Меню Рубрики

Установка задней бабки 1к62

Передняя бабка токарного станка. Устройство и технология ремонта

Устройство передней бабки токарно-винторезного станка

Передняя бабка или шпиндельная бабка токарно-винторезного станка представляет собой литую чугунную коробку, внутри которой размещается коробка скоростей — механизм переключения скоростей шпинделя.

Шпиндель — основной узел передней бабки (шпиндельной бабки). Передний конец шпинделя имеет внутреннюю коническую расточку с конусом Морзе № 5, в которую вставляется передний центр и различные приспособления для закрепления заготовок. На переднем конце шпинделя имеется посадочный конус, по которому устанавливаются патроны для закрепления заготовок.

Все валы коробки скоростей и шпиндель вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием (коробка залита маслом), так и принудительно, с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя передается валу трензеля и далее — на механизм подач.

Токарно-винторезные станки имеют практически однотипную компоновку. Передняя шпиндельная бабка закреплена на левом конце станины. В ней находится коробка скоростей станка, основной частью которой является шпиндель. Движение передается от шкива клиноременной передачи. Взаимодействие зубчатых колес объяснено при описании кинематической схемы. Шпиндель и все валы установлены на опорах качения. В передней опоре шпинделя находится радиальный двухрядный роликовый подшипник, в котором предварительный натяг создается благодаря посадке внутреннего кольца на коническую шейку шпинделя. Если надвигать гайкой кольцо на конус, то оно расширяется и давит на ролики. В задней опоре шпинделя установлены два радиально-упорных шарикоподшипника, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки; предварительный натяг регулируют гайкой, стягивающей внутренние кольца. Валы коробки скоростей смонтированы на конических роликоподшипниках, что удобно для сборки и разборки; предварительный натяг регулируют нажимными винтами. Так как валы — длинные, у них предусмотрена средняя опора.

В левой части фрикционной муфты, реверсирующей движение шпинделя, находится большое число дисков, так как при прямом направлении вращения требуются большие крутящие моменты. Особенностью блоков зубчатых колес являются клеевые соединения венцов со ступицами. Ступица колеса на валу является диском ленточного тормоза; тяга механизма управления, устанавливая муфту в нейтральное положение, включает тормоз (нажимом на ролик). Маховиками и рукоятками переключают блоки колес.

В некоторых станках коробка скоростей размещена в тумбе станины. В этом случае она связана со шпинделем ременной передачей. Такие станки называют станками с разделенным приводом.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка

Передняя бабка (коробка скоростей) токарно-винторезного станка

Передняя бабка. На рис. 10 показана передняя бабка с коробкой скоростей. Вращение от главного электродвигателя передается ведомому шкиву, сидящему на валу I. Этот вал несет реверсивную фрикционную муфту, от которой движение на вал II передается или через блок z = 56—z = 51, или через колесо z = 50 и промежуточный блок z = 24—z = 36, сидящий на консольной оси. С вала II на вал III вращение передается через тройной блок z = 47—z = 55—z = 38. В левом положении блока г = 43—г = 52, сидящего на шпинделе, движение с вала III передается на шпиндель непосредственно через колеса z = 65—z = 43, а в правом положении этого блока — через перебор, установленный на валах IV и V. Все валы вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием, так как коробка скоростей залита маслом, так и принудительно — с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя VI передается валу VII трензеля и далее на механизм подач.

Кинематическая цепь движения резания токарно-винторезного станка

Механизм переключения фрикционов в шпиндельной бабке токарно-винторезного станка

Рис. 17. Механизм переключения фрикционов в шпиндельной бабке токарно-винторезного станка 1к62

Механизм переключения фрикционов. Многодисковые фрикционы для включения прямого и обратного вращения шпинделя управляются рукоятками 19 и 17 (рис. 17, а). Рукояткой 19 пользуются при настройке станка, а во время работы используют рукоятку 17, которая всегда перемещается вместе с фартуком вдоль валика 18. Последний по всей длине имеет шпоночный паз d и связан с рукояткой 17 скользящей шпонкой.

При повороте рукоятки 17 в направлении стрелок А и В поворачивается валик 18, а вместе с ним и рукоятка 19. Последняя через тягу 16, коромысло 15 и валик 12 вращает шестерню 11, находящуюся в зацеплении с рейкой 10. На левом конце рейки 10 закреплена вилка 9, которая своим кольцевым сектором входит в выточку муфты 23. Перемещение муфты 23 вдоль полого вала 7 вызывает небольшой поворот собачки 24, которая, входя нижним выступом b в поперечный паз тяги 8, заставляет последнюю переместиться на небольшую величину вдоль своей оси. Тяга 8 с помощью сквозного штифта 4 связана с муфтой 25, благодаря чему последняя также получает небольшие перемещения вдоль оси вала 7.

При перемещении муфты 25 влево включается фрикцион прямого вращения шпинделя, при перемещении муфты 25 вправо — фрикцион обратного вращения шпинделя.

Фрикционы состоят из дисков 2 с наружными выступами, которыми они входят в пазы а ступиц шестерен 1 и 6, и дисков 26 с внутренними выступами, которыми они связаны со шлицами полого вала 7. При сжатии дисков муфтой 25 между ними возникают силы трения, которые и обеспечивают передачу крутящего момента от вала 7 к шестерне 1 или 6. Для регулировки силы сжатия дисков как при сборке, так и по мере их износа предусмотрены резьбовые кольца 3 и 5. Для быстрой остановки станка служит установленный на валике III (см. также рис. 16) ленточный тормоз. Включение тормоза связано с переключением фрикционов. В нейтральном положении фрикционов рейка 10 выступом с нажимает на конец двуплечевого рычага 20, который затягивает ленту 22 на тормозном барабане 21 и останавливает привод станка. При включении одного из фрикционов выступ рейки 10 сходит с конца рычага 20 и последний освобождает ленточный тормоз.

На станке модели 1К62 предусмотрено реле времени для автоматического отключения электродвигателя от сети при работе станка на холостом ходу в течение более чем 3—8 мин. Для этой цели на валике 12 установлен кулачок 14, который при нейтральном положении фрикционов, т. е. при работе станка на холостом ходу, включает реле 13, заранее настроенное на определенное (в пределах 3—8 мин) время. По истечении этого времени реле отключает цепь питания электродвигателя.

При включенных фрикционах кулачок 14 отходит в сторону и реле времени блокируется.

Передняя (шпиндельная) бабка токарно-винторезного станка

Ремонт корпуса передней бабки токарного станка

Восстановление отверстий под подшипники качения шпинделя путем расточки и последующей запрессовки втулок в корпус передней бабки производится в редких случаях при наличии большого износа отверстий, который нельзя компенсировать соответствующей регулировкой подшипников.

При условии установки подшипников шпинделя в специальных корпусах (станках) и фланцах износ отверстий под подшипники компенсируется заменой соответствующих корпусов и фланцев с последующей пригонкой внутреннего диаметра по подшипнику и выверкой радиального биения (допускаемое отклонение 0,01 мм).

При восстановлении отверстий методом расточки и установки компенсационных втулок ремонт корпуса передней бабки производят следующим образом.

Первоначально зачищают шабером задиры на опорных поверхностях 8 и 10 (рис. 59, о) корпуса передней бабки 3 и в отверстиях под подшипники 1 и 4. Затем производят расточку изношенного отверстия (в нашем случае отверстие переднего подшипника 4) на горизонтально-расточном станке 6 для последующей запрессовки втулки.

Корпус передней бабки устанавливают на стол 9 горизонтально-расточного станка опорными поверхностями 8 и 10. Производят выверку точности установки с помощью индикаторов 2 и 5 на оправке 7, закрепленной в шпинделе расточного станка (ось шпинделя должна быть параллельна опорным поверхностям 8 и 10). Выверку установки производят по невыработанным поверхностям отверстий 1 и 4 (допускаемое отклонение 0,05 мм на длине детали, точность установки 0,01 мм).

После закрепления корпуса передней бабки токарного станка на столе 9 горизонтально-расточного станка производят расточку изношенного отверстия для запрессовки втулки, причем внутренний размер втулки следует брать с припуском под расточку, а наружный диаметр втулки должен быть равен внутреннему плюс 15—16 мм (допускаемые отклонения: радиальное биение — не более 0,01 мм; непараллельность оси отверстия опорным поверхностям 8 и 10 основания передней бабки — не более 0,01 мм на длине 300 мм).

После запрессовки втулки 1 (рис. 59, б) необходимо ее расточить и подрезать торец для запрессовки подшипника (допускаемое отклонение — радиальное биение — не более 0,01 мм).

Корпус передней бабки устанавливают на отремонтированные направляющие станины и производят выверку правильности установки и шабровки опорных поверхностей 8 и 10 (рис. 59, а). Затем в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку 1 (рис. 59, в) и с помощью индикатора 3, установленного на мостике 2, проверяют параллельность оси шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях, при этом мостик с индикатором передвигают по направляющим станины на длине оправки.

При наличии отклонений выше допустимых дефект устраняется путем шабрения основания корпуса (опорных поверхностей) передней бабки.

Допускается непараллельность оси шпинделя: в вертикальной плоскости свободный конец оправки может быть только выше горизонтальной оси (0,02 мм на длине 300 мм); в горизонтальной плоскости — не более 0,02 мм на длине 300 мм, причем свободный конец оправки может быть отклонен только в сторону резца.

После шабрения количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм.

Для ремонта направляющих передней бабки необходимо установить шпиндель в свои опоры (подшипники). Бабку со шпинделем располагают на направляющих станины, выверенных по уровню, а в конусное отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку (рис. 59, в). На каретку суппорта или на универсальный мостик 2 устанавливают стойку с индикатором 3, измерительный штифт которого последовательно подводят к верхней и боковой образующим оправки. Затем определяют отклонения от параллельности при перемещении каретки по направляющим станины. Шабрят направляющие по отпечаткам краски с учетом отклонений, отмеченных по контрольной оправке. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм. Допускается непараллельность в вертикальной плоскости не более 0,02 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может быть наклонен только вверх. Допускается непараллельность в горизонтальной плоскости не более 0,01 мм на длине 300 мм. Свободный конец оправки может отклоняться в сторону резца.

Сборка узлов передней бабки станка

Сборка узлов при капитальном и среднем ремонте станка имеет свою особенность. Она заключается в том, что восстановление первоначальных размерных цепей, нарушенных вследствие износа ряда деталей, осуществляется не по чертежу, а производится нередко по месту. При этом слесарю-ремонтнику, в отличие от сборщика, приходится определять формы и размеры компенсаторов для установки их в ремонтируемом узле.

Сборку передней бабки выполняют после того, как она полностью укомплектована всеми деталями, в том числе вновь изготовленными, отремонтированными (восстановленными) и теми, которые определены годными для дальнейшей эксплуатации.

Детали, поступившие на сборку, должны быть без забоин и заусенцев и чисто вымыты.

Сборку рекомендуется производить в следующей последовательности: валик 4 (рис. 62); рукоятки 1 и 2 переключения («нормальный шаг», «увеличенный шаг»); рейка 12; рукоятка 14 переключения перебора; рукоятка переключения скоростей 3; валик 7, 13, 9; вал 8 фрикциона; валик 6; шпиндель 5; вал 11 (узел перебора); валик 10 переключения перебора; плунжерный насос с пластинчатым фильтром; трубки маслопроводов; крышка корпуса бабки.

Наиболее сложными узлами передней бабки являются вал 8 фрикциона и шпиндель 5, сборка которых рассмотрена ниже.

Сборка вала фрикциона

До установки узла вала в корпус передней бабки станка производят подгонку деталей и их сборку на верстаке следующим образом:

    В зубчатые колеса 5 и 8 (рис. 63) фрикционных муфт запрессовывают втулки. Просверливают отверстия и прорубают во втулках смазочные канавки. Пришабривают отверстия втулок по шлифованным шейкам вала 11. Вращение зубчатых колес на валу должно быть легким и плавным. Опробование производится вручную.

  • Пропиливают пазы в пистоне 1 и в валу 11 по коромыслу 2. Развертывают отверстие под ось в сборе с коромыслом. Движение коромысла вместе с пистоном должно быть легким, без заеданий
  • Подгоняют по шлицам вала 11 и по зубчатым колесам 5и 8 фрикционные диски 6 и 7. Поверхности стенок шлицов вала и пазов зубчатых колес должны быть чисто обработаны. (Зазубрины, образуемые на стенках пазов, устраняют фрезерованием). Перемещение колец должно быть легким, без заеданий
  • Устанавливают кольцо 14 на шлицы вала 11. В кольце вместе с пистоном 1 развертывают отверстие под ось. Пропиливают паз вала для свободного прохода оси. Перемещение кольца, соединенного с пистоном осью, вдоль оси вала должно быть легким, без заеданий
  • Собирают узел вала фрикциона. Напрессовывают на вал 11 шарикоподшипник № 307, устанавливают зубчатое колесо 8, пружинное кольцо и комплект фрикционных дисков. Устанавливают кольцо 14 с навинченными гайками 15, соединяют его с пистоном 1 осью, монтируют на валу второй комплект фрикционных дисков и стопорят пружинным кольцом. Устанавливают зубчатое колесо 5, упорное кольцо, шарикоподшипник № 208, компенсационное кольцо и закрепляют на валу кольцом 4. Коромысло 2 соединяют с валом 11 осью и устанавливают муфту 3. Предварительно отрегулировав фрикционные муфты гайками 15, проверяют включение перемещением муфты 3, при этом каждое из плеч коромысла 2 должно поочередно заходить в отверстие муфты 3. Затем закрепляют соответствующий фрикцион на валу. Вращение фрикционных муфт на валу должно быть легким и без заеданий при расположении муфты 3 посередине коромысла 2.
  • Монтируют собранный узел в корпусе передней бабки и закрепляют фланцем 9. Вращение вала должно быть легким, без заеданий
  • Устанавливают шкив 13 с задним фланцем, шарикоподшипниками № 213 и упорным и распорным кольцами на фланец 9и закрепляют гайкой. Устанавливают фланец 10 на хвостовик со шлицами вала 11 и скрепляют со шкивом винтами. Навертывают на вал гайку 12 и закрепляют винтами.
    Вращение шкива вместе с валом должно быть легким, без заеданий
  • Читайте также:  Установка временного конькового прогона

    Сборка шпинделя токарно-винторезного станка

    К сборке шпинделя токарно-винторезного станка (рис. 64) приступают, убедившись после соответствующих проверок в том, что все детали шпинделя исправны или отремонтированы. Необходимо также проверить правильность посадки зубчатых колес на шпинделе, состояние шеек шпинделя. В пазу шпинделя устанавливают шпонку 20.

    Сначала собирают заднюю опору шпинделя. В стакан 18, скрепленный с корпусом бабки винтами 17, устанавливают уплотнение 15 и затем радиально-упорный шарикоподшипник 16; его располагают так, чтобы наиболее тонкий торец наружного кольца подшипника был направлен в сторону уплотнения 15. Затем устанавливают промежуточное кольцо 10 и подшипник 9, у которого тонкий торец наружного кольца должен быть обращен в противоположную сторону от уплотнения сторону. Подшипники закрепляют гайкой 19, которую стопорят винтом 8.

    Для удобства сборки придают шпинделю 2 вертикальное положение и устанавливают на нем роликоподшипник 3 и кольцо 5; затем навинчивают гайку 6 до легкого соприкосновения ее с кольцом 5.

    Далее вводят шпиндель в корпус 26 через отверстие в его передней стенке, надевают на шпиндель двухвенцовое зубчатое колесо 22 с закрепленной с помощью пружины 23 втулкой 24 и зубчатое колесо 21. После этого заводят конец шпинделя в заднюю опору и вводят переднюю опору в отверстие корпуса; при этом несколько сдвигают наружное кольцо 4 подшипника в сторону корпуса.

    Установив на конце шпинделя кольца 11 и 12, навинчивают ключом гайку 13, пока шпиндель не станет на свое место, что определяют по усилию затяжки и по вращению шпинделя. Сначала замечается осевое перемещение шпинделя при его равномерном вращении, в дальнейшем осевое перемещение шпинделя прекращается и его вращение становится тугим.

    При установке шпинделя сдвигают с помощью специальной втулки кольцо 4 так, чтобы оно расположилось на уровне внутреннего кольца подшипника.

    Закончив установку узла, монтируют зубчатое колесо 21 на шпинделе и завинчивают стопор 7. Чтобы предотвратить возможность самоотвинчивания, вводят в канавку зубчатого колеса и шлиц стопора специальное пружинное кольцо. Завершают сборку креплением фланца 1.

    Теперь можно приступить к регулированию опор шпинделя, которое начинают с задней опоры. Несколько отвинтив гайку 13, проворачивают шпиндель для того, чтобы внутренние кольца шарикоподшипников заняли нормальное положение (шпиндель тогда начинает легко вращаться); потом завинчивают стопорный винт 14.

    Переднюю опору регулируют завинчиванием гайки 6 со стопором 25. Внутреннее кольцо 3 подшипника тогда начинает надвигаться на конус шпинделя и все больше расширяется, благодаря чему соединение получается правильным и надежным.

    Проверку зазоров шпинделя производят в соответствии с описанием в гл. I (см. рис. 6).

    Вращение шпинделя должно быть плавным, без заеданий.

    При регулировке шпинделя следует обратить внимание на совмещение сцепления зубьев зубчатых колес шпинделя по ширине с сопрягающими зубчатыми колесами других валиков. Проверяют также положение маслосбрасывающей канавки шпинделя относительно фланца 1, которая должна располагаться так, как показано на рис. 64. В противном случае при работе шпинделя масло будет выбрасываться наружу.

    Собранную переднюю бабку проверяют на вращение вручную на всех скоростях. Заедание и стуки не допускаются. Переключение рукояток должно быть легким, с усилием до 3 кг.

    источник

    Задняя бабка станка 1к62

    Позволяют производить все необходимые токарные операции, сверление и нарезку пяти типов резьб – метрическую, дюймовую, модульную, питчевую и архимедовую.

    Важной особенностью является и высокая жесткость шпинделя установленного на специальных подшипниках, что позволяет производить обработку заготовок из каленой стали. Станок допускает и работу с применением ударной нагрузки.

    Основные преимущества 1К62:

    • Мощный электродвигатель.
    • Высокая жесткость конструкционных узлов.
    • Большой диапазон скоростей обработки.
    • Высокая производительность.
    • Минимальная вибрация.

    Приведенные ниже технические характеристики станка 1К62 обеспечивают возможность проведения широкого спектра операций первой группы точности «Н».

    Технические характеристики — станок 1К62 Параметры
    Диаметр обработки над станиной, мм 400
    Диаметр обработки над суппортом, мм 220
    Расстояние между центрам 1000 / 1500
    Класс точности по ГОСТ 8-82 Н
    Размер внутреннего конуса в шпинделе Морзе 6 М80*
    Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
    Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 55
    300
    Максимальная масса детали, закрепленной в центрах, кг 1300
    Максимальная масса заготовки, закрепленной в патроне, кг 23
    Число ступеней частот обратного вращения шпинделя 12
    Пределы частот прямого вращения шпинделя, мин-1 12,5 — 2000
    Пределы частот обратного вращения шпинделя, мин-1 19 — 2420
    Число ступеней рабочих подач — продольных 42
    Число ступеней рабочих подач — поперечных 42
    Пределы рабочих подач — продольных, мм/об 0.7 — 4,16
    Пределы рабочих подач — поперечных, мм/об 0,035-2,08
    Число нарезаемых метрических резьб 45
    Число нарезаемых дюймовых резьб 28
    Число нарезаемых модульных резьб 38
    Число нарезаемых питчевых резьб 37
    Число нарезаемых резьб — архимедовой спирали 5
    Наибольший крутящий момент, кНм 2
    Наибольшее перемещение пиноли, мм 200
    Поперечное смещение корпуса, мм ±15
    Наибольшее сечение резца, мм 25
    Мощность электродвигателя главного привода 10 кВт
    Мощность электродвигателя привода быстрых перемещений суппорта, кВт 0,75 или 1.1
    Мощность насоса охлаждения, кВт 0,12
    Габаритные размеры станка (Д х Ш х В), мм 2812/3200х1166х1324
    Масса станка, кг 3035

    1К62 относится к классу лобовых станков – предназначенных для работы с заготовками большого диаметра, но сравнительно малой длины. Благодаря возможности поперечной регулировки задней балки имеется возможность обтачивания пологих конусов. Благодаря наличию замка балка может соединяться с нижней секцией суппорта для повышения функциональности при сверлении деталей и заготовок.

    23 режима скорости в диапазоне от 12,5 до 2000 об/мин обеспечивают широкие возможности обработки и назначение станка — токарная обработка металлов любой твердости. Переключение режимов осуществляется в коробке скоростей со сменными шестернями. Станок оборудован асинхронным электродвигателем мощностью 10 кВт (2000 об/мин), подачу суппорта обеспечивает вспомогательный двигатель мощностью 1 кВт (1400 об/мин). Двигатели оснащены тепловыми реле для предупреждения перегрева. Высокая мощность и широкий выбор скоростей обеспечивают высокую эффективность станка и в силовом, и в скоростном резании.

    В соответствии с требованиями ГОСТ №8-82 данный станок относится к первой группе точности «Н». Для крепления заготовок могут быть использованы трехкулачковые (диаметр — 250 мм) или четырехкулачковые (400 мм) патроны самоцентрирующегося типа.

    Аналоги станка

    В настоящее время станок снят с производства, но продолжает широко применяться в цехах и ремонтных мастерских для производства единичной и мелкосерийной продукции. Нет проблем и с обеспечением запчастями – широкий спектр узлов и деталей выпускается на аналоги станка 1К62 и другие модели. Большинство из деталей и элементов оснастки взаимозаменяемые, подходят для многих модификаций оборудования.

    В конструкции многих современных аналогов применяется современные варианты комплектующих. Вносятся изменения и в электрику оборудования. Из наиболее распространенных моделей аналогов станка 1К62 можно отметить 1К62Д с увеличенным отверстием шпинделя (на 10 мм больше чем в 1К62), а также отсутствующим падающим червяком в защитном механизме фартука. В остальном это практически идентичные модели.

    Более современным аналогом является модель 1К625. Из наиболее важных усовершенствований стоит отметить увеличенный диаметр обработки заготовок над станиной (до 500 мм) и над суппортом (до 250 мм). Увеличен и наибольший ход каретки для обработки деталей большого размера. В целом же, это тот же станок конструкции 1971 года, который и в наши дни востребован и в крупных цехах, и в гаражах.

    Целью работы является ознакомление с устройством, кинематикой и работой универсального токарно-винторезного станка модели 1К62, применяемой оснасткой, настройкой и наладкой станка на выполнение некоторых распространенных операций.

    Последовательность выполнения РАБОТЫ

    1) Освоение теоретической части – изучение устройства, кинематики и работы станка по нижеследующим текстам, рисункам, схеме и непосредственно на станке.

    2) Детальное ознакомление со станком, в том числе включение приводов на холостом ходу.

    3) Выполнение индивидуальных заданий по расчёту настройки и наладке станка (с выходом, при необходимости, к станку) и составление отчёта по работе.

    4) Настройка и наладка станка для выполнения конкретной работы.

    ВНИМАНИЕ: нахождение около станка и действия с ним допускаются только в присутствии преподавателя или лаборанта!

    Ознакомление с назначением, технической

    Характеристикой, общим устройством и работой станка

    Назначение станка и применяемые режущие инструменты

    Основное назначение токарно-винторезных станков, являющихся наиболее универсальными станками токарной группы – обработка разнообразных деталей, ограниченных поверхностями вращения, включая нарезание резьб, в условиях единичного (индивидуального) и мелкосерийного производства. На станках возможно получение деталей из штучных заготовок и пруткового материала. Обрабатываемые детали могут быть длинными (детали типа валов) и короткими (детали типа дисков).

    На станке модели 1К62 возможно обтачивание наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; растачивание внутренних цилиндрических и конических поверхностей; подрезание торцев; сверление, зенкерование и развертывание отверстий; нарезание резцом различных цилиндрических резьб (различного профиля; задаваемых в метрической или дюймовой системах; наружных и внутренних; правых и левых; одно- и многозаходных), а также торцевых резьб; нарезание резьб метчиками и плашками.

    Для обтачивания наружных поверхностей применяют проходные резцы; короткие фасонные поверхности обрабатывают широкими фасонными резцами, канавки – канавочными. Растачивание производится расточными резцами, нарезание резьб – резьбовыми, отрезание – отрезными. Получение и обработка отверстия возможно с помощью свёрл, зенкеров и развёрток.

    Техническая характеристика станка

    Наибольший диаметр обработки, мм *

    Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм *……………… 45

    Наибольшее расстояние между центрами, мм *. ….…………. 710

    Наибольший продольный ход суппорта, мм……..……..…………… 640

    Конус отверстия шпинделя *……………. …………… Морзе № 6

    Пределы значений частот вращения шпинделя, мин –1 (об/мин):

    прямое (правое) вращение (23 варианта)….……………. 12,5-2000

    обратное (левое) вращение (12 вариантов)………………. 19-2420

    Значения продольных подач, мм/об (48 вариантов)……………0,07-4,16

    Значения поперечных подач, мм/об (48 вариантов)………. 0,035-2,08

    модульные с модулем, мм ………..………………..………..…0,5-48

    дюймовые с числом ниток на 1″ .….……………………..…… 24-2

    питчевые с числом питчей. …….……………………..….…. 96-1

    Мощность главного электродвигателя, кВт ……….….…….……… 10

    Данные, отмеченные знаком *, а также наибольшая частота вращения шпинделя, наибольшая высота резца и вес станка, определяются ГОСТ в качестве основных параметров токарно-винторезных станков.

    Устройство и работа станка

    Компоновка станка (рис.1 и 3) обеспечивает установку детали по горизонтальной оси и перемещение инструментов в горизонтальной плоскости. Все подвижные и неподвижные узлы станка смонтированы на станине А, которая располагается на двух тумбах Т. слева на станине неподвижно закреплена передняя бабка Б. В ней размещены коробка скоростей с органами управления и полый шпиндель, имеющий на переднем конце конструктивные элементы для установки приспособления, в котором закрепляется обрабатываемая заготовка. Для закрепления коротких заготовок используются патроны и планшайбы. Если для получения деталей используется прутковый материал, то он пропускается через отверстие в шпинделе и закрепляется с помощью патрона или цангового механизма. Длинные детали (валы) устанавливаются в центрах, один из которых размещается в передней конической части отверстия шпинделя, а второй – в отверстии выдвижной пиноли задней бабки.

    Задняя бабка В находится на станине справа. Её можно перемещать по направляющим и закреплять на требуемом в зависимости от длины детали расстоянии от передней бабки. При обработке коротких деталей и пруткового материала возможно сверление, зенкерование и развёртывание центрального отверстия в детали, для чего в пиноль задней бабки устанавливается соответствующий инструмент (вместо центра). Инструменты вставляются в пиноль либо непосредственно,либос помощью переходных втулок или патрона.

    Между передней и задней бабками на направляющих станины размещается суппортная группа (или просто: суппорт), предназначенная для закрепления инструмента и сообщения ему продольных и поперечных перемещений с настраиваемой скоростью (подачи) и быстрых (установочные перемещения). Узлы и детали суппортной группы монтируются на каретке (продольных или нижних салазках) Г с прикреплённым к ней фартуком. На направляющих каретки находятся поперечные салазки Д с поворотной частью Е. поворотная часть имеет направляющие, на которых находятся верхние (резцовые) салазки К. На верхних салазках установленрезцедержатель И. В резцедержателе суппорта могут быть закреплены четыре резца. Поворотом резцедержателя каждый из резцов может быть установлен в рабочее положение. Поворотная часть и верхние салазки обеспечивают возможность перемещения резца под углом к оси заготовки. Это движение на станке 1К62 осуществляется вручную. На задней части поперечных салазок может быть закреплён дополнительный резцедержатель для канавочного или отрезного резца.

    Читайте также:  Установка каталитического риформинга владимиров

    Для сообщения задней бабке механической подачи при сверлении и обработке отверстий предусмотрен замок, соединяющий суппорт с основанием задней бабки, благодаря чему задняя бабка перемещается с той же скоростью, что и суппорт.

    Рядом со шпиндельной бабкой на вертикальных платиках станины закреплена коробка подач П. Она обеспечивает требуемые скорости продольных и поперечных перемещений инструмента.Движение приёмному валу коробки подач сообщается от шпинделя через ряд передач и гитару сменных зубчатых колес, размещенную под кожухом. От коробки подач приводится во вращение ходовой вал или ходовой винт. При обработке цилиндрических и торцевых поверхностей суппорт с инструментом получает движение от ходового вала через передачи фартука, а при обработке винтовых поверхностей (нарезании резьб) – от ходового винта.

    Для предотвращения производственного травматизма при работе станка рабочая зона закрывается защитным экраном Э.

    Рис. 2. Приспособления для закрепления детали на станке

    планшайбы, закрепляемой на шпинделе. В результате, вращаясь со шпинделем, планшайба увлекает за собой хомутик, а вместе с ним и заготовку.

    Заготовкам, установленным в центрах, вращение может передаваться самозажимными поводковыми патронами (рис. 2,д). При включении вращения шпинделя кулачки 4, поворачиваясь относительно своих осей, захватывают заготовку рифленой рабочей поверхностью и вращают её.

    Нежёсткие заготовки для уменьшения деформаций поддерживаются с помощью люнетов 1 (рис. 2,е).

    Конечными звеньями цепей главного движения являются электродвигатель, вал которого имеет частоту вращения n дв = 1450 мин –1 (об/мин), и шпиндель с заготовкой, который должен вращаться с такой частотой n мин –1 (об/мин), какая обеспечит требуемую скорость резания.

    Запись расчётных перемещений конечных звеньев цепи будет иметь вид:

    Вал электродвигателя связан с входным валом коробки скоростей клиноременной передачей. Далее движение может передаваться с помощью группы передач на две скорости (51:39; 56:34; ниже эта группа будет обозначена р а; р а =2), при этом шпинделю будет сообщаться правое («прямое») вращение, или двух последовательных передач (50:24 и 36:38), и тогда шпиндель будет иметь левое («обратное») вращение. Включение прямого или обратного вращения и отключение вращения шпинделя производится двухсторонней фрикционной многодисковой муфтой М1.

    Следующему валу движение сообщается группой передач на три скорости (р б; р б =3), а с него движение может быть передано шпинделю либо сразу через передачу 65:43, либо через две группы передач (р в =2, р г =2) и шпиндельную передачу 27:54. Для этого блок-двойка 43-54, передающий через шлицевое соединение вращение шпинделю устанавливается в соответствующее положение.

    Таким образом, движение выходному валу передаётся по двум кинематическим цепям: короткой (включена передача 65:43), при этом обеспечивается передача высших скоростей, и длинной(через группы р в, р г), при этом обеспечивается передача низших скоростей. Такую кинематическую структуру называют сложенной.

    Уравнение кинематического баланса привода имеет вид:

    Записанное в уравнении число 0,98 – коэффициент, учитывающий проскальзывание в ременной передаче.

    В кинематической цепи для низших скоростей (р а ·р б ·р в ·р г) группы p в и p г совместно обеспечивают три различных передаточных отношения (i = 1/16; 1/4; 1), а не четыре, поэтому цепью передаётся шпинделю не 24 (2·3·2·2), а 18 разных частот вращения: 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630 об/мин. кинематическую структуру, в которой часть скоростей совпадает по величине с другими («перекрывается»), называют структурой с перекрытием.

    Для переключения частот вращения шпинделя в порядке их возрастания необходимо переключать передачи сначала в группе р а, затем в группе р б и снова р а, затем

    в группах p в и p г совместно (по возрастанию передаточных отношений) и снова в группах р а и р б.

    Кинематическая цепь для высших скоростей (через группы р а ·р б на шпиндель) обеспечивает передачу шпинделю 6 частот вращения: 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 об/мин.

    Ряд частот вращения шпинделя составляет геометрическую прогрессию (геометрический ряд) со знаменателем 1,25 (1,26).

    Приведённые выше частоты округлены до стандартных значений.

    Приводы винторезных подач

    Конечными звеньями этих цепей являются шпиндель с заготовкой и суппорт с резцом, перемещающийся за один оборот шпинделя в продольном направлении на величину, равную шагу нарезаемой резьбы Т.

    расчётное перемещение конечных звеньев цепей:

    1об.шп → S винт, и при этом винторезная подача S винт = T.

    в обеспечении винторезной подачи не участвует ходовой вал, а также передачи и реверсивные механизмы фартука; движение суппорту передаётся через винтовую передачу (ходовой винт – разъёмная гайка) шага 12 мм. Для этого в коробке подач расцепляется передача 28:56 и включается муфта М5, соединяющая ведомый вал множительных групп передач с ходовым винтом, а в фартуке рукояткой 22 (см. рис. 4) включается разъёмная (маточная) гайка. При включении винторезной подачи не должна включаться продольная или поперечная подача от ходового вала (и наоборот), поэтому в фартуке имеется блокировочный механизм, не допускающий возможности поворота любой из рукояток 19 или 22 (см. рис. 4) при повёрнутой в рабочее положение другой.

    Изменение направления движения суппорта для нарезания правых или левых резьб производится посредством реверсивного механизма, находящегося в приводе перед сменными колёсами. Вращение на ведущий вал этого механизма сообщается, как и в приводах продольных и поперечных подач, от шпинделя через передачу 60:60, либо через звено увеличения шага.

    Для настройки привода на получение резьб разных видов устанавливаются определённые сменные колёса и механизм Нортона включается так, что ведущим валом в нём является либо тот, на котором закреплены шестерни зубчатого конуса 26, …, 48, либо тот, на котором находится скользящая шестерня 28.

    4.3.1 Нарезание метрической резьбы

    Подача, как было отмечено выше, должна быть равной шагу резьбы. Метрические резьбы задаются именно шагом в мм. Для настройки на получение резьбы с другим шагом надо передаточное отношение определяющего настроечного звена привода, которым является механизм Нортона, изменять прямо пропорционально изменению шага. С этой целью зубчатый конус в механизме Нортона должен быть ведущим, что обеспечивается включением муфт М2 и М3. Сменные колеса оставляются теми же, что и при подачах для точения: 42, 95, 50 (i см1).

    Если будет отключено ЗУШ (i зуш =1, частоты вращения шпинделя при этом – 630-2000 об/мин), а в реверсивном механизме и множительных группах будут включены передачи, обеспечивающие передаточные отношения 1:1 (т.е. ), то при снятии движения с разных шестерён конуса механизма Нортона будут обеспечиваться подачи:

    Шестерня конуса
    Подача, мм/об 6,5

    При уменьшении i мн и i рев величины подач будут уменьшаться, при увеличении i зуш – увеличиваться.

    В последнем случае надо учитывать, что при включении ЗУШ изменяются частоты вращения шпинделя, а значит возможна ситуация, когда требуемая подача при другой частоте вращения шпинделя обеспечена не будет. В ряде случаев этого можно избежать, переключая соответственно i мн и i рев. К примеру, при включении i зуш =2 (n шп =200-630 об/мин) и при тех же передачах в других группах обеспеччиваются подачи:

    Шестерня конуса
    Подача, мм/об

    Если же необходино обеспечить подачи из ряда 6,5-12 мм/об при n шп =200-630 об/мин (i зуш =2), то следует включить i мн =1/2 (или i рев =1/2).

    Кроме метрических задаются шагом в мм и другие резьбы (например, трапецеидальные, упорные). Настройка на их нарезание производится таким же образом.

    4.3.2 Нарезание модульной резьбы

    Модульные резьбы – это червяки зубчатых червячных передач. Они задаются не шагом, а модулем m в мм. Шаг резьбы является величиной расчётной Т = πּm. При настройке на обработку резьбы другого модуля подача (равная шагу) должна быть изменена прямо пропорционально модулю, а значит, зубчатый конус в механизме Нортона должен быть ведущим. Чтобы обеспечить получение шага, кратного π (чего нет в метрических резьбах), надо произвести соответствующие изменения в кинематической цепи. Эти изменения заключаются в установке других сменных колёс: 64, 95, 97 (i см2), передаточное отношение которых отличается в 0,785=π/4 раза от передаточного отношения колёс 42, 95, 50 (i см1).

    Таким образом, для настройки на нарезание модульной резьбы включаются те же муфты, что и при нарезании метрических резьб, но устанавливаются другие сменные колеса.

    4.3.3 Нарезание дюймовой резьбы

    Дюймовые резьбы задаются не шагом, как метрические, а числом ниток (витков) k на один дюйм (1″≈25,4 мм) длины резьбы, т.е. величиной, обратной шагу Т, а значит, и подача должна изменяться обратно пропорционально k.

    В таком случае, в отличии от настройки на нарезание метрических резьб, конус механизма Нортона должен быть ведомым. Для этого в коробке подач должны быть сцеплены пары 37:35 (колёсами 35, 37, 35 передаётся движение от сменных шестерён на вал скользящей шестерни 28) и 28:35 (колёсами 35, 28, 28, 35 передаётся движение от механизма Нортона на ведущий вал множительных групп передач); включённой должна быть также муфта М5.

    4.3.4 Нарезание питчевой резьбы

    Питчем задаются червяки в дюймовой системе измерений. Питч р – это величина, обратная модулю, но выражаемая не в 1/мм, а в 1/дюйм. Тогда шаг резьбы в мм будет равен . Очевидно из предыдущего, что при этой настройке коробка подач включается как при нарезании дюймовых резьб, а сменные колёса устанавливаются такие же, как при нарезании модульных резьб.

    4.3.5 Нарезание точных или нестандартных резьб

    При такой настройке коробку подач как настроечный орган не используют, цепь максимально укорачивают и включают ходовой винт «напрямую», соединяя его с помощью муфт М2, М4, М5 с выходным валом гитары сменных шестерён. В реверсивном механизме используются передачи с передаточным отношением 1:1. В гитаре сменных шестерён устанавливаются такие колёса А, Б, В, Г (i см), какие обеспечат получение требуемого шага, а не те, какие показаны на схеме.

    Уравнение кинематического баланса для этого случая:

    Из уравнения с учётом отмеченного выводится настроечная формула:

    .

    Приводы быстрых перемещений

    Эти приводы позволяют перемещать весь суппорт в продольном и поперечные салазки в поперечном направлении быстро со скоростями, соответственно, v б.прод =3,4 м/мин и v б.поп =1,7 м/мин. Приводы получают движение от отдельного электродвигателя (n дв.б =1410 об/мин) в толчковом режиме при нажатии на кнопку в рукоятке включения подач. Быстрое перемещение происходит в направлении включённой подачи. Для предотвращения поломок в кинематической цепи при одновременной передаче на ходовой вал медленного вращения через коробку подач и быстрого от указанного электродвигателя установлена муфта обгона МО.

    расчётные перемещения конечных звеньев и уравнение кинематического баланса цепей следующие:

    В уравнениях кинематического баланса модуль реечной передачи и шаг ходового винта приведены в м.

    Для включения и отключения станка и его приводов, изменения направления вращения шпинделя и движения суппорта, изменения величин частот вращения и подач, осуществления ручных перемещений подвижных частей, осуществления других управляющих действий станок имеет соответствующие органы управления. Их расположение показано на рис. 4 .

    На рисунке выделены следующие части станка, органы и детали управления:

    2, 5 – рукоятки настройки станка на требуемую частоту вращения шпинделя;

    3 – рукоятка звена увеличения шага и подач;

    4 – рукоятка реверсивного механизма винторезной подачи;

    8 – рукоятка ручного перемещения верхних (резцовых) салазок;

    9 – рукоятка закрепления пиноли задней бабки;

    11 – рычаг закрепления задней бабки на направляющих;

    12 – главный (линейный) выключатель;

    13 – выключатель электронасоса подачи смазочно-охлаждающей жидкости;

    14 – выключатель местного освещения;

    15 – амперметр для контроля нагрузки главного электродвигателя;

    19 – рукоятка включения продольных и поперечных перемещений суппорта;

    20, 26 – рукоятки включения, выключения и реверсирования шпинделя;

    Читайте также:  Установка по испытанию изолирующего инструмента

    21 – кнопочная станция пуска и останова главного электродвигателя;

    22 – рукоятка включения разъёмной (маточной) гайки ходового винта;

    24 – рукоятка ручного перемещения поперечных салазок;

    25 – маховичок ручного продольного перемещения каретки суппорта;

    28 – барабан подачи (рукоятка установки величины подачи и шага резьбы);

    30 – рукоятка вида работ (выбора подачи или типа нарезаемой резьбы).

    Рис. 4. Узлы, элементы приводов и механизмов управления станка мод. 1К62

    Включение заданной (или переключение) частоты вращения шпинделя производится при отключённой коробке скоростей, для чего рукоятку 20 или 26 устанавливают в среднее положение. При этом муфта М1 (см. рис. 3) устанавливается в нейтральное положение, движение в коробку не передаётся и тормозом, сблокированным с этой муфтой, её передачи останавливаются.

    Для настройки станка на требуемую частоту вращения шпинделя необходимо рукоятку 2 (рис. 5 и поз. 5 на рис. 4) повернуть до совмещения её указателя со столбиком на таблице частот вращения на котором указана устанавливаемая частота вращения, а рукоятку 1 (см. рис. 5 и поз. 2 на рис. 4) установить так, чтобы риска на диске рукоятки указывала на окошечко с этой частотой.

    Для настройки станка, например, на частоту вращения шпинделя 1000 об/мин необходимо рукоятку 2 (см. рис. 5) вначале отклонить от себя, затем повернуть влево до совмещения её указателя со столбиком частот вращения 630-2000 на таблице, а рукоятку 1 установить так, чтобы риска на диске рукоятки указывала на окошечко с цифрой 1000. Рукоятка 2 отклоняется от себя только при повороте её на ряд чисел 630-2000, в остальных случаях этого делать не требуется.

    У некоторых модификаций станков данной модели рукоятка 1 имеет лимб с шестью участками. При настройке станка рукоятку 1 поворачивают до совмещения участка лимба, соответствующего устанавливаемой частоте вращения, со стрелкой на указательной табличке.

    Рис. 5. Рукоятки установки частоты вращения шпинделя и подач

    Включение правого (прямого) вращения шпинделя осуществляется рукояткой 1 (рис. 6,) из среднего положения I (см. рис. 6,а) вверх до отказа в положение II (см. рис. 6,б). При этом шпиндель будет вращаться против часовой стрелки, если смотреть на него со стороны задней бабки.

    а) б) в)

    Рис. 6. Выключение, включение и реверсирование шпинделя

    Поворот рукоятки 1 из среднего положения I вниз до отказа в положение III (см. рис. 6,в) включает шпиндель на левое (обратное) вращение (по часовой стрелке).

    Включение продольного или поперечного перемещения суппорта производится одной рукояткой (поз. 19 на рис. 4; поз. 3 на рис. 7, 8 и 9), являющейся мнемонической, т.е. перемещение суппорта будет происходить в том направлении, в каком повёрнута рукоятка. При повороте этой рукоятки включается одна из четырёх муфт М6-М9 (см. рис. 3).

    Рис. 7. Включение механизма суппорта на продольную подачу

    При включенном прямом вращении шпинделя поворот рукоятки 3 из среднего (нейтрального) положения I (рис. 7,а) влево до отказа в положение II (рис. 7,б) приведёт к включению прямой продольной подачи и перемещению суппорта справа налево, т.е. от задней бабки к передней. Выключение продольной подачи осуществляется возвратом рукоятки 3 в среднее (нейтральное) положение I.

    Включение механизма суппорта на обратную продольную подачу осуществляется перемещением рукоятки 3 из среднего положения I (см. рис. 7,а) вправо до отказа в положение III (рис. 7,в).

    Резьбы Положение рукояток Резьбы Частота вращения шпинделя
    питч. 12,5-40
    А Увелич. шаг 2 3 / 4 2 1 / 2 2 1 / 4 1 3 / 4 50-160
    Б Норм. шаг 12,5-2000
    Ниток на 1” Б Норм. шаг 4 1 / 2 3 1 / 2 3 1 / 4 12,5-2000
    модульн. А Увелич. шаг 12,5-40
    6,5 50-160
    2,75 2,5 2,25 1,75 1,5 1,25 12,5-2000
    метрич. Б Норм. шаг 12,5-40
    А Увелич. шаг 50-160
    Б Норм. шаг 5,5 4,5 3,5 12,5-2000
    подача поперечная = 0,5 продольной
    4,16 3,8 3,48 3,12 2,8 2,42 2,28 подача А В 50-160
    2,08 1,9 1,47 1,56 1,4 1,21 1,14 Б Д
    1,04 0,95 0,87 0,78 0,7 0,61 0,57 Б Г 0,52 0,47 0,43 0,39 0,34 0,3 0,28 12,5-2000
    1 1 / 2 1 1 / 4 питч. А Увелич. шаг 2 3 / 4 2 1 / 2 2 1 / 4 1 3 / 4 12,5-40
    3 1 / 2 50-160
    Б Норм. шаг 12,5-2000
    Ниток на 1” Норм. шаг 12,5-2000
    модульн. А Увелич. шаг 6,5 12,5-40
    5,5 4,5 3,5 3,22 50-160
    0,5 Б Норм. шаг 12,5-2000
    метрич. А Увелич. шаг 12,5-40
    50-160
    2,5 1,75 Б Норм. шаг 1,5 1,25 12,5-2000
    подача поперечная = 0,5 продольной подача поперечная = 0,5 продольной
    4,16 3,8 3,48 3,12 2,8 2,28 А В 200-630
    0,26 0,23 0,21 0,195 0,17 0,14 Б Г 0,13 0,12 0,11 0,097 0,084 0,074 0,07 12,5-2000

    Включение механизма поперечной подачи суппорта осуществляется поворотом рукоятки 3 из среднего положения I (см. рис. 7,а) в положение IV (рис. 8,а) или V (рис. 8,б) соответственно для прямой (на деталь) или обратной подачи. Для выключения поперечной подачи рукоятка 3 возвращается в среднее (нейтральное) положение.

    Для быстрого перемещения суппорта необходимо повернуть рукоятку 3 в соответствии с выбранным направлением движения и большим пальцем правой руки нажать на кнопку 1 в ручке рукоятки 3 (рис. 8,в). При этом включается (см. рис. 2) соответствующая муфта в фартуке и двигатель привода быстрых перемещений.

    Для настройки станка на требуемую подачу или резьбу используют рукоятки 3,4,5,6 (см. рис. 5).

    а) б) в)

    Рис. 8. Включение механизма суппорта

    В лабораторной работе в качестве примера рассматриваются способы наладки станка на обработку конических поверхностей.

    Рис. 10. Обтачивание конических поверхностей небольшой длины

    Рис. 11. Обтачивание конусов при повернутых верхних салазках суппорта

    3) Определить угол поворота верхних салазок по данным чертежа обрабатываемого конуса

    где D, d, l – больший и меньший диаметры и длина конуса.

    4) Повернуть поворотную плиту 3 верхних салазок на требуемый угол уклона конуса α. Когда вершина конуса 2 обращена к задней бабке поворотную плиту Б с резцом 1 поворачивают от себя, отсчитывая угол поворота по шкале (нониусу) В (рис. 11,а). Если конус вершиной обращён в сторону шпинделя, то поворот салазок суппорта производят в другую сторону (рис. 11,б).

    5) Обточить коническую поверхность (предварительно и окончательно), вращая винт верхних салазок суппорта обеими руками (рис. 11, в) по часовой стрелке.

    6) Проверить угол конуса универсальным угломером (рис. 11,г) или предельной калибр-втулкой V (рис. 11,д).

    Рис. 12. Схемы наладки станка для обработки конусов

    Рис. 13. Контроль смещения корпуса бабки по нониусу и линейке

    — смещение корпуса задней бабки по лимбу винта поперечной подачи . Перевернуть резец 1 (рис. 14,а) и закрепить его в резцедержателе обратной стороной. Выдвинуть пиноль 2 задней бабки. Приложить к пиноли тонкую полоску бумаги 3 (или щуп) и подвести к ней резец так, чтобы можно было свободно вынуть бумагу. По лимбу поперечной подачи отвести резец от пиноли на величину H смещения корпуса задней бабки. Сместить корпус задней бабки так, чтобы полоска бумаги 3 была зажата как прежде;

    — смещение корпуса задней бабки по индикатору . В резцедержателе закрепить индикатор 4 (рис. 14,б). Переместить индикатор до плотного упора его стержня А в пиноль. Установить циферблат индикатора на . Сместить корпус задней бабки на требуемую величину по показаниям шкалы индикатора.

    Применение перемещающегося заднего центра (рис. 14,в) позволяет не смещать корпус задней бабки. Но поскольку при этом способе как и при предыдущих задача состоит в смещении центра задней бабки, способ не целесообразно выделять в самостоятельный, хотя он формально и не подпадает под заголовок данного пункта.

    Посредством конического хвостовика корпуса 1 конструкция устанавливается в пиноль задней бабки. Для осуществления наладки необходимо: переместить с помощью регулировочного винта 2 салазки 3 вместе с собственно центром 4 по направляющим А корпуса на величину Н от себя или на себя в зависимости от расположения вершины обрабатываемого конуса, контролируя величину смещения по шкале с делениями Г; зафиксировать салазки винтами В.

    Центр 4 (как и другие, более простые, использующиеся при работах со смещённой задней бабкой) имеет шаровую вершину Б, что позволяет уменьшить его износ, обусловленный несовпадением осей детали и центров.

    3) Установить заготовку в центрах передней и задней бабок и поводковом патроне.

    4) Обточить коническую поверхность.

    а) б) в)

    Рис. 14. Способы контроля смещения корпуса задней бабки

    Такой способ обработки длинных конусов находит широкое применение, т.к. не требует дополнительных приспособлений и может быть осуществлен на любом токарном станке. Основной недостаток способа состоит в том, что центры станка при смещении задней бабки располагаются в центровых отверстиях детали с перекосом, вследствие чего имеет место усиленный и неравномерный износ поверхностей отверстия и центра. В результате, если деталь после обтачивания конуса при смещенной задней бабке поставить на нормально установленные центры и произвести обработку её цилиндрической части, оси этой части и ранее обработанной конической не совпадут. В этой связи следует сначала производить черновое обтачивание конической части детали, затем – черновое и чистовое цилиндрической и после – чистовое конической.

    Токарно-винторезный станок 1К62 является универсальным станком и предназначен для выполнения разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания левых и правых резьб: метрических, дюймовых, модульных, питчевых и архимедовой спирали с шагом 3/8″», 7/16″», 8. 10 и 12 мм.

    Токарно-винторезный станок 1К62 может использоваться для обработки закаленных заготовок, так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки.

    Высокая мощность главного привода станка, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач,виброустойчивость, широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К62 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом.

    Станок 1К62 относится к лобовым токарным станкам, т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра.

    Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта.

    На токарный станок 1К62, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130мм.

    Зубчатые колеса, служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач, на станке 1К62 являются сменными.

    Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин.

    Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной – 400мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62 – 45мм. Станок 1К62 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная – 12,5 об/мин, максимальная – 2000 об/мин).

    В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления).

    Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0кВт при скорости вращения 1410 об/мин.

    Токарный станок 1К62 оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий.

    Особенности конструкции токарного станка 1К62 (он отличается надежностью, прочностью, виброустойчивостью, оснащен главным приводом высокой мощности), позволяют в равной степени использовать станок, как для скоростного, так и для силового резания.

    В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.

    Токарный станок 1К62, благодаря отличному сочетанию качества и надежности работы, а также неприхотливости при обслуживании, является одним из самых популярных на мелкосерийном и единичном производствах.

    На токарном станке может использоваться трехкулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250мм или четырехкулачковый патрон, диаметр которого 400мм.

    Базовая модель серии — универсальный токарно-винторезный станок 1К62Д, который является усовершенствованным прототипом хорошо зарекомендовавшего себя во многих странах мира станка 1К62, выпускавшегося ранее заводом «Красный пролетарий».

    Токарно-винторезный станок 1К62 отличает превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании.

    Технические характеристики токарно-винторезного станка 1К62.

    Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной

    Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом

    источник

    Популярные записи