Меню Рубрики

Установка втулок защиты сварного шва

Защита сварного стыка

Защита сварных стыков трубопроводов с покрытием и способы их решений.

Повышение долговечности стальных нефтегазопромысловых трубопроводов на основе применения внутренних антикоррозионных покрытий, на сегодняшний день является наиболее перспективным направлением. Однако при монтаже таких труб путём сварки, зона сварного стыка остается незащищенной от воздействия перекачиваемого продукта и это сводит на нет весь положительный эффект от применения таких труб. Данную проблему решают по частям и разными методами.

Существует метод сварки нескольких труб в плети в заводских условиях с последующим нанесением на них внутреннего и наружного защитного покрытия. Так часть стыков получает защиту, но остаётся проблема защиты сварных стыков, выполняемых в полевых условиях.

В настоящее время применяются следующие методы защиты сварных стыков, выполняемых в полевых условиях: шликерный; протекторный; установка подкладных колец; металлизация концов труб коррозионностойкими металлами и сплавами; нанесение покрытия на внутреннюю поверхность соединений труб после сварки; установка защитной втулки.

Специалистами ООО «ТСК «УралТрансСтрой» освоены следующие, на наш взгляд наиболее эффективные методы защиты:

Протекторный метод:

Метод защиты сварных стыков заключается в установке на внутренней поверхности концов труб жертвенного материала – протектора. Данный метод получил распространение за счет своей простоты. Ряд заводов, выпускающих трубы с внутренним покрытием, предварительно наносят на внутреннюю поверхность концов труб протекторный материал из алюминиевого сплава. Однако на самих стыках труб после сварки изоляция отсутствует. Поэтому здесь протекторный материал, имеющий более отрицательный электродный потенциал по отношению к стали, быстро разрушается по механизму контактной коррозии. Далее, очищенный металл труб, находившийся под протектором, является анодом по отношению к окислам железа, что приводит к электрохимическому растворению металла труб по обе стороны от сварного шва.

В развитие данного метода, нефтяными компаниями «Татнефть» и «Башнефть» в последние годы освоен следующий способ монтажа протектора: на концах труб, футерованных полиэтиленом, устанавливаются наконечники из углеродистой стали и втулки из алюминиевого сплава путем их радиальной раздачи дорном.

Установка подкладных колец также является простым и дешевым способом защиты сварных стыков трубопроводов с покрытием. Кольца небольшой длины могут быть изготовлены из обычной углеродистой стали, обычной углеродистой стали с внутренним полимерным покрытием, обычной углеродистой стали с плакировкой нержавеющей сталью, нержавеющей стали. При выполнении кольцевого стыка подкладное кольцо устанавливается в зоне сварного шва и прихватывается сваркой к внутренней поверхности свариваемых труб.

Установка защитной втулки для защиты внутренних сварных швов стал применяться в нашей стране сравнительно недавно – в конце 90-х годов. Изначально он был разработан и внедрен американской компанией «TUBOSCOPE VETCO» около 30-ти лет назад. В настоящее время в нашей стране выпускаются отечественные аналоги защитных втулок. Принцип работы втулки заключается в следующем: втулка устанавливается внутри трубы в зоне сварного шва и прихватывается сваркой по упорам (рисунок 1). В процессе установки втулки в трубу резиновые манжеты формируют герметичный валик из предварительно нанесенной специальной мастики. Далее трубы свариваются. В результате образуется кольцевой сварной шов, полностью защищенный от контакта с транспортируемой средой.

Рисунок 1 – Установленная защитная втулка в разрезе (1, 2 – соединяемые трубы; 3 – мастика; 4 – манжета; 5 – покрытие трубы; 6 — теплоизолирующий материал; 7 – сварной шов; 8 – упор).

Более чем десятилетний опыт применения защитных втулок на промысловых и технологических трубопроводах с внутренним антикоррозионным покрытием позволяет оценить достоинства и недостатки. Достоинства втулок: простота, технологичность установки, надежность защиты внутренней поверхности сварного шва. К недостаткам можно отнести: сужение проходного сечения трубопроводов, что особенно заметно на трубопроводах малых диаметров; возможную потерю герметичности на трубопроводах с большими давлениями (более 10 МПа); сложность диагностики сварного шва в процессе эксплуатации трубопровода. Однако отметим, что потеря герметичности околошовной зоны на нефтепромысловых трубопроводах не приводит к существенному развитию коррозии сварных швов, так как речь идет об образовании микротрещин в мастике, которые достаточно быстро забиваются нефтяным шламом и герметичность восстанавливается. На трубопроводах, транспортирующих воду с большим содержанием солей, односторонний порыв мастичного валика теоретически может привести к развитию электрохимической коррозии.

Данный способ защиты в настоящее время получил наиболее широкое применение. В связи с этим, приведём некоторые дополнительные сведения о нём.

Технология установки втулки в трубу не меняется в зависимости от условий монтажа – заводских или полевых. Но при отрицательных температурах требуется готовить эпоксидную мастику в отапливаемом помещении.

Существенным отличием данного способа от других является гарантированная защита сварного стыка. Даже при одностороннем нарушении герметичного мастичного валика или при погрешностях его формирования защита шва продолжает работать и увеличивает срок службы трубопровода.

Очевидно, что втулка увеличивает гидравлическое сопротивление трубопровода. По данным ВНИИСТ полимерное покрытие труб может снизить гидравлические потери в 1,4 – 1,5 раз. В целом, суммарное гидравлическое сопротивление трубопровода с покрытием и втулками незначительно отличается от гидравлического сопротивления обычного трубопровода без втулок и без покрытия. Например, на трубопроводе Ø 114´7 мм, транспортирующем нефтяную эмульсию, относительное увеличение потерь составляет 2,36 %. С увеличением диаметра трубопровода потери напора на втулках падают.

Втулка не является значительным препятствием для прохождения средств очистки и диагностики трубопровода. Для определения допустимости применения того или иного внутритрубного снаряда необходимо сравнить сужение сечения, вызванное втулкой, с допустимым сужением для снаряда. Большинство очистных и диагностических устройств способны преодолевать сужения до 30%.

Опыт показывает, на трубопроводах с внутренним полимерным покрытием, существенно уменьшается количество твердых отложений, что позволяет сократить регламентные работы по очистке полости трубопровода в 2 – 3 раза, а очистка трубопроводов Ø 76 – 89 мм часто проводится с помощью пропарки и промывки (то есть без применения снарядов).

Втулка достаточно хорошо работает на изгиб в трубе. В результате испытаний, проведенных в соответствии с требованиями, было установлено, что благодаря свойствам герметизирующей мастики, целостность герметичного валика сохранятся при радиусе изгиба до 7,2 м.

Втулка хорошо сопротивляется осевому сдвигу при ударе движущегося снаряда. Испытания, проведенные по [1], показали следующие результаты (таблица 4):

Таблица 4 – Достигнутые при испытаниях усилия осевого сдвига

источник

Втулка защиты сварного шва CPS

Описание

Втулки защиты сварного шва CPS ТУ 1390-001-09308923-2014 предназначены для защиты сварного шва трубопровода от коррозии, применяются на трубопроводах с внутренним антикоррозионным покрытием для транспортировки нефтепродуктов, стабильного конденсата, не осушенного попутного нефтяного газа, сточных промысловых вод с содержанием сероводорода.

Втулка CPS представляет собой металлическую конструкцию специальной формы с многослойным полимерным покрытием и термоактивным материалом, нанесенным по периметру в зоне термического воздействия при сварке. Термоактивный материал под воздействием высокой температуры сварочной дуги вспенивается и перекрывает неизолированные концы труб с полимерным покрытием от воздействия перекачиваемой среды.

Специальная форма устройства помогает формированию плотного заполнения межтрубного пространства (между телом устройства и трубой) и препятствует механическому разрушению заполнителя под воздействием перекачиваемой среды, а также средств дополнительной очистки или диагностики. Дополнительно выпускаются модификации втулок с резиновыми манжетами. Резиновые манжеты служат для самоцентрации втулки относительно оси трубопровода при монтаже и препятствует непосредственному контакту перекачиваемой жидкости с вспененным термоактивным материалом при эксплуатации.

Применение втулок с резиновыми манжетами приводит к снижению риска прогорания антикоррозионного покрытия втулки при сварке и повышает надежность защиты термоактивного материала при эксплуатации и как следствие защиты стыка от коррозии в целом. Термоактивный материал имеет продолжительный срок хранения перед использованием, его работа не зависит от температуры окружающей среды.

Преимущества втулки CPS:

1. Скорость и простота монтажа;

2. Незначительное сужение проходного сечения;

3. Хорошая продольная и поперечная устойчивость;

4. Не требуется калибровка концов труб;

6. Длительный срок гарантийного хранения до 5 лет;

7. Отсутствие эпоксидной мастики;

8. Отсутствие ограничения монтажных работ при отрицательных температурах.

Монтаж

Видеоинструкция и рекомендации по монтажу втулок защиты сварных швов марки CPS

источник

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

Настоящая Инструкция распространяется на проектируемые, строящиеся и эксплуатирующиеся промысловые трубопроводы из стальных труб с внутренним эпоксидным покрытием диаметром до 720 мм включительно с избыточным давлением среды не выше 32 МПа, предназначенные для транспортирования сырой нефти, нефтепродуктов скважин, минерализованной воды и водных растворов ингибиторов.

1.2. Нормативные ссылки

СП 34-116-97. Инструкция по проектированию, строительству и реконструкции промысловых нефтегазопроводов.

СНиП 1.02.07-87. Инженерные изыскания для строительства.

СНиП II -89-80*. Генеральные планы промышленных предприятий.

СНиП 2.02.04-88. Основания и фундаменты на вечномерзлых грунтах.

СНиП 2.02.01-83*. Основания зданий и сооружений.

СНиП II -7-81*. Строительство в сейсмических районах.

СНиП 2.01.01-82. Строительная климатология и геофизика.

СН 452-73. Нормы отвода земель для магистральных трубопроводов.

ВСН 51-3-85. Проектирование промысловых стальных трубопроводов.

ВНТП 3-85. Нормы технологического проектирования объектов сбора, транспорта, подготовки нефти, газа и воды нефтяных месторождений.

ТУ 139000-016-01297858-01. Трубы стальные с внутренним эпоксидным покрытием и стальные соединительные детали с наружным и внутренним эпоксидным покрытием диаметром 89- 720 мм .

ТУ 1396-001-48151375-2001. Втулки внутренней защиты сварных швов соединений труб.

1.3. Термины и определения

Арматура запорная — равнопроходные краны, задвижки и обратные клапаны, устанавливаемые на трубопроводах, отдельных его участках и ответвлениях.

Вмятина — локальная вогнутость на теле трубы.

Вставка — отрезок трубы с внутренним эпоксидным покрытием для обеспечения соединения прямой трубы с соединительными деталями и запорной арматурой.

Втулка защитная — устройство для обеспечения антикоррозионной защиты внутренней поверхности монтажных стыков трубопроводов из труб с внутренним защитным покрытием.

Гофры — чередующиеся поперечные выпуклости и вогнутости на теле труб.

Диаметр условный — установленный нормативами ряд чисел, каждому из которых соответствует фактический диаметр трубы (например: условный — 1400 мм — фактический 1420 мм ).

Давление рабочее (нормативное) — величина внутреннего давления в трубопроводе, устанавливаемая проектом.

Детали соединительные трубопровода — элементы трубопровода, предназначенные для изменения направления его оси, ответвления от него, изменения его диаметра и др. (отвод, тройник, переход и др.).

Заглубление трубопровода — расстояние от верха трубы до поверхности земли; при наличии балласта, расстояние от поверхности земли до верха балластирующей конструкции.

Катушка — отрезок трубы (патрубок), ввариваемый в трубопровод с помощью двух кольцевых стыков.

Категория трубопровода (участка) — показатель, требующий для рассматриваемого трубопровода (участка) выполнения определенных условий по прочности, объему неразрушающего контроля и величине испытательного давления.

Нагрузка нормативная — воздействие на трубопровод, регламентируемое соответствующими нормативными документами или проектом.

Ответвление — отвод части транспортируемого продукта в сторону от основного направления трубопровода; присоединяется к трубопроводу посредством тройникового соединения.

Переход подводный — участок трубопровода, прокладываемого под руслом реки, канала, озера и т.д..

Переходник — устройство для соединения двух участков трубопровода разных категорий.

Прокладка подземная — расположение трубопровода ниже поверхности земли.

Препятствия естественные — реки, водохранилища, каналы, озера, пруды, ручьи, протоки и болота, овраги, балки.

Схема расчетная — условное изображение конструкции трубопроводов, принимаемое для выполнения расчетов на прочность.

Трубопровод промысловый (трубопровод) — трубопровод с устройствами на нем для транспорта газообразных и жидких продуктов под действием напора (разности давлений), от скважин до места выхода с промысла подготовленной к дальнему транспорту товарной продукции.

Трасса трубопровода — положение оси трубопровода, определяемое на местности ее проекциями в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Толщина стенки — номинальная — указанная в ГОСТах, ТУ и спецификациях на трубы:

— расчетная — определяемая расчетом на прочность;

— минимальная — номинальная минус допуск на толщину стенки трубы.

Талик — участок талого грунта трассы трубопровода, расположенный между участками трассы, проходящими в вечномерзлом грунте.

Участок трубопровода — часть трубопровода, характеризующаяся одинаковостью конструкции и природных условий.

Узел пуска и приема очистных, разделительных и диагностических устройств — устройство, устанавливаемое на трубопроводе для введения и вывода из него очистных, разделительных и диагностических устройств без остановки транспорта продукта.

Футляр защитный — сооружение, воспринимающее нагрузки от подвижного состава железных и автомобильных дорог при пересечении их трубопроводами и предохраняющее железные и автомобильные дороги от попадания на них транспортируемых продуктов в случае их утечек.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ

2.1. Общие положения по проектированию

2.1.1. Проектирование промысловых трубопроводов из труб с внутренним эпоксидным покрытием должно вестись в соответствии с требованиями СП 34-116-97 и дополнительными требованиями настоящей инструкции.

2.1.2. Промысловые трубопроводы с внутренним эпоксидным покрытием могут проектироваться подземными, наземными с последующей отсыпкой насыпи или надземными на опорах.

Основным видом прокладки трубопроводов должна быть подземная.

2.1.3. Температура транспортируемого продукта, поступающего в трубопровод, должна быть не выше +80 С.

2.1.4. Промысловые трубопроводы, предназначенные для транспортирования сырой нефти, нефтепродуктов скважин, минерализованной воды, водных растворов ингибиторов, подразделяются на три класса:

— I класс — трубопроводы условным диаметром 600 мм и более;

— II класс — трубопроводы условным диаметром менее 600 мм до 300 мм включительно;

— III класс — трубопроводы условным диаметром менее 300 мм ;

2.1.5. Промысловые трубопроводы должны быть запроектированы и построены таким образом, чтобы была обеспечена надежная и безопасная их эксплуатация в течение всего срока службы путем выбора соответствующих исходных материалов, обеспечения необходимого уровня надежности и нормативного уровня риска. Обеспечения качества строительства.

2.1.6. Основными критериальными характеристиками конструкций трубопроводов являются:

— свойства исходных материалов для сооружения трубопроводов (труб, соединительных деталей, арматуры, изоляционных покрытий, теплоизоляции, балластирующих устройств и др.), которые определяются соответствием их требованиям действующих норм, ГОСТ, ТУ на эти изделия;

— надежность трубопроводов при заданных условиях эксплуатации по давлению и температуре, которая определяется соответствием принятых конструктивных решений трубопроводов (толщина стенки трубопровода, глубина заложения, радиусы изгиба, пролеты при надземной прокладке, изоляционные покрытия и т.д.) требованиям действующих норм;

— безопасность, в т.ч. пожарная, которая определяется назначением соответствующих безопасных расстояний от промысловых трубопроводов до зданий и сооружений, находящихся в зонах прохождения трубопроводов;

— качество строительства, которое определяется соответствием результатов контроля качества при сооружении трубопроводов, требованиям действующих норм;

— стабильность положения трубопровода в пространстве и во времени в течение всего срока эксплуатации. Эта эксплуатационная характеристика особенно важна для надземных прокладок трубопроводов. Здесь должно быть предусмотрено в процессе эксплуатации проведение освидетельствования положения трубопровода на опорах с целью восстановления, в случае необходимости, его проектного положения;

— сохранность необходимого уровня коррозионной защиты трубопровода в течение всего срока его эксплуатации, которая обеспечивается поддержанием параметров, определяющих защищенность трубопровода на требуемом уровне.

2.1.7. Обеспечение необходимого уровня надёжности и безопасности трубопроводов, т.е. назначение категорий трубопроводов и их участков, коэффициентов надёжности по назначению трубопроводов, коэффициентов условий работы трубопроводов, коэффициентов надёжности по материалу, а также безопасных расстояний от оси трубопровода до объектов инфраструктуры, должно удовлетворять соответствующим требованиям СП 34-116-97.

2.1.8. Гидравлический и тепловой расчёты трубопроводов осуществляются в соответствии с действующими методиками или требованиями. Особенности гидравлического расчёта промысловых трубопроводов с внутренним эпоксидным покрытием приведены в разделе 2.3.

2.2. Материалы и изделия

2.2.1. Материалы и изделия, применяемые для строительства промысловых трубопроводов с двухсторонней изоляцией, должны соответствовать всем требованиям государственных стандартов, технических условий и других нормативных документов, утверждённых в установленном порядке.

2.2.2. Применение материалов и изделий, не имеющих сопроводительного документа, подтверждающего соответствие их требованиям государственных стандартов или технических условий, не допускается.

2.2.3. Для промысловых трубопроводов с двухсторонней изоляцией в настоящее время должны применяться трубы и соединительные детали по ТУ 139000-016-01297858-01 «Трубы стальные с внутренним эпоксидным покрытием и стальные соединительные детали с наружным и внутренним эпоксидным покрытием диаметром 89-720 мм» и защитные втулки по ТУ 1396-001-48151375-2001 «Втулки внутренней защиты сварных швов соединений труб». Разрешается применение труб, соединительных деталей и втулок, обладающих необходимыми свойствами для защиты от внутренней и наружной коррозии, и по другим нормативным документам, утвержденным в установленном порядке.

2.2.4. Внутреннее антикоррозионное покрытие труб и соединительных деталей и наружное покрытие соединительных деталей должно сохранять физико-механические и защитные свойства при воздействии эксплуатационных и климатических факторов (температура — 60°С ÷ +90°С; относительная влажность 100%).

2.2.5. Все трубы, подлежащие внутренней изоляции, должны подвергаться входному контролю:

— на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ на используемые стальные трубы по геометрии труб. Геометрические параметры погрешности не должны превышать следующие нормы: кривизна трубы не более 1,5 мм на 1 м длины; общая кривизна не более 0,2 % длины трубы; овальность по наружному диаметру не более 2 %.

— визуальному — для выявления таких дефектов, как вмятины, выщербины, раковины, острые выступы, заусеницы, задиры, прилипшие капли металла, шлака, «плены» и т.д. Не допускается наличие неснятого внутреннего грата высотой более 0,35 мм , рваной дробленой поверхности, продольных рисок, дорожек от опорных лыж гратоснимателя глубиной более 0,3 мм .

— визуальному и тактильному с помощью фильтровальной бумаги — для проверки на наличие масляных загрязнений.

2.2.6. Основной защитный слой должен представлять собой гомогенизированную порошкообразную смесь эпоксидной смолы, отвердителя, ускорителя, пигментов и модификаторов.

2.2.7. Для антикоррозийного покрытия втулок должны применяться:

— порошковая эпоксидная краска, наносимая по фенольному праймеру;

— эпоксидная краска горячего нанесения без растворителя;

— эпоксидная краска с повышенным содержанием сухого остатка, наносимая методом безвоздушного распыления.

Выбор материала производится по согласованию с Заказчиком. Допускается применение красок отечественного или зарубежного производства, имеющих документ, подтверждающий возможность их применения в данных системах трубопроводов.

2.2.8. Сварочные материалы, изделия для закрепления трубопроводов против всплытия, материалы противокоррозионных покрытий должны соответствовать требованиям СП 34-116-97.

2.3. Особенности гидравлического расчёта трубопроводов с внутренней изоляцией

2.3.1. Гидравлический расчет промысловых трубопроводов должен выполняться в соответствии с требованиями ВНТП 3-85 «Нормы технологического проектирования объектов сбора, транспорта, подготовки нефти, газа и воды нефтяных месторождений», с учетом следующих особенностей конструкции трубопроводов с двухсторонней изоляцией:

а) наличием внутреннего покрытия, снижающего абсолютную величину эквивалентной шероховатости до значений не более 4×10 — 6 м ;

б) наличием втулок внутренней защиты сварных швов соединений труб, перекрывающих часть проходного сечения трубопровода.

2.3.2. В расчетах гидравлических потерь на трение коэффициент гидравлического сопротивления должен определяться как для технически гладких труб в зависимости от числа Рейнольдса ( Re ):

— при числах Рейнольдса менее 2000 по формуле:

— при числах Рейнольдса от 2000 до 2800 по формуле:

— при числах Рейнольдса более 2800:

2.3.3. В расчетах гидравлических потерь на местных гидравлических сопротивлениях, создаваемых защитными втулками, изготовленными по ТУ 1396-001-48151375-2001 и ТУ 3053-001-32802379-03, коэффициенты местных потерь определяются по табл. 2. 1.

Наружный диаметр трубопровода, мм

Коэффициент сопротивления втулки, λм

2.3.4. Приведенный коэффициент гидравлического сопротивления, учитывающий потери на трение и местные сопротивления защитных втулок определяется по формуле:

l тр — длина одной трубы, м;

l В — длина защитной втулки, м;

di — внутренний диаметр трубы, м.

2.4. Конструктивные требования к трубопроводам

2.4.1. При выборе трассы трубопроводов из труб с внутренним эпоксидным покрытием следует соблюдать требования СП 34-116-97:

— выбор трассы трубопроводов должен производиться на основе вариантной оценки экономической целесообразности и экологической допустимости из нескольких возможных вариантов;

— прокладка трубопроводов по территории населенных пунктов промышленных и сельскохозяйственных предприятий не допускается;

— газопроводы должны располагаться над нефтепроводами и продуктопроводами при их пересечении;

— допускается совместная в одной траншее или на общих опорах прокладка трубопроводов одного или различного назначения;

— количество трубопроводов, укладываемых в одну траншею или на общих опорах, определяется проектом, исходя из условий надежности и безопасности эксплуатации трубопроводов и удобства выполнения строительно-монтажных и ремонтных работ.

2.4.2. Диаметр трубопроводов должен определяться расчётом в соответствии с нормами технологического проектирования и особенностями гидравлического расчёта трубопроводов с внутренним покрытием.

Читайте также:  Установка бампера медведь на уаз буханка

2.4.3. Допустимые радиусы изгиба трубопровода из труб с внутренней изоляцией в горизонтальной и вертикальной плоскостях должны определяться расчётом из условий прочности, местной устойчивости стенок труб и устойчивости положения трубопровода под воздействием внутреннего давления, собственного веса и продольных сжимающих усилий, возникающих в процессе изменения температуры металла труб в процессе эксплуатации.

2.4.4. Установка запорной и других видов арматуры должна осуществляться в соответствии с требованиями СП 34-116-97.

На трубопроводах надлежит предусматривать установку запорной арматуры на расстоянии, определяемом расчетом из условия обеспечения безопасности и охраны окружающей среды, но не более (не дальше друг от друга): 15 км — для трубопроводов газа, нефти и нефтепродуктов, не содержащих сероводород; 5 км — для указанных сред, содержащих сероводород; 10 км — для трубопроводов конденсата и метанола, трубопроводов, транспортирующих пластовые и сточные воды. Кроме того, установку запорной арматуры необходимо предусматривать:

— в начале каждого ответвления на расстоянии, допускающем установку монтажного узла, его ремонт и безопасную эксплуатацию;

— на входе и выходе газопроводов из УКПГ, УППГ, КС, ДКС, ГС, ПХГ, ГПЗ и ПС на расстоянии от границ территории площадок не менее:

— диаметром 700 мм до 300 мм включительно — 300 м ;

— диаметром менее 300 мм — 100 м ;

— при наличии в пределах этих расстояний устройств для приема и запуска очистных, разделительных и диагностических устройств дополнительная установка запорной арматуры не обязательна;

— на обоих концах перехода трубопровода через водные преграды в зависимости от рельефа трассы с каждой стороны перехода, с целью исключения поступления транспортируемого продукта в водоем, при этом установка запорной арматуры должна быть на отметках выше горизонта высоких вод (ГВВ) 10 % обеспеченности;

— на обоих концах участков нефтепроводов, нефтепродуктопроводов и конденсатопроводов, проходящих на отметках выше населенных пунктов, зданий и сооружений, в т.ч. железных дорог, на расстоянии, устанавливаемом проектом в зависимости от рельефа местности и необходимости обеспечения безопасности объектов;

— на обоих берегах болот III типа протяженностью 500 и более метров.

2.4.5. На трубопроводах, монтажные швы которых защищаются «втулками внутренней защиты сварных швов соединений труб», уменьшающими внутренний диаметр трубопровода не более чем на 5 %, должны предусматриваться узлы запуска и приёма очистных и диагностических устройств, конструкция которых определяется проектом. При этом в качестве очистных устройств должны использоваться только эластичные манжетные поршни-разделители (типа ДЗК-РЭГЛ, ПР). При уменьшении «втулками внутренней защиты сварных стыков» внутреннего диаметра трубопровода более 5 % установка узлов запуска и приема очистных и диагностических устройств не предусматривается.

2.4.6. Трубопроводы из труб с внутренним эпоксидным покрытием следует проектировать сварными встык с установкой на них соединительных деталей (отводов, тройников, переходников и др.) с внутренним эпоксидным покрытием и стальной запорной арматуры (краны, задвижки, вентили и др.) равнопроходного сечения, рассчитанной на проектное давление в трубопроводе.

При выполнении захлестов допускается применение фланцевых соединений с внутренним эпоксидным покрытием.

2.4.7. Все монтажные сварные швы, соединяющие трубы с внутренним эпоксидным покрытием должны защищаться от внутренней коррозии с помощью «втулок внутренней защиты сварных швов соединений труб».

2.4.8. Соединительные детали с внутренним эпоксидным покрытием (крутоизогнутые отводы и тройники) и запорная арматура должны устанавливаться с помощью приварных прямых вставок с внутренним покрытием. Защита от внутренней коррозии сварного соединения детали с вставкой должна осуществляться в базовых или трассовых условиях прямым нанесением антикоррозионного эпоксидного покрытия.

2.4.9. Соединение участков трубопровода различных категорий (разных толщин труб) должно осуществляться через переходники, изготовленные из отрезков труб с внутренним эпоксидным покрытием и толщинами стенок, равными толщинам стенок труб соединяемых участков. Защита от внутренней коррозии сварного соединения переходника должно осуществляться в базовых или трассовых условиях прямым нанесением антикоррозионного эпоксидного покрытия.

2.4.10. Длины прямых вставок и переходников должны обеспечивать возможность установки втулок внутренней защиты сварных соединений.

2.4.11. Предусматривание на стадии проектирования прямых врезок в трубопровод из труб с внутренним эпоксидным покрытием запрещается. При необходимости в процессе эксплуатации выполнения прямых врезок без остановки работы трубопровода, для защиты внутренних частей врезки от коррозии должна быть осуществлена локальная протекторная защита (из магниевых сплавов). Конструкция и размеры протектора выбираются в зависимости от диаметра врезки. Протектор требует периодического восстановления (замены).

2.4.12. Конструктивные требования к подземной, наземной и надземной прокладкам, прокладкам на вечномёрзлых, просадочных и пучинистых грунтах и в сейсмических районах, а также требования к переходам трубопроводов через водные преграды и болота, через железные и автомобильные дороги для трубопроводов из труб с внутренним эпоксидным покрытием должны соответствовать требованиям СП 34-116-97.

2.4.13. Заглубление трубопровода до верха трубы должно быть не менее (м):

1) на непахотных землях вне постоянных проездов:

— при условном диаметре менее 1000 м — 0,8;

— при условном диаметре 1000 м и более — 1,0;

2) на пахотных и орошаемых землях — 1,0;

3) в скальных грунтах и болотистой местности при отсутствии проезда автотранспорта и сельскохозяйственных машин — 0,6;

4) при пересечении оросительных и осушительных каналов от предельной глубины профиля очистки дна канала — 1,1;

5) при пересечении автомобильных дорог:

— от верха покрытия дороги до верхней образующей защитного футляра — 1,4;

— от дна кювета, водоотводной канавы или дренажа до верхней образующей защитного футляра (при размещении дорожного полотна на нулевых отметках или в выемках) — 0,5.

Заглубление трубопроводов, транспортирующих среды, замерзающие при отрицательной температуре, должно быть для: пресной воды — согласно СНиП 2.04.02-84; пластовых и сточных вод — в зависимости от минерализации (солености) и температуры воды, почвенных и климатических условий согласно ВНТП 3-85.

Глубина прокладки подземного трубопровода в районах вечномерзлых грунтов определяется принятым конструктивным решением, обеспечивающим надежность работы трубопровода с учетом требований охраны окружающей среды.

Прокладка трубопроводов одного или различного назначений в одной траншее допускается не более четырех трубопроводов, диаметром не более 300 мм .

2.4.14. При надземной прокладке балочных систем трубопроводов допускается параллельная прокладка нескольких трубопроводов — шлейфов на одних и тех же опорах (ригелях). Расстояние в свету между рядом расположенными трубопроводами должно быть не менее 500 мм при диаметре труб до 325 мм включительно и не менее диаметра трубопровода при диаметре более 325 мм , при этом для теплоизолированных трубопроводов в качестве диаметра принимается диаметр вместе с изоляцией.

Высоту прокладки надземного трубопровода от поверхности земли до низа трубопровода следует принимать не менее 0,5 м , а в местах свободного прохода людей — 2,5 м , на путях миграции крупных животных — 3,0 м и при пересечении автомобильных дорог — по СНиП П-89-80.

Высота прокладки трубопроводов над землей на участках вечномерзлых грунтов должна назначаться из условия обеспечения вечномерзлого состояния грунта под опорами и трубопроводом.

2.4.15. На участках прокладки трубопроводов на вечномерзлых грунтах (ВМГ) должны проводиться предварительные инженерные изыскания в соответствии с требованиями СНиП 1.02.07-87.

Выбор принципа использования ВМГ как оснований должен проводиться в соответствии с требованиями СНиП 2.02.04-88 с учетом мерзлотно-грунтовых условий, способа и конструктивного решения прокладки трубопровода, режима его эксплуатации, прогноза локальных и общих изменений инженерно-геокриологических условий и свойств грунтов основания и мероприятий по охране окружающей среды.

Выбранный принцип использования ВМГ, способ прокладки и конструктивные решения должны обеспечивать работоспособность и ремонтопригодность трубопроводов в течение всего периода эксплуатации.

2.4.16. Прокладка подземных трубопроводов в районах распространения грунтов II типа просадочности должна осуществляться с учетом требований СНиП 2.02.01-83.

Для грунтов I типа просадочности прокладка трубопроводов должна вестись как для непросадочных трубопроводов.

При невозможности избежать возникновения просадки основания под трубопроводами при расчете трубопровода на прочность и устойчивость должны учитываться дополнительные напряжения от изгиба, вызванные просадкой основания.

Примечание : тип просадочности и величина возможной просадки грунтов должна определяться в соответствии с требованиями СНиП 2.02.01-83.

2.4.17. Проектирование трубопроводов, предназначенных для прокладки в районах с сейсмичностью свыше 6 баллов для надземных и свыше 8 баллов для подземных трубопроводов, должно производиться с учетом сейсмических воздействий.

2.4.18. Переходы нефтепроводов и нефтепродуктопроводов через реки и каналы следует предусматривать, как правило, ниже по течению от мостов, промышленных предприятий, пристаней, речных вокзалов, гидротехнических сооружений, водозаборов и других аналогичных объектов, а также нерестилищ и мест массового обитания рыб.

2.4.19. При пересечении водных преград шириной зеркала воды в межень от 30 м до 1000 м , а также водопропускных и водо-накопительных сооружений мелиоративных систем, предпочтительным является способ наклонно-направленного бурения (ННБ), при условии отсутствия на дне преграды следующих геологических структур:

— гравийно-галечных грунтов (гравия и гальки 30 %);

— грунтов с включением валунов и булыжника;

— материковой прочной скалы (доломиты, базальт, диабаз, гранит и т.д.);

— карстообразующих пород (без предусмотренных проектом мероприятий по исключению или стабилизации карстообразования в зоне пород, примыкающих к проложенному ННБ трубопроводу).

2.4.20. Переходы трубопроводов через железные и автомобильные дороги должны предусматриваться в местах прохождения дорог по насыпям, либо в местах с нулевыми отметками и, в исключительных случаях при соответствующем обосновании, в выемках дорог.

Прокладка трубопровода через тело насыпи не допускается.

2.5. Расчёт трубопроводов на прочность и устойчивость

2.5.1. Расчёт трубопроводов с внутренним эпоксидным покрытием включающий: определение толщин стенок труб и соединительных деталей, проведение поверочного расчёта принятого конструктивного решения на неблагоприятное сочетание нагрузок и воздействий с оценкой прочности и устойчивости рассматриваемого трубопровода, включая оценку устойчивости положения (против всплытия) должны соответствовать требованиям СП 34-116-97 и СНиП 2.05.06-85*.

2.5.2. Расчетные нагрузки, воздействия и возможные сочетания необходимо применять в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85.

Нагрузки и воздействия, действующие на трубопроводы, различаются на:

— силовые нагружения — внутреннее давление среды, собственный вес трубопровода, обустройств и транспортируемой среды, давление (вес) грунта, гидростатическое давление воды, снеговая, ветровая и гололедная нагрузки, нагрузки, возникающие при испытании и пропуске очистных устройств;

— деформационные нагружения — температурные воздействия, воздействия предварительного напряжения трубопровода (упругий изгиб, растяжка компенсаторов и т.д.), воздействия неравномерных деформаций грунта (морозное растрескивание, селевые потоки и оползни, деформации земной поверхности в районах горных выработок и карстовых районах, просадки, пучение, термокарстовые процессы), сейсмические воздействия.

По длительности действия нагрузки различаются на: постоянные, временные длительные, кратковременные и особые.

2.5.3. При установлении номинальной толщины стенки труб и соединительных деталей с внутренним покрытием добавка на внутреннюю коррозию не вводится.

2.5.4. Номинальная толщина стенки труб с внутренним покрытием должна быть не менее 1/80 наружного диаметра.

2.5.5. Поверочный расчет трубопровода на прочность должен производиться после выбора его основных размеров с учетом всех расчетных нагрузок и воздействий для всех расчетных случаев, возникающих при сооружении, испытании и эксплуатации.

Определение усилий от расчетных нагрузок и воздействий, возникающих в отдельных элементах трубопроводов, необходимо производить методами строительной механики расчета статически неопределимых стержневых систем.

Расчетная схема трубопровода должна отражать действительные условия его работы, а метод расчета — учитывать возможность использования ЭВМ.

В качестве расчетной схемы трубопровода должны рассматриваться статически неопределимые стержневые системы переменной жесткости с учетом взаимодействия трубопровода с окружающей средой.

2.6. Основные требования по охране окружающей среды

2.6.1. Основные требования по охране окружающей среды, определяются СП 34-116-97.

2.6.1.1. Выбор трассы, конструктивных, технологических и природоохранных решений, прокладка трубопроводов должны осуществляться в строгом соответствии с Законом РФ «Об охране окружающей природной среды», иными законодательными актами и нормативными документами в этой области, в т.ч.: «Руководством по экологической экспертизе предпроектной и проектной документации», «Указаниями к экологическому обоснованию хозяйственной и иной деятельности в прединвестиционной и проектной документации» (Минприроды России, 1993 и 1994 г г), «Пособием по составлению раздела проекта «Охрана окружающей природной среды» к СП 11-101-95, требованиям СП 34-116-97 и действующими отраслевыми нормативными документами по данному вопросу.

2.6.1.2. Каждый проект должен содержать раздел «Охрана окружающей среды» с оценкой воздействия на окружающую среду (ОВОС). ОВОС проводится для природных компонентов (геологическая среда, вода, воздух, почва, растительность, животный мир) и природных комплексов (ландшафтов) в полосе, равной по ширине зоне влияния трубопровода. Но не меньше чем 3 км по обе стороны осевой линии трубопровода.

В ОВОС обязательна оценка ареалов опасных природных процессов, существующих до начала сооружения и прогнозируемых на первый и пятнадцатый год эксплуатации.

2.6.1.3. ОВОС проводится в объемах, достаточных для проведения оценки экологического риска, связанного с возможностью нанесения ущербов жизни и здоровью населения (риск катастрофических следствий аварий); редким и исчезающим видам животных и растений (риск утраты генофонда); природным ресурсам, утрачиваемым или уменьшаемым вследствие деструкции природных систем или загрязнения окружающей природной среды при сооружении и эксплуатации промысловых трубопроводов.

Объемы ОВОС должны обеспечивать сравнение вариантов природоохранных решений по признаку эффективности предотвращения или стабилизации природных процессов, неблагоприятных для традиционного природопользования или снижающих техническую надежность трубопроводов.

2.6.1.4. Проектные решения по охране окружающей природной среды должны обеспечивать возможность сохранения существующего и потенциально достижимого до начала сооружения трубопровода уровня доходности нарушаемых угодий, а также локализацию и уменьшение активности опасных природных процессов.

2.6.1.5. В состав природоохранных мероприятий должны входить проектные решения по:

— инженерным рекультивациям (по всей трассе);

— специальным инженерным рекультивациям (на участках трассы с опасными природными процессами);

— земляным рекультивациям (на участках трассы в пределах сельхозугодий в соответствии с ГОСТ 17.5.3.05-84; ГОСТ 17.4.3.02-85; ГОСТ 17.5.3.06-85);

— охране поверхностных и подземных вод от загрязнения;

— биологическим рекультивациям (по всей трассе — на период строительства, по особо важным участкам — на период эксплуатации);

2.7. Основные положения по защите трубопроводов от почвенной и атмосферной коррозии

2.7.1. Основные требования по защите трубопроводов от почвенной и атмосферной коррозии определяются СП 34-116-97.

2.7.1.1. При проектировании средств защиты стальных трубопроводов (подземных, наземных, надземных и подводных с заглублением в дно) от подземной и атмосферной коррозии следует руководствоваться требованиями ГОСТ 25812-83 нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

2.7.1.2. Противокоррозионная защита независимо от способа прокладки трубопроводов должна обеспечивать их нормальную работу в течение эксплуатационного срока.

Допускается не применять электрохимическую защиту если защитные покрытия обеспечивают надежную эксплуатацию в течение всего срока службы.

2.7.1.3. Трубопроводы (включая крановые узлы, тройники и др.) должны быть изолированы по всей наружной поверхности изоляционными покрытиями в соответствии с ГОСТ 25812-83. Подготовка траншеи и засыпка трубопровода грунтом должна вестись способом, исключающим повреждение изоляции, что устанавливается искателями повреждений.

2.7.1.4. Трубопроводы при надземной прокладке должны защищаться от атмосферной коррозии лакокрасочными, металлическими покрытиями, или покрытиями из консистентных смазок.

2.7.1.5. На трубопроводе должны быть обеспечены по всей его внешней поверхности и непрерывно во времени поляризационные потенциалы более отрицательные, чем регламентированный ГОСТ 25812- 83 минимальный защитный потенциал, но более положительные, чем максимальный защитный потенциал, установленный тем же стандартом.

3. СТРОИТЕЛЬСТВО

3.1. Общие положения по строительству

3.1.1. В данной Инструкции изложены, в основном, те требования к проектированию и строительству промысловых трубопроводов, которые обусловлены использованием труб с двухсторонней изоляцией.

В отношении обеспечения тех требований, которые напрямую не связаны с наличием двухсторонней изоляции, должны соблюдаться общие правила, регламентирующие порядок проектирования, строительства и реконструкции промысловых трубопроводов (СП 34-116-97, ВСН 005-88).

3.1.2. Все материалы и изделия, используемые при строительстве промысловых трубопроводов, должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технических условий, иметь необходимые сертификаты и заводскую маркировку.

Изделия и материалы, поставка которых предусмотрена в упаковке, должны прибывать в пункт назначения в неповрежденной таре.

3.1.3. При выборе средств механизации (в том числе технологической оснастки) необходимо руководствоваться требованиями, предусмотренными действующими нормативами относительно их совместимости с принятой технологией, параметрами используемых труб, условиями строительства, экологическими ограничениями. При этом используемые средства механизации должны обеспечивать требуемое качество строительства и безопасные условия труда.

3.1.4. Основным условием эффективного использования труб с двухсторонним изоляционным покрытием является бережное и аккуратное обращение с ними на всех стадиях строительного производства.

В местах, где возможен прямой контакт изолированной поверхности труб с твердыми предметами (например, с металлическими частями машин), необходимо предусмотреть установку эластичных накладок, мягких обшивок и т.п. В процессе строительства следует постоянно контролировать их состояние и, при необходимости, производить обновление.

3.2. Транспортировка и хранение труб, соединительных деталей, материалов и изделий

3.2.1. Поступающие на строительство трубы, соединительные детали, материалы и изделия должны доставляться партиями, объем которых определяется техническими условиями и уточняется договорными обязательствами на их поставку.

При получении продукции, которая поставляется комплектно, должны удовлетворяться требования, касающиеся заданных соотношений между отдельными составляющими поставляемых изделий.

3.2.2. Каждая партия труб и соединительных деталей должна быть снабжена документом (сертификатом, паспортом) завода-изготовителя, подтверждающим их соответствие требованиям технических условий.

Сопроводительная документация должна содержать: наименование и товарный знак предприятия; номер партии; условное обозначение продукции; объем партии (м, шт., кг); результаты заводских испытаний или другие подтверждения соответствия требованиям технических условий; дату выпуска партии; штамп ОТК.

При использовании труб с внутренним покрытием под нанесение наружного покрытия допускается совмещение данных сертификата на партию труб с внутренним и наружным покрытием в одном документе.

3.2.3. На поверхности труб и соединительных деталей должна быть нанесена маркировка в соответствии с принятой в ТУ формой и содержанием. Маркировку наносят на наружную поверхность труб с использованием стойких к атмосферным воздействиям красок.

3.2.4. При поступлении на трассу труб с двухсторонней изоляцией строительная организация (Подрядчик) совместно с другими организациями, участвующими в реализации проекта (технадзор Заказчика, служба перевозок и др.), осуществляют входной контроль труб и соединительных деталей, по мере их поступления на железнодорожную станцию или специально организованную для получения труб площадку (она, как правило, устраивается в тех случаях, когда доставка труб с завода осуществляется автотранспортом).

Целью входного контроля является определение пригодности труб (изделий) данной партии для строительства конкретного объекта. При выполнении данного вида контроля могут быть выявлены как заводские дефекты (не обнаруженные на этапе приемки труб), так и повреждения, возникшие в процессе их транспортировки.

3.2.5. Освидетельствование и отбраковку труб (деталей) производит комиссия, образуемая приказом по строительному объединению (подрядному предприятию). В состав комиссии должны быть включены в обязательном порядке представители службы материально-технического снабжения и службы контроля качества данного предприятия.

По согласованию в состав комиссии входят представители технадзора Заказчика, транспортного предприятия, а в отдельных случаях и завода-изготовителя.

Комиссия имеет право для решения отдельных вопросов привлекать к участию в работе экспертов и специалистов других организаций.

3.2.6. Трубы (детали) не соответствующие требованиям ТУ, отбраковываются с целью последующего ремонта или возможного использования по другому назначению.

3.2.7. Объем входного контроля, методы его выполнения, состав контролируемых параметров, величины допустимых отклонений от нормы, критерии отбраковки, порядок регистрации результатов контроля, процедура оформления претензий по обнаруженному браку и другие условия передачи труб для использования в строительстве должны быть указаны в договоре (контракте) на их поставку. Как правило, все эти условия оформляются в виде регламента, являющегося неотъемлемой частью договора.

3.2.8. Отдельно должен быть составлен договор с транспортным предприятием (железной дорогой, автокомбинатом и т.п.), осуществляющим перевозку труб и соединительных деталей. В нем необходимо указать основные требования к процессам погрузки-разгрузки и транспортировки труб (деталей) с учетом существующих — применительно к данному виду продукции — положений, касающихся условий их доставки потребителю.

При использовании для перевозки труб водного транспорта дополнительно учитываются требования соответствующих служб грузового пароходства.

Читайте также:  Установка вариатора сафари на буране

3.2.9. Во всех случаях в регламентирующей части договора с транспортным предприятием должны быть оговорены следующие положения:

— схемы размещения труб (соединительных деталей) на транспортном средстве, включая способы их опирания и крепления; применительно к перевозкам по железной дороге необходимо использовать схемы из числа тех, которые зарегистрированы МПС;

— порядок предъявления рекламаций по поводу дефектов, возникших в процессе перевозки труб (с указанием возможных причин их появления);

— недопущение транспортировки труб (т.е. непосредственной их перевозки) при температурах окружающего воздуха ниже допускаемой нормы.

3.2.10. Входной контроль труб должен осуществляться на специально подготовленной площадке, где необходимо разместить стенд для размещения труб, подлежащих освидетельствованию, а также стеллажи под трубы: поступающие на контроль; годные и отбракованные.

3.2.11. Конструкция стенда (как правило, сборно-разборного) выбирается либо из числа типовых, либо проектируется получателем труб, исходя из местных условий и объемов поставок. Поступающие трубы кладут на стенд поочередно и производят их обследование по всей поверхности, с целью выявления возможных повреждений как изоляционного покрытия (внутреннего и наружного), так и металла труб.

3.2.12. Складирование отбракованных труб осуществляется в специально отведенный штабель после того, как будут сделаны на них пометки мест с обнаруженными дефектами; условия хранения отбракованных труб должны быть такими же, как и труб, не имеющих дефектов; это обусловлено необходимостью предохранить эти трубы от появления новых дефектов.

3.2.13. Трубы и соединительные детали с двухсторонней изоляцией должны поставляться с завода-изготовителя на трассу в защищенном виде, то есть с инвентарными заглушками по концам (с учетом дополнительных требований Заказчика). Эти заглушки не следует удалять до момента начала сварки труб.

В случае необходимости, в частности для выполнения осмотра полости трубы, снятую на время контроля заглушку следует вновь установить на место.

3.2.14. Комплектующие изделия (изолирующие внутритрубные втулки и уплотнительные кольца к ним) должны поставляться в соответствующей упаковке (таре) согласно ТУ и храниться на специально подготовленных площадках или в складских помещениях.

3.2.15. Поступающие на объект трубы, соединительные детали и комплектующие изделия могут находиться в установленных условиях хранения не более того срока, который регламентирован заводом-изготовителем (в соответствии с ТУ). Для труб этот срок составляет 1 год.

Допускается применение труб (деталей, изделий) по истечении этого срока при условии их повторного освидетельствования с целью установления соответствия требованиям ТУ.

3.2.16. Доставка труб (деталей) должна осуществляться в строгом соответствии с маршрутами, принятыми в транспортной схеме, которая согласована в установленном порядке со всеми заинтересованными организациями.

На пути следования автотранспорта с трубами должны заблаговременно быть выполнены мероприятия, связанные с организацией ледовых переправ, укреплением существующих мостов, устройством водопропусков, обустройством разъездов и т.п.

На период осуществления грузоперевозок необходимо предусматривать меры, направленные на поддержание в исправном состоянии всех используемых дорог и подъездных путей, а также на обеспечение возможной буксировки трубовозов на участках дорог с крутыми затяжными подъемами.

3.2.17. Непосредственное выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортных работ должно осуществляться в соответствии с требованиями рабочего проекта, проекта производства работ (ППР), правил дорожного движения и с учетом положений, изложенных в настоящем РД.

3.2.18. Погрузку труб в автотранспортные средства и их выгрузку следует осуществлять с помощью автокранов или трубоукладчиков, обладающих соответствующими грузовыми характеристиками (с учетом диаметра труб, толщины их стенок, требуемого вылета стрелы, погрузочной высоты и других факторов).

3.2.19. Используемые для погрузки-разгрузки труб крановые машины должны быть оборудованы стандартизованной грузоподъемной оснасткой, включающей в себя торцевые захваты и траверсы; при этом выбор типа оборудования должен производиться с учетом типоразмеров труб и особенностей принятой схемы производства погрузочно-разгрузочных работ.

3.2.20. Грузоподъемные краны (трубоукладчики) и вспомогательное оборудование должны обеспечивать целостность изоляционного покрытия труб (как внешнего, так и внутреннего).

С этой целью на стрелы трубоукладчиков и на выступающие металлические части кранов необходимо установить защитные накладки из эластичных материалов.

Крюки торцевых захватов должны быть оснащены специальными вставками из капролона.

В процессе производства работ необходимо тщательно следить за состоянием этих накладок (вставок) и, при необходимости, заменять их на новые.

3.2.21. Для перемещения труб на трассе (применительно к обеспечению процессов сборки и сварки трубопровода) следует применять мягкие кольцевые стропы, монтажные полотенца или клещевые захваты. В случае использования последних их рабочие поверхности должны быть оснащены накладками из эластичных материалов.

3.2.22. Выбор конкретных марок грузоподъемных машин и такелажной оснастки должен производиться на стадии разработки ППР (включая технологические карты), где с учетом заданного темпа строительства, местных условии, принятых общих решений по организации строительства, а также результатов технико-экономических обоснований определяется реальная потребность в тех или иных средствах механизации.

3.2.23. При строповке труб с двухсторонним покрытием не допускается использование цепей, открытых стальных канатов, а также другого такелажного оборудования (даже из числа стандартизованных), которое не отвечает специальным требованиям, обусловленным особенностями работы с изолированными трубами.

3.2.24. Строповку фасонных деталей следует осуществлять с использованием эластичных кольцевых стропов, обеспечивающих целостность изоляционного покрытия при захвате изделий по схеме «на удавку».

3.2.25. Транспортировку труб с двухсторонней изоляцией необходимо производить на специально оборудованных трубовозах (плетевозах). Дооборудование серийно выпускаемых транспортных средств состоит в установке на коники тягача и прицепа-роспуска дополнительных ложементов, облицованных прокладками (например, из прорезиненной ткани).

3.2.26. Трубовозы, предназначенные для перевозки изолированных труб, должны быть доукомплектованы стяжными (увязочными) приспособлениями, обеспечивающими заданное усилие прижатия труб к опорным устройствам трубовоза и обжимными хомутами, снабженными эластичными прокладками (ковриками).

3.2.27. Для предотвращения самопроизвольных продольных перемещений труб при движении трубовоза (особенно на крутых подъемах и спусках), а также при трогании с места и торможении необходимо в максимальной степени использовать штатные стопорно-фиксирующие устройства трубовоза. В случае их отсутствия необходимо произвести соответствующую доукомплектацию машины, следуя при этом указаниям завода-изготовителя данного трубовоза.

На концах фиксирующих канатов должны быть установлены торцевые захватывающие приспособления («чокеры»), снабженные эластичными вкладышами, изготовленными из материала типа «Капролон В».

3.2.28. При перевозке фасонных деталей трубопровода необходимо выполнять следующие требования:

— борта автомашины должны быть снабжены прокладками из эластичных материалов;

— изделия следует укладывать рядами, отделенными друг от друга мягкими прокладками;

— схема крепления перевозимых грузов должна обеспечивать стабильность их взаимного размещения на транспортном средстве;

— изделия, поставляемые в заводской упаковке (в обрешетке, в таре и т.п.), следует перевозить до места монтажа, не нарушая целостности этой упаковки.

3.2.29. Складирование труб должно производиться на специально подготовленных площадках, расположение которых соответствует решениям, принятым в проекте.

Территория, выделенная под складирование труб, должна иметь ровную поверхность; при необходимости на выделенной площадке следует обеспечить организованный сток дождевых вод путем создания дренажного уклона и произвести отсыпку ее поверхности слоем щебня.

3.2.30. Размеры площадок под складирование труб должны обеспечивать размещение на них штабелей, проездов для грузоподъемных средств и автотранспорта, а также проходов для обслуживающего персонала.

На обустраиваемых площадках должны быть установлены осветительные прожектора, указатели маршрутов движения трубовозов, соответствующие дорожные знаки, противопожарные щиты.

В бытовом помещении, входящем в состав каждой площадки, должен быть предусмотрен пункт неотложной медицинской помощи.

Здесь же необходимо разместить узел телефонной или радиосвязи.

3.2.31. Трубы должны складироваться в штабели, высота которых не должна превышать 2 м . Между отдельными рядами труб необходимо устанавливать прокладки из мягкого (эластичного) материала, например, из транспортерной ленты.

Нижний ряд труб должен опираться на деревянные подкладки, выполненные из брусьев шириной не менее 15 см (по 4 штуки на длину трубы).

Ограничительные стойки штабеля необходимо снабжать деревянными накладками (для исключения возможных повреждений изоляционного покрытия труб).

3.2.32. Трубы в штабелях должны храниться с установленными (в соответствии с условиями поставки) концевыми заглушками.

3.2.33. В одном штабеле не должны находиться трубы различного диаметра, а также трубы, имеющие разную номинальную длину.

При складировании труб не допускается:

— укладывать трубы верхнего ряда до закрепления труб нижнего ряда;

— укладывать трубы в наклонном положении с опиранием их на кромки, с нарушением параллельности осей складируемых труб;

— формировать штабель со смещением концов труб, превышающим 0,3 м .

3.2.34. Соединительные детали и комплектующие изделия (втулки, уплотнительные кольца и т.п.) следует складировать на специально выделенном участке.

Условия их хранения должны соответствовать требованиям технических условий.

При необходимости обеспечивать длительное хранение деталей (изделий) следует предусматривать устройство навесов или организовывать их складирование в закрытых помещениях.

3.2.35. При выполнении работ по погрузке-разгрузке труб, их транспортировке и хранению необходимо строго соблюдать требования техники безопасности, которые должны быть изложены в производственной инструкции строительной организации. При разработке такой инструкции необходимо в полной мере учитывать положения, содержащиеся в:

— ведомственных нормах и инструкциях (ВСН 005-88, ВСН 012-88);

— проектно-сметной документации на создаваемый объект (с учетом требований технических условий заинтересованных организаций).

3.2.36. При разработке проекта производства работ необходимо полностью учитывать все положения, изложенные в упомянутой выше инструкции, и осуществлять выбор технологических схем (включая комплектацию оборудованием), исходя из содержащихся в ней требований.

3.3. Изготовление отводов холодного гнутья

3.3.1. Гнутье стальных бесшовных и электросварных прямошовных труб диаметрами 114- 168 мм и 219- 720 мм производится на трубогибочных станках (машинах) типа ГТГ-211, ИВ-3430, ИВ-3432 (диаметр труб 114- 168 мм ) и ГТ-531, ГТ-1021 (диаметр труб 219- 720 мм ) или аналогичных импортных станках в холодном состоянии.

3.3.2. Отводы холодной гибки изготавливаются из труб, имеющих наружное и внутреннее изоляционные покрытия.

3.3.3. Углы изгиба отводов должны быть указаны в заказе-спецификации, составляемой на основе проекта.

Отводы холодной гибки диаметром до 530 мм включительно изготавливают из одной трубы, а кривые диаметром 720 мм выполняют как из одиночных труб, так и секций из двух труб (ГОСТ 24950-81).

3.3.4. Трубы, отобранные для холодной гибки, должны иметь заводские сертификаты. Использование труб без сертификатов не допускается.

3.3.5. Для холодной гибки следует отбирать трубы длиной не менее 9,5 м .

3.3.6. Овальность по концам труб, предназначенных для холодной гибки, не должна превышать 0,6 %.

3.3.7. Отбираемые для холодной гибки трубы должны иметь фактическое значение предела текучести (по сертификату), не превышающее минимально допустимое значение более чем на 10 %.

3.3.8. Заводские сварные соединения труб не должны иметь отремонтированных сваркой или зачисткой участков.

3.3.9. При холодной гибке труб поверхности гибочных установок должны быть специально подготовлены (зачищены и отшабрены). Если эти мероприятия не обеспечивают сохранность изоляционного покрытия при гибке труб, необходимо применять прокладки из эластичных материалов.

3.3.10. Отводы холодной гибки изготовляются способом многократной поперечной гибки отдельных участков трубы.

3.3.11. Угол изгиба трубы определяется суммой углов изогнутых участков.

Отклонения суммарного угла изгиба кривых от заданной величины не должны превышать ±20′.

3.3.12. При изготовлении отводов диаметром 720 мм , составленных из двух труб, участки не менее 0,5 диаметра трубы, прилегающие к поперечному сварному соединению, не должны подвергаться гибке.

3.3.13. Работы по гнутью труб производятся на основании технологической карты.

3.3.14. Технологические параметры изготовления отводов (шаг, угол единичного гиба и число гибов) зависят от диаметра, толщины стенки, прочностных свойств трубной заготовки, характеристик изоляционных покрытий и при получении труб каждой партии и типоразмера выбираются по результатам пробной гибки кривой.

3.3.15. Допускается при изготовлении отводов холодной гибки использование внутренних распорок на передних концах труб для уменьшения овальности.

3.3.16. Холодная гибка труб должна выполняться при температуре металла не ниже -20°С.

3.3.17. Отводы из труб с наружным и внутренним изоляционными покрытиями изготавливаются, из условия обеспечения сохранности внутреннего покрытия, без применения дорна.

3.3.18. Максимальные углы и минимальные радиусы отводов с наружным и внутренним изоляционными покрытиями приведены в табл. 3.1.

Допускается изготовление отводов с суммарными углами изгиба, превышающими значения, указанные в табл. 3.1, при условии обеспечения сохранности изоляционного покрытия и допускаемой овальности.

Наружный диаметр трубы, мм

Максимальный угол изгиба одиночной трубы, град

Минимальный радиус изгиба, м

* 21 град. — максимальный угол изгиба двухтрубной секции.

3.3.19. Предельные отклонения по толщине стенки отводов холодной гибки должны соответствовать допускам на толщину стенки труб, из которых они изготовлены, а предельные отклонения по наружному диаметру в любом сечении отвода, определяемому по измерению периметра, должны соответствовать допускам на наружный диаметр труб, из которых изготовлены данные кривые.

3.3.20. Овальность прямых концов и изогнутых участков отводов, определяется по формуле:

Dmax и Dmin — соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные по данному сечению на взаимно перпендикулярных направлениях;

D ном — номинальный наружный диаметр трубы.

Овальность прямых концов и изогнутых участков отводов не должна превышать требований действующей нормативно-технической документации на отводы холодной гибки (СНиП III -42-80*), при условии выполнения требования п.3.8.50.

3.3.21. Допускается выправлять овальность на концах отводов безударными разжимными устройствами.

3.3.22. Образование гофр на отводах холодного гнутья с изоляционным покрытием не допускается.

3.3.23. Качество поверхности основного металла отводов должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637-89. Допускается ремонт основного металла зачисткой, не выводящей толщину стенки за пределы допусков.

3.3.24. Торцы отводов должны сохранять заводские фаски под стыковую сварку.

Допускается механическая обработка фаски на торцах отводов перед сваркой для подготовки специальной разделки кромок, необходимой для использования автоматических сварочных комплексов.

3.3.25. Для контроля линейных размеров следует использовать металлические рулетки по ГОСТ 7502-98 и линейки по ГОСТ 427-75, а также другой измерительный инструмент, изготовляемый по ГОСТ 166-89, ГОСТ 6507-90. Периметры в сечениях отвода измеряются металлической рулеткой по ГОСТ 7502-98.

3.3.26. Длину отвода вместе с прямолинейными участками определяют по среднеарифметическому значению измерений по выпуклой образующей с наружной стороны отвода и по вогнутой образующей с внутренней стороны отвода. Измерения производятся металлической рулеткой. Погрешность измерения ± 1 мм .

3.3.27. Угол изгиба отвода проверяют угломером типа УГТ-8.21, шаблоном кривизны ШКО или другими приборами и инструментами с погрешностью измерения до 10′, изготовленными по утвержденным техническим условиям (ГОСТ 2.114-95).

Определять углы и радиусы по стрелке и хорде допускается лишь в порядке самоконтроля.

3.3.28. Толщину стенки на выпуклом изогнутом участке отводов проверяют ультразвуковым толщиномером по ГОСТ 1138-89.

3.3.29. Овальность прямых концов отводов определяют по торцам с измерением максимального и минимального диаметров. Овальность изогнутых участков отводов измеряют на участках первого и второго гибов, в середине изогнутого участка и на участке последнего гиба.

3.3.30. На наружной и внутренней поверхностях отводов после холодной гибки труб с изоляцией не должно быть дефектов, нарушающих сплошность покрытия.

Покрытие готового отвода должно сохранять защитные функции согласно требованиям ГОСТ Р 51164-98.

Контроль сохранности изоляционного покрытия отводов холодной гибки осуществляется:

— визуальным освидетельствованием с целью обнаружения растрескивания и отслоений покрытия;

— проверкой диэлектрической сплошности искровым дефектоскопом при электрическом напряжении 5 кВ/мм;

— выборочным контролем толщины изоляционного покрытия. Выявленные дефекты должны быть отремонтированы в соответствии с ГОСТ Р 51164-98.

3.3.31. На каждый отвод, изготовленный в заводских условиях, должен быть составлен паспорт.

В паспорте, удостоверяющем качество отводов, должны содержаться следующие данные:

— наименование предприятия-изготовителя отводов;

— условное обозначение отвода;

— порядковый номер каждого отвода по журналу гибочных работ;

— химический состав металла трубы и эквивалент углерода;

— механические свойства металла трубы;

— величина гидравлического испытания трубы без осевого подпора.

3.3.32. Перевозка отводов по железной дороге должна производиться в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», МПС, М., Транспорт, 1990.

3.3.33. По согласованию с Заказчиком поверхность неизолированных участков отводов может иметь легко удаляемое консервационное покрытие.

Вид консервационного покрытия оговаривается в заказе и отмечается в сопроводительной документации.

3.3.34. Отводы при хранении должны быть рассортированы по величине угла изгиба, диаметрам, толщине стенки и маркам стали в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80 и храниться горизонтально в один ряд.

3.3.35. Срок хранения отводов с изоляционным покрытием разрешается в течение 6 месяцев. По истечении этого срока изоляционное покрытие проверяется на соответствие требований ГОСТ Р 51164-98.

3.4. Специфика сварки кольцевых стыков

3.4.1. Общие принципы организации и технологии производства сварочно-монтажных работ при строительстве трубопроводов из труб с двухсторонней изоляцией должны соответствовать требованиям следующих нормативных документов: СП 34-116-97, СНиП 2.05.06-85*, СНиП III -42-80*, ВСН 005-88, ВСН 006-88, ВСН 011-88 и ВСН 012-88. При этом необходимо дополнительно руководствоваться положениями, изложенными в данном разделе настоящей Инструкции.

3.4.2. Трубы — в зависимости от принятых условий поставки — могут передаваться строительной организации либо в виде отдельных изделий, либо в виде сваренных (с заизолированными с обеих сторон кольцевыми стыками) двухтрубных секций длиной до 24 м . В данном документе вопросы, связанные с укрупнительной сборкой и сваркой труб в заводских условиях, подробно не рассматриваются; технология выполнения этих операций должна соответствовать требованиям перечисленных выше нормативов и положений, изложенным в регламенте трубозаготовительного завода.

3.4.3. К сварочно-монтажным работам при строительстве трубопроводов из труб с двухсторонним изоляционным покрытием допускаются рабочие и ИТР, имеющие специальную подготовку в части применения таких труб, обученные безопасным методам производства работ и аттестованные в установленном порядке на право осуществлять сварочные процессы на этих трубах.

3.4.4. При выборе сварочных материалов необходимо руководствоваться требованиями СНиП 2.05.06-85* и технологических инструкций, регламентирующих порядок их назначения, исходя из свойств и характеристик самого металла труб, при этом каких-либо специальных ограничений, связанных с наличием на трубах двухсторонней изоляции, не предусматривается.

3.4.5. Трубы и соединительные детали, поступающие на сборку и сварку трубопровода, не должны иметь отклонений и дефектов, превышающих по своим значениям тех величин, которые регламентированы техническими условиями на поставку труб (деталей).

3.4.6. Сварка поворотных кольцевых стыков в полевых условиях должна производиться с использованием стандартизованных трубосварочных стендов и установок, дооборудованных, при необходимости, эластичными накладками на покатях, отсекателях, накопителях.

Приводные ролики вращателей не должны иметь повреждений по периметру контактных поверхностей. При обнаружении дефектов на эластичных бандажах их необходимо заменить новыми.

3.4.7. Кромки труб перед сваркой следует проверить визуально с целью выявления возможных задиров, забоин, вмятин. Непосредственно перед осмотром необходимо демонтировать торцевые заглушки (при этом следует предусмотреть их организованный сбор и хранение для дальнейшего использования).

3.4.8. Сборку и сварку труб с внутренним изоляционным покрытием (независимо от того выполняются ли эти операции на трубосварочной базе или на трассе) следует производить с применением наружных центраторов.

3.4.9. Основные особенности процессов сборки и сварки труб, имеющих двухстороннее изоляционное покрытие, обусловлены принятым типом изолирующей конструкции зоны сварного стыка изнутри.

Применительно к использованию для этих целей защитных втулок специфика производства сварочно-монтажных работ становится обусловленной, в основном, принятой технологией монтажа этих втулок, которая регламентирована соответствующими ТУ на эти изделия (ТУ 1396-001-48151375-2001).

3.4.10. С учетом особенностей применения внутритрубных изолирующих втулок, включая необходимость использования при их монтаже клеевых композиций, представляется целесообразным, по возможности, ограничить выбор типа исходных труб (как по толщине стенки, так и по эквиваленту углерода) с тем, чтобы при заданных температурных условиях строительства исключить необходимость предварительного подогрева кромок труб перед их сваркой.

3.4.11. Общая схема процесса сборки труб с использованием внутритрубных защитных втулок должна быть следующей: со стороны наращиваемого конца плети (секции) удаляется заглушка, затем производятся подготовительные работы (удаление загрязнений из полости трубы, зачистка кромок, нанесение клеевого состава), после этого устанавливается в трубу втулка на глубину, соответствующую половине ее длины, и производится прихватка втулки к кромке трубы; на свободный конец этой втулки надвигается пристыковываемая труба, далее производится требуемая выверка геометрических размеров собранного стыка (сварочный зазор, совпадение кромок и т.п.) и его фиксация с помощью наружного центратора.

Читайте также:  Установка газлифта на кухонный шкаф

3.4.12. Процесс сварки кольцевых стыков, в основном, аналогичен тому, который традиционно используется на трубах с заданными типоразмерами. Основное отличие состоит в том, что в верхней части стыка необходимо оставлять несваренный участок длиной 10- 15 мм («окно»).

Оставляемое технологическое «окно», предназначенное для обеспечения газодинамического равновесия в скрытом пространстве, ограниченном втулкой, подлежит заварке только после полного остывания стыка.

Перед тем как приступить к заварке этого «окна» необходимо выполнить с помощью шлифмашины зачистку кромок труб и ранее сваренных швов на всю глубину зоны сплавления.

3.4.13. При использовании иных технологических решений по обеспечению газообмена в скрытом пространстве (например, при использовании дополнительных сверлений возле кромок труб с последующей установкой в них резьбовых заглушек) необходимо при производстве работ руководствоваться специальной технологической картой на выполнение этих процедур.

3.4.14. При выполнении сварочно-монтажных работ в трассовых условиях для обеспечения требуемого качества их выполнения и гарантированной сохранности изоляционного покрытия (как внутреннего, так и внешнего) необходимо соблюдать следующие требования:

— раскладка труб вдоль трассы должна осуществляться по схеме, исключающей в процессе монтажа неоправданные их перемещения к месту сборки;

— размещение на строительной полосе отдельных труб (секций) и сваренной плети должно производиться на деревянные лежки или мешки, заполненные песком;

— при выполнении сборки и сварки труб должны использоваться инвентарные монтажные опоры (в виде сварных конструкций с мягкими опорными ложементами или кладок из деревянных брусьев);

— строповку подаваемых на монтаж труб следует производить только в тех местах, которые предусмотрены технологической картой; в зоне контакта трубы с полотенцем не должно находиться посторонних предметов, а также наледи и грязи.

3.4.15. Формируемая при сварке плеть должна быть, по возможности, равноудаленной от проектной оси трассы, то есть от оси будущей траншеи. Соблюдение данного условия позволяет исключить необходимость в перекладке отдельных участков плети перед ее опуском в траншею.

3.4.16. На участках трассы, где проектом предусмотрен упругий изгиб оси трубопровода, сварочно-монтажные работы следует производить теми же методами, что и на прямолинейных участках. Придание плети изогнутых очертаний допускается лишь после того, как на данном участке все стыки будут полностью завершены сваркой.

3.4.17. При необходимости осуществлять резку труб в полевых условиях (с целью замены «катушек» с дефектными стыками, для ликвидации технологических разрывов, при вварке линейной арматуры и т.п.) следует пользоваться защитными поясами, охватывающими одновременно весь периметр трубы и обеспечивающими предохранение наружного покрытия от брызг расплавленного металла.

Целесообразно использовать при этом пояса специальной конструкции, которые содержат в себе встроенные медные пластины, обеспечивающие активный теплоотвод и способствующие тем самым сохранности внутреннего покрытия.

Помимо методов газопламенной резки могут быть использованы безогневые методы резки с применением механических труборезов.

3.4.18. Для защиты изоляционного покрытия от брызг металла при сварке также необходимо пользоваться защитными поясами, при этом их конструкция может выбираться из числа типовых (т.е. без дополнительных медных пластин).

3.4.19. Уточненные решения по выбору как самих режимов сварки (резки) труб, так и типа защитных устройств для предохранения изоляции должны приниматься на стадии освоения и в процессе аттестации принимаемой технологии сварки (резки) с учетом типоразмеров труб, марки стали и конкретного вида изоляционного покрытия.

3.4.20. При врезке в нитку трубопровода линейной арматуры, при ликвидации технологических разрывов (вварке «катушек», монтаже захлестов) могут возникнуть дополнительные сложности, связанные с размещением изолирующих втулок. Данное обстоятельство необходимо учитывать заблаговременно, начиная со стадии разработки ППР, при этом необходимо стремиться свести к минимуму количество стыков, требующих применения «захлесточных» технологий.

Применительно же к тем случаям, когда исключить такие стыки не удается, схемы производства работ по сборке труб должны удовлетворять одному из следующих дополнительных условий:

— совмещение работ по монтажу нитки трубопровода с укладкой плетей относительно небольшой длины (при которой сохраняется возможность осуществлять их продольное перемещение для выполнения «надвижки» на втулку);

— создание за счет монтажного упругого изгиба компенсационной «петли», обеспечивающей запас длины трубопровода (в пределах 8- 15 см ), который необходим для беспрепятственного прохода втулки в пристыковываемую плеть;

— использование патрубков-вставок специальной конструкции, применение которых исключает необходимость производить внутреннюю изоляцию стыка.

3.4.21. Разработка технологических решений по монтажу захлесточных стыков должна производиться на основе предварительных расчетных обоснований с учетом конкретных условий строительства и принятых проектных решений (в частности, касающихся минимально допустимой температуры замыкания расчетной схемы трубопровода).

3.4.22. При наличии в нитке трубопровода труб с различной номинальной толщиной стенки необходимо, помимо технологических требований, предусмотренных СНиП III -42-80* (относительно сварки разнотолщинных труб), дополнительно учитывать факт различия внутренних диаметров стыкуемых труб, из-за которого становится невозможным использовать типовые изолирующие втулки.

Применительно к таким случаям возможна реализация одного из приведенных ниже решений:

— использование специально изготовленных под конкретный проект (в заданном объеме и с требуемыми размерами) несимметричных втулок;

— применение фланцевых или муфтовых соединений заданных типоразмеров;

— использование переходных колец заводского изготовления, у которых присоединительные размеры концов соответствуют размерам стыкуемых труб.

3.4.23. При выполнении сварочно-монтажных работ не допускается использовать приемы, связанные с применением прихваток на собираемом стыке в тот момент, когда равномерность зазора по периметру труб еще не достигнута.

Помимо искажения правильной геометрии труб последствиями таких приемов могут стать нарушения целостности и герметичности соединения изолирующей втулки с трубой.

В особой мере данное предостережение относится к «захлесточным» стыкам, сборка которых, как правило, выполняется в стесненных условиях по усложненной технологии (в основном, «на весу») и требует особой тщательности исполнения.

3.4.24. Важным условием эффективного использования труб с двухсторонней изоляцией является обеспечение на всех стадиях строительства чистоты их внутренней полости. Применительно к сварочно-монтажным работам данное условие реализуется путем:

— недопущения преждевременного (в отсутствие технологической необходимости) снятия с труб концевых заглушек;

— пропуска через каждую трубу непосредственно перед началом сборочно-сварочных работ специального очистного устройства, перемещаемого с помощью штанги;

— установки по концам сваренной плети инвентарных заглушек (из числа тех, которые были ранее сняты с поставляемых труб).

Извлеченные из полости труб загрязнения необходимо собирать в контейнеры и отправлять в места захоронения (утилизации), указанные в проекте.

Освободившиеся после завершения сварочно-монтажных работ инвентарные заглушки должны быть собраны, упакованы в тару и переданы для повторного использования или для применения в других целях (в соответствии с имеющимися на этот счет обязательствами).

3.4.25. При прокладке трубопровода на участках трассы с крутыми и затяжными продольными уклонами производство сварочно-монтажных работ целесообразно осуществлять, совмещая их с укладкой плетей в проектное положение. С этой целью предусматривается организовать на вершине склона монтажную площадку, к которой должно производиться протаскивание по дну траншеи плети по мере ее наращивания.

Для предохранения изоляционного покрытия протаскиваемую плеть необходимо снабжать футеровкой (например, из полимерной рейки).

Выбор метода строительства трубопровода на таких участках должен осуществляться на стадии создания рабочего проекта (в т.ч. при разработке ПОС).

3.4.26. Производство сварочно-монтажных работ на участках надземной прокладки может быть организовано по одной из следующих схем:

— потрубная сборка плетей непосредственно в проектном положении (на ригелях эксплуатационных опор); сварка при этом осуществляется с помостей;

— монтаж плетей на строительной полосе с использованием временных (инвентарных) опор с последующей укладкой их в проектное положение и сваркой замыкающих стыков на подходах к компенсаторам;

— комбинированная технология, предусматривающая подъем, по мере готовности, сваренного участка плети на эксплуатационные опоры; зона выполнения сварочных работ при этом находится в относительно удобном положении (т.е. на строительной полосе).

Применительно к выбранной схеме в составе рабочего проекта должны быть указаны дополнительные расчетные сведения, касающиеся допустимых температур замыкания системы, особенностей регулировки опор, условий растяжки компенсаторов и т.п.

На основе детально разработанного проекта в составе ППР необходимо представить обоснованные решения по производству работ для каждого из таких участков.

3.4.27. Контроль качества сварки должен осуществляться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов (СНиП III -42-80*, ВСН 006-88 и ВСН 012-88) с учетом дополнительных положений, содержащихся в ТУ на поставку труб и соединительных деталей применительно к тем особенностям, которые связаны с наличием на них двухсторонней изоляции.

3.4.28. Методы контроля сварочных материалов, исходной геометрии труб, режимов сварки, а также объемы контроля должны назначаться из числа стандартизованных и прошедших аттестацию применительно к использованию рассматриваемого сортамента труб.

Качество готовых сварных соединений должно оцениваться с помощью существующих методов, механических испытаний и физического неразрушающего контроля и в тех же объемах, которые регламентированы для проверки соединений труб традиционной конструкции.

Применительно к контролю стыков, выполненных с присутствием изолирующей втулки, необходимо до начала работ на конкретном объекте (группе объектов) выполнить — в составе мероприятий по аттестации технологии сварки — тестовые испытания предполагаемых средств контроля с целью выявления эффективности их практического использования.

3.4.29. Для обеспечения безопасных условий труда при производстве сварочно-монтажных работ необходимо строго руководствоваться требованиями действующих нормативных документов (СНиП III -4-80*, СНиП 12-03-99, СНиП 3.01.01-85*), а также регламентами заводов-изготовителей труб (соединительных деталей) и изолирующих втулок в части соблюдения особых условий на использование их продукции. В частности, необходимо при этом учитывать возможность и предусматривать соответствующие меры защиты относительно повышенных газовыделений при сварке стыков с установленными внутри на клеевой основе втулками.

3.5. Внутренняя и наружная изоляция сварных соединений

3.5.1. Для защиты от коррозии зоны сварного кольцевого шва следует применять внутритрубные изолирующие втулки, выпускаемые специально для использования на строительстве трубопроводов из труб, имеющих внутреннее изоляционное покрытие на основе эпоксидных композиций.

3.5.2. Применительно к выпуску на трубозаготовительном заводе укрупненных (двухтрубных) секций, где процесс их изготовления включает в себя операции по нанесению внутренней изоляции в зоне сварных стыков, в данной Инструкции каких-либо дополнительных требований не содержится. При этом предполагается, что в заводских условиях существующий для этих целей производственный регламент достаточно полно отработан и на данном этапе не требует своего пересмотра.

3.5.3. При выполнении работ по созданию внутренней антикоррозионной защиты стыков в трассовых условиях необходимо руководствоваться основополагающими требованиями действующих общегосударственных и ведомственных нормативных документов (ГОСТ Р 51164-98, ВСН 008-88, СП 34-116-97, ВСН 012-88), а также положениями, изложенными в специальных разработках предприятий, осуществляющих выпуск труб с двухсторонним покрытием и изолирующих втулок.

3.5.4. Работы, связанные с монтажом (установкой) изолирующих втулок в полевых условиях, имеют ту особенность, что они организационно и технологически объединены в общий (по отношению к сборке и сварке) поток и выполняются, как правило, одной комплексной бригадой.

3.5.5. Втулки, предназначенные для внутренней изоляции зон сварных стыков, являются комплектующими изделиями по отношению к трубам и поставляются на трассу в том количестве, которое определено расчетом (исходя из среднестатистической длины труб) с учетом нормированного запаса, который необходим на случай появления «внеплановых» стыков, повреждений втулок, необходимости ремонтных работ и т.п.

Втулки на трассу поставляются в заводской упаковке.

3.5.6. Существующие типоразмеры втулок предназначены для использования при строительстве трубопроводов диаметром от 114 до 720 мм (всего их 9 видов в соответствии со стандартизованной градацией размеров труб).

Корпус втулки выполнен из углеродистой стали, он имеет форму пустотелого цилиндра, на внешней поверхности которого предусмотрены две симметрично расположенные канавки (под установку уплотнительных манжет).

В средней части корпуса втулки имеется ограничительный выступ, позволяющий обеспечивать заданное положение втулки относительно стыкуемых труб.

Фаски, расположенные на внутренней стороне втулки, выполнены с очертаниями, обеспечивающими плавное ее обтекание жидкостью в процессе эксплуатации трубопровода.

3.5.7. Уплотнительные манжеты, устанавливаемые в соответствующие канавки, выполнены из специальной бензо-маслостойкой резины. Конструктивно профили манжет для труб разных групп диаметров имеют некоторые отличия, выраженные в неодинаковом направлении отбортовки. Для труб диаметром 114, 159 и 168 мм отбортовка отгибается к середине втулки, а для всех остальных диаметров — наоборот, от середины втулки.

3.5.8. Заблаговременно (не менее чем за 24 часа) перед использованием втулки в полость одной из канавок, расположенных на корпусе втулки, вносят герметизирующий состав, затем в эту канавку помещают уплотнительное кольцо, располагая его в строго заданной ориентации (с учетом принятого для данного диаметра труб направления отбортовки).

Непосредственно перед установкой втулки покрывают изнутри слоем герметика одну из труб (обычно ту, которой заканчивается наращиваемая плеть), при этом необходимо тщательно следить за соблюдением ряда специальных требований, о которых будет сказано ниже.

Подготовленные изделия собирают вместе, при этом втулка должна войти в трубу ровно настолько, насколько это позволяет ограничительный кольцевой выступ. Необходимо следить, чтобы по всему периметру трубы этот выступ плотно был прижат к кромке.

3.5.9. Достигнутое положение втулки фиксируют с помощью сварочных прихваток.

Затем аналогичные операции по подготовке и установке втулки выполняют на другом ее конце; при этом подачу (надвижку) трубы следует производить с помощью трубоукладчика, контролируя при этом правильность сборки (отсутствие перекосов, заеданий и т.п.).

3.5.10. Для обеспечения качественных и беспрепятственных действий в процессе установки втулок целесообразно на предварительной стадии произвести контрольную сборку стыка (без нанесения клея на трубу) с тем, чтобы убедиться в возможности выполнения окончательной сборки без затруднений.

3.5.11. После завершения работ по установке изолирующей втулки на собранный стык монтируют наружный центратор и производят регулировку требуемого сварочного зазора. Затем осуществляют прихватку кромок труб, обеспечивая тем самым полную фиксацию достигнутых результатов. Обычно бывает достаточно осуществить прихватку в трех точках.

3.5.12. Если в конструкции изолирующего узла предусмотрена теплоизолирующая прокладка (в виде ленты из жаропрочной технической ткани), то ее следует наносить путем намотки в 3-4 слоя непосредственно перед размещением втулки в полости трубы.

3.5.13. Особые требования предъявляются к приготовлению и использованию клеевого состава (герметика).

Как правило, в качестве герметика используется двухкомпонентный эпоксидный состав (в соотношении смолы и отвердителя 1:1).

Расфасовка составляющих должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха.

«Посудное» время регламентировано сроком 60 минут (не менее).

3.5.14. Составляющие герметика должны быть тщательно перемешаны (до получения однородной массы).

Поверхности, на которые должен наноситься герметик, необходимо очистить от посторонних наслоений, обезжирить органическими растворителями и протереть насухо хлопчатобумажной салфеткой.

Содержать приготовленный герметик необходимо в температурных условиях, соответствующих установленному производителем регламенту.

При производстве работ в условиях низких температур требуется произвести предварительный подогрев концов труб до температуры +20 ÷ +50°С.

3.5.15. При нанесении герметика на втулки необходимо следить за тем, чтобы покрытием заполнились только концевые канавки. В целом же поверхность втулки должна оставаться в непокрытом виде, то есть покрытая только заводской краской.

При нанесении герметика на внутреннюю поверхность труб необходимо строго обеспечивать заданные границы покрываемых им зон. Эти границы определяются в форме пояска шириной 60 или 105 мм . Нижнее значение этого параметра относится к трубам диаметром 114- 168 мм , а верхнее — к трубам больших диаметров (219- 720 мм ).

Во всех случаях крайняя граница кольцевого пояска (т.е. та, которая находится ближе к кромке трубы) должна находиться на удалении 12- 15 мм от этой кромки.

3.5.16. Герметик не должен попадать на те места труб и втулок, которые не входят в обозначенные границы. Ни в коем случае не допускается присутствие герметика на кромках труб.

Для равномерного нанесения герметика следует пользоваться деревянным или металлическим шпателем. Толщина слоя герметика должна находиться в пределах 2- 3 мм .

3.5.17. Для обеспечения качественной сборки трубы с втулкой следует применять специальные оправки, конструкция которых рекомендована заводом-изготовителем втулок.

3.5.18. Контроль качества выполненных работ следует производить в соответствии с требованиями технических условий на поставку изолирующих втулок и рекомендациями завода-изготовителя.

3.5.19. Наружное изоляционное покрытие в зоне кольцевого сварного стыка должно наноситься согласно требованиям ВСН 008-88 с учетом положений, изложенных в ГОСТ Р 51164-98, а также в инструкции завода-изготовителя изоляционных материалов.

3.5.20. Трубные секции, изготавливаемые на заводе, должны иметь внешнее изоляционное покрытие на стыках, которое наносят в условиях заводского поточного производства (на трубозаготовительной линии после завершения работ по контролю качества сварных соединений).

Технологический регламент, используемый при нанесении наружной изоляции на стыки в заводских условиях, определяется в соответствии с нормалями, действующими на конкретном трубном предприятии, и в данном документе не рассматривается.

3.5.21. В полевых условиях (на трубосварочных базах и на трассе) для наружной изоляции зон сварных стыков могут быть использованы термоусаживающиеся муфты, манжеты или ленты. Выбор материалов и методов нанесения изоляционных покрытий должен производиться на стадии разработки проектной документации.

3.5.22. При комплектации строительных подразделений, специализирующихся на выполнении изоляционных работ средствами механизации, необходимо обеспечивать полную комплектность оборудования, исходя из диаметра используемых труб, объемов и заданного темпа строительства, а также с учетом местных условий (климата, рельефа и других факторов).

3.5.23. Материалы, используемые для изоляции стыков, должны иметь соответствующие сопроводительные документы (сертификаты, паспорта). При получении материалов необходимо осуществлять входной контроль в объеме, предусмотренном условиями их поставки.

Материалы, для которых предусмотрена заводская упаковка, не должны приниматься получателем без составления специальной дефектной ведомости, если упаковка оказалась поврежденной или она не соответствует принятым условиям.

Материалы, не прошедшие входной контроль, должны храниться отдельно от пригодных для использования.

3.5.24. К началу работ по нанесению наружной изоляции должны быть получены положительное заключение о качестве сварного стыка и разрешение на изоляцию.

3.5.25. Процесс изоляции зон сварных стыков включает следующие основные операции:

— очистку изолируемой поверхности;

— осушку и подогрев изолируемой зоны;

— нанесение грунтовки (праймера);

— нанесение изоляционного покрытия;

— контроль качества нанесенной изоляции.

3.5.26. Очистку поверхности трубы (включая зону свободных от заводской изоляции концов и прилегающие к ней изолированные участки) следует производить с помощью электрошлифмашинок, оснащенных круглыми щетками, или с использованием пескоструйных аппаратов.

Очищенная поверхность не должна иметь следов влаги, острых выступов, задиров, застывших брызг металла и шлака.

3.5.27. Для придания полиэтиленовой поверхности требуемой шероховатости (что необходимо для обеспечения повышенной адгезии изоляционного материала к трубе) в ряде случаев может потребоваться дополнительная обработка этих участков на ширину до 100 мм наждачной бумагой (лентой).

При использовании пескоструйных аппаратов необходимость в этой дополнительной мере, как правило, отпадает.

3.5.28. Если фаска заводского покрытия имеет скос, превышающий 30°, необходимо с помощью шлифмашинки обработать кромку изоляции, приведя ее геометрию к заданной норме. Следует при этом с особой тщательностью следить за тем, чтобы не нанести рисок на поверхность трубы.

3.5.29. После завершения работ по механической обработке зоны сварного стыка необходимо произвести ее обезжиривание. В качестве растворителя для этих целей используется, как правило, трихлорэтан; допускается использовать и другие растворители, разрешенные к применению в установленном порядке.

Растворитель наносят на текстильные салфетки, которыми тщательно протирают всю подготовленную под изоляцию поверхность, удаляя при этом все загрязнения и пыль, осевшую на трубы после механической обработки стыка.

3.5.30. Применяемые для изоляции стыков рулонные материалы обычно поставляются в виде готовых к использованию изделий или мерных отрезков ленты, заготовленных под изоляцию стыков на трубах заданного диаметра.

Если длина ленты в рулоне превышает необходимый размер, то необходимо, развернув рулон, отмерить заданную длину и отрезать нужную его часть.

Ниже приводятся данные (табл. 3.2) для определения длины ленты ( L ), необходимой для изоляции зон сварных стыков; применительно к трубам различных диаметров ( D ).

источник