках
Краны То же
Дизель-генераторы На амортизаторах
Турбогенераторы » стальных клиньях, регулируемых прокладках или пластмассе ФМВ
Пародинамо На деревянных прокладках или пластмассе БКД
Компрессоры:
электрокомпрессоры вертикальные
На стальных клиньях, регулируемых прокладках или пластмассе ФМВ
дизель-компрессоры На амортизаторах
парокомпрессоры » деревянных прокладках или пластмассе БКД
Вентиляторы машинно-котельных отделений На выравнивающих прокладках Применяется дополнительное крепление на растяжках
Осевые насосы На деревянных прокладках или пластмассе БКД
Центробежные насосы или насосы для вязких жидкостей с электрическим или турбинным приводом То же Циркуляционные насосы крепят на стальных клиньях, в некоторых случаях— на амортизаторах
Поршневые насосы паровые прямодействующие с электроприводом или с приводом от дизелей На деревянных прокладках или пластмассе БКД Циркуляционные насосы крепят на стальных клиньях, в некоторых случаях,— на амортизаторах
Ручные насосы На выравнивающих прокладках
Воздухоохладители и воздухонагреватели На деревянных прокладках или пластмассе БКД
Центробежные сепараторы масла То же
Конденсаторные и испарительные установки » »
Подогреватели и охладители воды и вязких жидкостей » »
Паровоздушные эжекторы » »
Фильтры вязких жидкостей » »
Испарители » »

Центруемые вспомогательные механизмы большой мощности с высокой частотой вращения (турбо- и дизель-генераторы, электропожарные насосы, компрессоры и др.), а также механизмы, через крепления которых передаются большие усилия (например, гидравлические и электрические рулевые машины), устанавливают на фундаменты с применением точно пригнанных стальных прокладок, пригоняемых вручную стальных клиньев, самоустанавливающихся сферических или двухслойных регулируемых клиновых прокладок.

Такие механизмы при изготовлении центруют, но в процессе транспортировки и погрузки на судно они могут получить недопустимые нарушения центровок. Поэтому после погрузки на судно и установки на судовой фундамент (вначале на деревянные брусья, затем с помощью домкратов — на отжимные приспособления) проверяют центровку этих механизмов. Если она нарушена больше, чем допускается, механизмы центруют с помощью двух парных стрел или с помощью линейки и щупа, добиваясь, чтобы несоосность валов не превосходила установленных допусков (табл. 3) в зависимости от типа их соединения. После центровки механизмы крепят на фундаменте с помощью болтов так же, как и главные двигатели.

Таблица 3. Допуски на центровку вспомогательных механизмов при монтаже на судне

Тип соединения Смещение, мм Излом, мм/м
Жесткие и шлицевые 0,05 0,05
Подвижные (кулачковые или зубчатые муфты) 0,10 0,10
Соединения дизель-генераторов, имеющие гидравлические, пластинчатые, фрикционные, упругие * или со змеевидной пружиной муфты 0,10 0,75
Втулочно-пальцевые с резиновыми пальцами и прорезиненными колодками или дисками 0,15 0,75

* Центровку механизмов с упругими муфтами на заводе-изготовителе необходимо выполнять с точностью 0,1 мм по смещению и 0,15 мм/м по излому.

Необходимость обработки опорных поверхностей фундаментов и ручной пригонки стальных прокладок полностью устраняется в случае установки механизмов на прокладки из различных быстротвердеющих пластмасс (ФМВ, БКД и ЖМ250).

Быстротвердеющая пластмасса БКД (бакелит, контакт Петрова, древесные опилки и вода) применяется для установки нецентруемых вспомогательных механизмов, предварительно сцентрированных на переходной фундаментной раме (пародинамо, дизель- и парокомпрессоры, центробежные электронасосы и др.). Приготовленную пластмассу 1 (рис. 171) наносят деревянной лопаткой на фундамент, в полках которого уже просверлены отверстия для фундаментных болтов. Для сохранения определенного зазора между фундаментом и фундаментной рамой механизма используют деревянные рейки 2, уложенные поперек фундамента между отверстиями, или отжимные болты. Механизм опускают на фундамент после того как пластмасса частично затвердеет и не будет выдавливаться. Усадка пластмассы при затвердевании составляет 5—7%, поэтому до полного ее затвердевания устанавливают на место все болты, а окончательно закрепляют механизм по истечении суток после нанесения пластмассы на фундамент.


Рис. 171. Укладка пластмассы БКД на судовой фундамент.

Пластмассу ЖМ250 (жидкотекучая малоусадочная с 250% наполнителя) используют, когда требуется обеспечить водонепроницаемость крепления механизмов на фундаменте (например, крыльчатые движители, водо-водяные эжекторы, насосы, предназначенные для работы под водой и др.) или необходимо заполнить монтажные зазоры при установке механизмов. Пластмассу приготовляют на основе эпоксидной смолы с добавлением наполнителя (железный порошок), пластификатора (дибутилфталат) и отвердителя (полиэтиленполиамин). Без отвердителя она может долго храниться в готовом к употреблению виде.

Читайте также:  Установка пневмобаллонов в задние пружины отзывы

Установка механизма 5 на пластмассе ЖМ250 ведется следующим образом (рис. 172). Фундамент 1 очищают от окалины и ржавчины; с наружной и внутренней сторон его опорной поверхности наклеивают резиновый уплотнительный шнур 2, на опорную поверхность 3 механизма — бумагу или кальку и смазывают её тавотом. Затем опускают механизм 5 до соприкосновения с резиновым шнуром, центруют его, пользуясь стрелами и отжимными болтами, и заливают пластмассу в воронку 4, вставленную в заранее просверленное отверстие, под давлением воздуха 50—100 кн/м 2 (0,5—1,0 кгс/см 2 ). Наблюдая за поступлением жидкой пластмассы в зазор между опорными поверхностями механизма и фундамента, постелено закупоривают отверстия фундаментных болтов деревянными пробками. Когда пластмасса появится в отверстии выпора, заливку прекращают. После затвердевания пластмассы деревянные пробки вынимают, сверлят отверстия для фундаментных болтов в пластмассе и в полке фундамента, устанавливают болты и крепят механизм обычным способом.


Рис. 172. Монтаж механизма на пластмассе ЖМ250.

Для установки вспомогательных механизмов, нуждающихся в амортизации (дизель-генераторы, дизель-компрессоры и другие механизмы, установленные на общей фундаментной раме), применяют резино-металлические амортизаторы типа КАС — корабельный амортизатор сварной, АКСС — амортизатор корабельный сварной со страховкой и АПС — амортизатор пластинчатый сварной. Особенно широко распространены амортизаторы типа АКСС, имеющие около десяти типоразмеров и не требующие в отличие от амортизаторов типа КАС дополнительных страхующих приспособлений на случай отрыва резины от металлических частей.

Установка механизма на амортизаторах типа АКСС (рис. 173, а) начинается с подготовки опорной поверхности фундамента 4, которую зачищают и выравнивают так, чтобы не допускать качания амортизаторов. В некоторых случаях приваривают к фундаменту пригоночные прокладки 3, обработанные в цехе. Затем, проверив амортизаторы на отсутствие трещин, надрывов резины и забоин, крепят их к шаблону, снятому с опорной поверхности фундаментной рамы, ввертывая через отверстия шаблона специальные болты (вместо болтов 7) во втулки амортизаторов. Шаблон с амортизаторами грузят на судно, выравнивают на фундаменте и крепят амортизаторы к фундаменту с помощью болтов 5, отверстия для которых размечают центровым керном или сверлят через отверстия в амортизаторах. После погрузки механизм устанавливают вначале на деревянные бруски, а затем опускают с помощью домкратов так, чтобы опорная поверхность фундаментной рамы 1 (или лап механизма) не соприкасалась с торцевыми опорными поверхностями амортизаторов 6. В этом положении механизма замеряют зазоры между поверхностями и, если они превышают 0,5 мм, изготовляют выравнивающие шайбы 2, ставят их на место и болтами 7 крепят механизм к амортизаторам. При этом проверяют прилегание нижней поверхности амортизатора к фундаменту (щуп 0,3 мм не должен проходить), толщину выравнивающих шайб (не менее 0,5 мм и не более 20 мм) и их прилегание к опорной поверхности фундаментной рамы, а также к торцу амортизатора (щуп 0,1 мм не должен проходить на 2/3 периметра шайбы при незавернутых болтах).


Рис. 173. Виды крепления вспомогательных механизмов и электродвигателей на судовом фундаменте: а — на амортизаторах типа АКСС; б — на деревянных прокладках.

Вспомогательные нецентруемые механизмы и судовое оборудование без механического движения в некоторых случаях устанавливают на деревянных прокладках, изготовленных из твердых пород дерева (дуб, ясень, бук) и предварительно в течение 2—3 ч проваренных в олифе. Фундаменты в этом случае не обрабатывают, а только очищают от ржавчины и окалины и пригоняют к ним деревянные прокладки путем строжки последних. Зазор между прокладкой и фундаментом должен быть не более 1,5 мм. Пригнанные прокладки 3 (рис. 173,6) плотно прижимают к фундаменту 2 болтами, приваренными к опорной поверхности 1, а затем устанавливают механизм. Качество пригонки считается удовлетворительным, если зазоры между прокладкой и рамой механизма не превышают 0,5 мм на длине не более 200 мм. После этого через отверстия в лапах или раме механизма размечают отверстия, снимают механизм с фундамента, сверлят отверстия, прокрашивают прокладки суриком (или укладывают на фундамент и прокладку парусину, пропитанную суриком), снова ставят механизм на прокладки и закрепляют его болтами.

Таким же способом устанавливают на фундамент холодильный агрегат (или рефрижераторную установку), у которого все основные узлы: компрессор, электродвигатель, конденсатор и электроциркуляционный насос смонтированы на одной общей фундаментной раме, обладающей достаточной жесткостью. Для механизмов агрегата не требуется проверка центровки, поэтому качество прилегания рамы к прокладкам не оказывает существенного влияния на их работу.

Вспомогательные механизмы, теплообменные аппараты и оборудование без механического движения в некоторых случаях устанавливают на стальных выравнивающих прокладках толщиной не более 40 мм и даже непосредственно на фундамент. В первом случае прилегание опорных поверхностей проверяется щупом 0,3 мм — для механизмов и 0,5 мм — для теплообменных аппаратов. Во втором случае в зависимости от состояния опорной поверхности фундамента ее обрабатывают в одну плоскость, что нежелательно, или укладывают на нее парусиновую, резиновую либо другую прокладку, компенсирующую неровности опорной поверхности.

Читайте также:  Установка веб камеры на объекте

Судовое оборудование цилиндрической формы (баллоны, глушители и др.) часто крепят в вертикальном или горизонтальном положении с помощью хомутов и бугелей, укладывая под них парусиновые, асбестовые и резиновые прокладки.

источник

Монтаж судового оборудования. Контроль качества монтажа.

1.Этапы монтажа судового оборудования

Типовой технологический процесс монтажа включает шесть общих этапов:

— погрузка и транспортировка оборудования;

— базирование оборудования на судне;

— установка компенсирующих звеньев;

— крепления оборудования на фундаменте;

— контроль качества монтажа.

Отдельные этапы состоят из нескольких операций. Например, крепле­ние механизма на фундаменте, сверление отверстий, их развертывание под призонные болты, подрезание полок фундамента и установка, затяги­вание болтов и прочее.

Монтажная база — совокупность поверхностей (или одна поверх­ность), относительно которых определяют положение механизма на суд­не. Выделяют два вида систем монтажных баз — базовая система судна и базовая система механизма.

Подготовка базовой системы судна состоит из нанесения плазовых точек или рисок на корпусных конструкциях, контроле правильности ус­тановки фундаментов на судне и обработки их опорных поверхностей.

Особенно тщательно контролируют расположение фундаментов под главные двигатели, координаты которых задают расстояниями относительно основных базовых плоскостей судна, а также от оси валопровода, материализованное струной, натяну­той между плазовыми точками на переборках машинного отделения.

До погрузки оборудования фундаменты окрашивают и сдают техни­ческому контролю. Обработка опорных поверхностей фундаментов может выполняться в цехе или на судне. В последнем случае применяют пере­носные станки.

Отклонение от плоскостности не должно превышать 0,05 мм на 1 м длины. Плоскостность опорной поверхности платиков проверяют лекаль­ной линейкой и щупом. Пластинка щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить между проверяемой поверхностью и линейкой.

Уклон платиков проверяют микрометрическим уровнем с ценой деле­ния 0,1 мм/м. Ступенчатость полок (К) не должно превышать 5,0 мм.

Для контроля плоскостности в судовых условиях применяют повероч­ные линейки с уровнями, гидростатические системы и оптические приборы.

Подготовка базовой системы механизма состоит в проверке наличия осе­вых рисок на механизмах, расконсервации и контроле отсутствия механиче­ских повреждений опорных поверхностей, сопрягаемых с фундаментом.

Транспортировка и погрузка на судно

Основным требованием при транспортно-погрузочных операциях яв­ляется предотвращение деформаций механизмов. Оборудование должно поступать на монтаж с установленными заглушками на отверстиях и фланцах патрубков. Обычно арматуру и приборы, которые могут быть повреждены, снимают.

Наиболее трудно обеспечить отсутствие деформаций у крупногаба­ритного оборудования. Погрузку выполняют одним или несколькими кранами, в зависимости от массы механизма.

Недостаточно механизированной остается операция перемещения ме­ханизма внутри помещений корпуса судна, выполняемая такелажниками с использованием простейших средств: балок, талей, настилов, катков, мо­норельсов и других приспособлений.

У перемещаемых механизмов должны быть предусмотрены специаль­ные отверстия в приливах, рымы или другие устройства, за которые мож­но стропить тросы.

Заводы-изготовители должны предоставлять инструкции и схемы по­грузки, при которых уменьшается вероятность деформаций. Для обеспе­чения равномерной нагрузки при перемещении крупногабаритных меха­низмов предусматривается применение специальных устройств — тросов и балок.

1) Требования к механизмам или агрегатам, предназначенным для мон­тажа на судне: механизмы и агрегаты должны обладать достаточной жесткостью с тем, чтобы при транспортировке не происходило деформаций, нарушаю­щих работу механизмов;

2) для механизмов собираемых на судне (валопроводы, рулевые уст­ройства и др.) должна быть предусмотрена сборка и монтаж с минималь­ными пригоночными работами;

3) на монтажных чертежах должны быть указаны: схемы строповки, параметры для контроля положения механизмов после выполнения мон­тажных работ (величины раскепов коленчатых валов, зазоров в подшип­никах, изломы и смещения и др.).

2. Базирование оборудования

Базированием называется определение положения оборудования пу­тем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирова­ния, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы.

Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования:

— обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов;

— отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм;

— расстояние между опорными поверхностями механизма и фунда­мента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины;

— отклонение вспомогательного оборудования от вертикального по­ложения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма;

— отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз­решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы;

— расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы.

Читайте также:  Установка регенерации солевого раствора

Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем меха­низма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными бол­тами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности.

3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)

Узел неподвижного крепления механизмов на фундаменте состоит из компенсирующего звена (подкладки, полки фундамента, лапы механизма и крепежного болта).

Применяют следующие виды подкладок:

жесткие подгоняемые клинья;

регулируемые подкладки (сферические и клиновые); наборные (две или несколько пластин, подбираемые по высоте); полимерные;

композитные (состоящие из стальной пластины со слоем полимерного материала).

Применяют также установку непосредственно на фундамент или через картон, брезент или другой материал. Такая конструкция используется только для механизмов, не требующих жесткой фиксированной установки.

Наиболее технологичны подкладки из малоусадочной пластмассы и композитные подкладки, т.к. пластмасса в жидком состоянии заполняет неровности фундамента и монтажные зазоры, исключая необходимость обработки опорных поверхностей и пригонки подкладок по месту. В каче­стве пластмасс применяют полимерные материалы на основе эпоксидной смолы ЭД-5.

При установке судового оборудования на подкладках из полимерного материала не требуется обработки фундаментов (только зачистка), поэто­му фундамент изготавливают без платиков. Учитывая возможную усадку полимерного материала, центровку необходимо выполнять с поднятием механизма по высоте на 0,3-0,5 мм.

Поверхность платика необходимо очистить от окалины и ржавчины.

Недостатком подкладок из полимерных материалов является старение полимера со временем, его усадка и разрушение.

Более надежны подкладки, изготовленные из металла: подгоняемые клинья, наборные, сферические и регулируемые.

Требования по изготовлению и установке подкладок

Размеры подкладок по ширине — не менее 3,5 диаметра болта (форма — прямоугольная, квадратная, круглая). Размеры по высоте определяются по результатам замеров зазоров между платиками фундамента и опорной поверхностью механизма после центровки и закрепления на отжимных болтах.

Заготовки клиньев с припуском на обработку направляются для сня­тия припуска на станке. Для шабрения остается припуск +0,1 мм. Регулируемые подкладки изготавливают с уклоном 1:20.

Контроль выполняется щупом; пластинка щупа не должна проходить на 0,66 периметра соединения. Для предотвращения сдвига подкладок допускается прихватка их к фундаменту электросваркой, суммарная дли­на шва 20-30 мм с катетом 3 мм.

Крепежные болты заводятся со стороны фундамента, резьба должна быть смазана солидолом.

При определении размеров подкладок следует учесть допускаемые удельные давления на подкладку. Для стальных металлических подкладок допускаемое давление не должно превышать 40 МПа, для полимерных 20 МПа, для подкладок из легких сплавов 20 МПа.

Во избежание адгезии и для осуществления демонтажа опорные по­верхности под полимерные материалы смазывают солидолом или другим материалом, имеющим антиадгезионные свойства (состав марки К-17).

Пластмасса для заливки изготавливается в специальных устройствах-смесителях непосредственно перед заливкой.

Заливка выполняется через отверстия в лапах механизма шприцами при подогреве пластмассы до 50° (в жидком состоянии). Для ограничения разлива пластмассы в зазоре между лапами механизма и фундаментом устанавливают раздвижные формы.

Физико-механические свойства пластмассы ФМВ после затвердения -предел прочности при сжатии 88,3 МПа, усадка 0,2-0,4%;

Пластмасса хорошо сопротивляется воздействию масел, бензина, во­ды, является ударостойким материалом. Гарантированный срок работы в соединениях — не менее 20 лет.

Температурный интервал эксплуатации от -60° до +60°С.

Время отверждения при температуре окружающего воздуха до 16°С не менее 72 часов, при температуре свыше 16°С — не менее 24 часов.

После установки подкладок выполняется сверление отверстий, а для призонных болтов — сверление и развертывание. Эти операции выполня­ются переносными сверлильными машинками или станками.

Резинометаллические компенсирующие звенья

Резинометаллические компенсирующие звенья (амортизаторы) при­меняют в узлах крепления для звукоизолирующей и противоударной за­щиты механизмов. В конструкции амортизаторов содержатся упругие резиновые элементы, поглощающие вибрации механизма.

Наибольшее распространение получили амортизаторы типа АКСС (амортизатор корабельный сварной со страховкой) и пластинчатые амор­тизаторыДля регулирования амортизаторов по высоте у амортизаторов преду­смотрены выравнивающие шайбы 2 или подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или полке фундамента 4. Щуп тол­щиной0,1 мм не должен проходить в стыках.Амортизаторы типа АКСС (рис. 4.13, а) рассчитаны на небольшие на­грузки (от 0,1 до 4,0 кН).

Пластинчатые амортизаторы применяют для больших нагрузок (5,0-22,0 кН).

4. Крепление оборудования на фундаменте

Крепление оборудования обычно выполняется с помощью болтов, ко­торые могут быть проходными, с зазором в отверстии 0,5-2,0 мм и при-зонными, с натягом 10-15 мкм. Призонные болты служат дополнитель­ным средством для поддержания неподвижности механизма при действии сдвигающих нагрузок в плоскости крепления.

Отверстия под призонные болты должны быть изготовлены по 7 ква-литету и иметь шероховатость Rz 15 16171819Следующая ⇒

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

источник

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *