Меню Рубрики

Установка втулки на разжимной оправке

Установка деталей на оправки.

При обтачивании наружных поверхностей у деталей с уже обработанными отверстиями для установки и закрепления их применяют оправки. Имеются различные конструкции оправок. Одна из самых простых по конструкции оправок имеет вид:

Рис.22.Оправка конусная:1) обрабатываемая деталь; 2) оправка

Средняя часть оправки изготовляется с очень небольшой конусностью — 1/2000. Диаметр D1 делается несколько меньше наименьшего возможного диаметра отверстия обрабатываемой детали. Деталь насаживается на оправку ударами медного молотка или под прессом и удерживается на ней силой трения. Недостатком конусной оправки является то, что положение детали на ней зависти от величины допуска на изготовление. Для работы на настроенном станке такая оправка непригодна. Для этого более пригодны оправки с буртиком.

Рис.23. Оправка с буртиком:1) оправка, 2) деталь, 3) шайба, 4) гайка

Положение детали в осевом направлении определяется буртиком А оправки. Чтобы снять обработанную деталь 2 с оправки 1, достаточно немного отвернуть гайку 4 и убрать шайбу 3, имеющую вырез. Диаметр D2 рабочей части выполняется по скользящей посадке 2-го класса точности. Таким образом, возможная погрешность установки детали лежит в пределах зазора при указанной посадке и данном диаметре отверстия в детали. Для точного центрирования детали применяют разжимные оправки, которые служат для закрепления деталей, у которых разница в диаметрах отверстий может доходить до 0,5¸0,2 мм. Более точными являются оправки с тарельчатыми пружинами. Они применяются для закрепления небольших деталей. Быстродействующие самозажимные оправки применяют для многорезцовых станков для черновой обработки при снятии больших припусков. Они не обеспечивают точного центрирования детали из-за одностороннего смещения детали в пределах зазора.

Рис.24.Быстродействующие самозащитные оправки:

а — для черновой обработки;

б — для чистовой обработки.

1. Обрабатываемая деталь 3.Резец

Самозажимные оправки с роликами и кулачками более точны. Принцип действия этих оправок основан на заклинивании обрабатываемой детали роликами или кулачками в результате совместного действия крутящих моментов на оправке и резце, направленных в противоположные стороны.

Оправки рекомендуется изготавливать из стали, термически обрабатывать (закалка или цементация с последующей закалкой) и тщательно шлифовать до чистоты поверхности рабочей части не ниже 8-го класса. В центровых гнездах целесообразно предусматривать защитные фаски, чтобы предохранить их от случайных повреждений.

Для привода во вращение на левом конце оправки делают квадрат, лыски или запрессовывают поводковый палец.

Для обработки деталей класса втулок и дисков широко применяются консольные разжимные оправки, которые зажимают заготовку по внутренней поверхности. Такие оправки устанавливаются коническим хвостовиком в отверстие шпинделя станка.

Особое место среди оправок занимают оправки с гидропластом. Зажим деталей в таких оправках происходит за счет распора втулки изнутри гидропластом.

Оправки с гидропластом обеспечивают высокую степень концентричности. Биение детали не более 0,005÷0,01 мм.

Некоторые заготовки могут быть обработаны с установкой их в оправках. На рис. 15.а показаны цельная и разжимная центровые оправки.

Рис. 15. Оправка для установки заготовок с отверстием:

а – центровые; б – шпиндельная; 1 – стержень; 2 – заготовка; 3 – разрезной элемент; 4 – гайка.

Дата добавления: 2017-11-04 ; просмотров: 1420 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

источник

Обработка деталей на оправках

Довольно часто токарю приходится обтачивать детали, имеющие уже точно обработанное отверстие, причем наружные поверхности этих деталей должны быть концентричны к этим обработанным отверстиям. В этих случаях применяют особые приспособления, называемые оправками.

Существует много различных конструкций оправок — цельные, разжимные, резьбовые и др.

Цельные оправки. На рис. 197 показана цельная оправка 1 с установленной на ней деталью 2. Во время обработки деталь удерживается от провертывания трением, которое создается по ее торцам при помощи шайбы 3 и гайки 4.

Цельные оправки с пологим конусом пригодны только для закрепления деталей, отверстия которых изготовлены в пределах допуска. Эти оправки с посаженной деталью устанавливаются в центрах, для чего они имеют в торцах центровые отверстия (рис. 198). Деталь 2 насаживают на оправку 1 и снимают с нее при помощи ручного пресса. При отсутствии пресса можно пользоваться деревянным или свинцовым молотком. При насаживании детали необходимо избегать перекоса оправки в отверстии. При установке оправки в центры уширенную часть надо располагать к передней бабке, чтобы усилие резания не ослабляло насадку.

Читайте также:  Установка блок хауса сайдинг

Разжимные оправки широко применяются для закрепления деталей, у которых разница в размерах отверстия может доходить до 0,5—2 мм в зависимости от диаметра. Разжимная оправка, показанная на рис. 199, состоит из конического стержня 3 с двумя резьбами, втулки 4 с прорезями и гаек 2 и 5. Деталь закрепляется на оправке благодаря разжиму втулки 4 при перемещении ее вдоль конуса посредством гайки 5. Для снятия детали с оправки служит гайка 2. Для передачи оправке вращения на ней закрепляют хомутик; на левом конце стержня 3 имеется лыска 1 для винта хомутика.

Для чистового обтачивания зубчатых колес, муфт, втулок и т. п. токари широко используют разжимные оправки, одна из которых показана на рис. 200. Деталь надевается на правую часть 1 оправки, снабженную тремя продольными разрезами 3. Коническая пробка 2 вгоняется в корпус оправки легкими ударами ручника. Оправка разжимается и прочно закрепляет насаженную на нее деталь. Хвостовик оправки устанавливают в коническое отверстие шпинделя, благодаря чему обрабатываемая деталь располагается близко к правому подшипнику передней бабки, обеспечивает жесткость ее крепления и способствует получению высокой точности и чистоты обработанной поверхности.

Когда деталь обточена, останавливают станок, на квадратную головку пробки надевают гаечный ключ и легким ударом по его рукоятке проворачивают пробку 2, которая выходит из конического отверстия, а деталь легко снимается с оправки.

На оправках, устанавливаемых в центрах, как правило, можно обработать детали с большей точностью, чем на оправках, вставляемых в коническое отверстие шпинделя.

Резьбовые оправки. Для обтачивания наружных поверхностей у детали, которая имеет отверстие с резьбой, применяется резьбовая оправка, показанная на рис. 201.

1. В каких случаях отверстия растачивают?
2. Какие расточные резцы применяются при растачивании глухих отверстий? Сквозных отверстий?
3. Как устанавливают резец при растачивании отверстия?
4. Как следует устанавливать и закреплять тонкие детали при растачивании?
5. Какие виды брака при растачивании вам известны и каковы меры его предупреждения?
6. Для чего служит зенкер? Как устроен зенкер?
7. В каких случаях и зачем применяют развертки?
8. Для чего служат качающиеся оправки?
9. Какой припуск оставляют под развертывание?
10. В каких случаях и зачем применяют оправки? Какие конструкции оправок вам известны?

источник

Схемы базирования

Схема базирования – схема расположения опорных точек (рис. 3.5) на базах. Наиболее распространенные схемы базирования заготовок в приспособлениях приведены на рис. 3.6.

Рис. 3.5. Условные обозначения опорной точки на видах сбоку (а) и сверху (б)

Установочные элементы приспособлений, материализующие опорные точки, имеют разнообразную конструкцию, которая зависит от формы баз и числа лишаемых степеней свободы. По конструкции установочные элементы подразделяются следующим образом: опорные штыри, вспомогательные опоры, шайбы, пластины (рис. 3.7–3.10).

Выбор типа и размеров опор зависит от размера и состояния базовых поверхностей: заготовки с обработанными базовыми плоскостями больших размеров устанавливают на пластины (см. рис. 3.10), а небольших – на штыри с плоской головкой (см. рис. 3.7, а) или опорные шайбы (см. рис. 3.9); заготовки с необработанными базовыми плоскостями устанавливают на штыри со сферической или насеченной головками (для упрощения очистки их от стружки) (см. рис. 3.7, б, в).

Читайте также:  Установка кресла сигер прайм

Опорные штыри могут быть постоянными (см. рис. 3.7) или регулируемыми (см. рис. 3.8).

Для повышения жесткости или виброустойчивости заготовки применяют вспомогательные регулируемые (см. рис. 3.8, а) и самоустанавливающиеся опоры (см. рис. 3.8, б).

Призмы – для установки заготовок наружной цилиндрической поверхностью (см. рис. 3.11):

Рис. 3.6. Схемы базирования заготовок при механической обработке:

а – установка по трем плоскостям; б – в трехкулачковом патроне; в – в центрах; г – диска в трехкулачковом патроне; д – в призмах; е – втулки на оправке с зазором; ж – втулки на разжимной оправке; з – по плоскости и двум отверстиям (на полный и срезанный пальцы)

  • • призмы длинные (жесткие) (см. рис. 3.11, 6) для установки базовых поверхностей большой протяженности;
  • • призмы узкие (жесткие) (см. рис. 3.11, а) для установки необработанной базой либо для лишения заготовки двух степеней свободы.

Втулки центрирующие – для установки заготовок наружной цилиндрической поверхностью. В зависимости от размеров они подразделяются на длинные и короткие (рис. 3.12).

Рис. 3.7. Опорные штыри с головками:

а – плоской; б – сферической; в – насеченной

Рис. 3.8. Вспомогательные опоры:

а – регулируемые; б – самоустанавливающиеся

Рис. 3.9. Опорная шайба

Рис. 3.10. Опорные пластины:

а – плоские; б – с косыми пазами

Рис. 3.11. Призмы:

а – узкие жесткие; б – длинные жесткие

Втулки применяют для заготовок с цилиндрической поверхностью, выполненной по 6–8 квалитетам точности во избежание их пластического деформирования, что возможно при установках в призмах.

Установочные пальцы и оправки – для установки внутренней цилиндрической поверхностью. В зависимости от размеров установочные пальцы подразделяются на длинные и короткие цилиндрические, длинные и короткие срезанные (рис. 3.13).

Рис. 3.12. Схема установки заготовки в короткую центрирующую втулку

Рис. 3.13. Установочные пальцы:

а – цилиндрические; б – срезанные; в – цилиндрические сменные; г – срезанные сменные

Срезанными пальцами выполняют посадку для обеспечения возможности установки заготовок двумя базами, например двумя отверстиями с параллельными осями (см. рис. 3.6, з).

Оправки применяют для закрепления заготовок с центральным отверстием (втулок, колец, зубчатых колес), при обработке которых необходимо обеспечить соосность внутренних (базовых) и наружных (обрабатываемых) поверхностей, а также перпендикулярных торцов к оси отверстия. Центровые и консольные оправки разделяют на жесткие (рис. 3.14, а–в) и разжимные (центрирующие) (рис. 3.14, г, д). К жестким относятся конусные (рис. 3.14, а), цилиндрические с зазором (рис. 3.14, б) и гарантированным натягом (рис. 3.14, в).

Центры: жесткие и плавающие – для установки заготовок по центровым гнездам (рис. 3.15). Поводковый центр предназначен для передачи крутящего момента при обработке заготовки, плавающий центр обеспечивает базирование заготовки в осевом направлении.

Специальные – при установке заготовок но зубчатым поверхностям (что применяется в основном для шлифования центральных отверстий зубчатых колес, когда требуется обеспечить высокую соосность отверстия зубчатому венцу) (рис. 3.16):

  • • ролики и зубчатые секторы – для прямозубых цилиндрических колес;
  • • шарики – для конических колес;
  • • шарики и витые упругие ролики – для колес со спиральным зубом.

Рис. 3.14. Центровые жесткие и разжимные оправки:

а – конусной; б – цилиндрической с гарантированным зазором; в – цилиндрической с гарантированным натягом; г – с гидропластом; д – с гофрированными втулками

Рис. 3.15. Конструктивные разновидности центров:

а, б, в, г – жесткие; д – поводковый; е – плавающий

Рис. 3.16. Схемы установки зубчатых колес с использованием:

Рассмотренные установочные элементы служат для ориентации заготовки в пространстве при обработке детали, сборке или контроле. При этом для повышения жесткости и виброустойчивости заготовок при обработке число опор должно быть равно числу лишаемых степеней свободы. Базирование заготовок осуществляют обычно в следующем порядке:

  • • назначают комплект баз; из комплекта баз выбирают главную базу (установочную, двойную направляющую или тройную опорную), лишающую заготовку наибольшего числа степеней свободы; назначают число, вид и место расположения установочных элементов для этой базы;
  • • определяют, каких степеней свободы будет лишена заготовка с помощью этой базы;
  • • выбирают число, вид и место расположения установочных элементов для второй базы (эти установочные элементы не должны дублировать назначение установочных элементов, выбранных ранее);
  • • выбирают число, вид и место расположения установочных элементов для третьей базы комплекта (эти установочные элементы не должны дублировать назначение установочных элементов, выбранных ранее).
Читайте также:  Установка амортизаторов на капот ситроен с4

При этом применяемые установочные элементы должны удовлетворять определенным требованиям:

  • • их число и расположение должны учитывать необходимую ориентацию детали и достаточную ее устойчивость;
  • • при использовании баз с необработанной поверхностью они должны выполняться с ограниченной опорной поверхностью;
  • • они должны обладать достаточной жесткостью, износостойкостью и легко сниматься при работе.

Требуется обработать отверстие диаметром D в заготовке корпусной детали (рис. 3.17), выдерживая размер h и обеспечивая перпендикулярность оси отверстия по отношению к плоскости В. Необходимо выбрать технологические базы и разработать схему базирования.

В качестве технологической установочной базы следует принять плоскость Л, создав при базировании корпусной детали три опорные точки (рис. 3.18), что поз-

Рис. 3.17. Эскиз корпусной детали

Рис. 3.18. Схема базирования корпусной детали

волит выдержать размер h и параллельность оси отверстия по отношению к плоскости А. В качестве направляющей базы следует принять плоскость В с двумя опорными точками, что позволит обеспечить перпендикулярность оси отверстия к плоскости В. Для обеспечения симметричности расположения отверстия относительно размера II в качестве опорной базы следует принять полуцилиндрическую поверхность С, используя при базировании подвижную призму.

Схема базирования заготовки корпусной детали представлена на рис. 3.18.

Разработайте схему базирования для цилиндрической заготовки, установленной в призме (рис. 3.19).

Цилиндрическая поверхность заготовки является двойной направляющей базой, лишающей заготовку четырех степеней свободы. Торец заготовки является опорной базой, лишающей заготовку одной степени свободы. У заготовки остается одна степень свободы – неопределенность ее положения по углу поворота относительно оси.

Схема базирования заготовки представлена на рис. 3.20.

Рис. 3.19. Схема установки заготовки

Рис. 3.20. Схема базирования заготовки

источник

Для базирования по центровым отверстиям (ГОСТ 14034-74)

1. Центры по ГОСТ 18295-72, 18260-72, ГОСТ 13214-79.

2. Центры вращающиеся ГОСТ 8742 – 75.

Схема базирования детали по коротким коническим поверхностям (по центровым отверстиям) показана на рис. 27, а по конической поверхности большой протяженности на рис. 28.

Рисунок 20. Опорные призмы

Рисунок 21. Схемы базирования в широкой (а) и узкой (б) призмах

Рисунок 22. Постоянные установочные пальцы: а – цилиндрические; б – срезанные

Рисунок 23. Форма срезов установочных пальцев

Рисунок 24. Сменные установочные пальцы: а – цилиндрические; б – срезанные исполнения l для D до 10 мм

Рисунок 25. Схема базирования корпусной детали по плоской поверхности

основания и 2-м отверстиям на цилиндрический (поз. 1) и срезанный (поз. 2) пальцы

Рисунок 26. Схема базирования на жесткой оправке

Рисунок 27. Схема базирования вала в центрах

Рисунок 28. Схема базирования втулки на конической оправке

Рисунок 29. Схема базирования втулки на разжимной оправке

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Да какие ж вы математики, если запаролиться нормально не можете. 8828 — | 7638 — или читать все.

источник