Меню Рубрики

Установка заготовок по центром отверстиями

Установка заготовок по центровым отверстиям

При обработке валов, труб и других деталей часто применяют установку на конические поверхности специально выполненных центровых отверстий или фасок. Такая схема установки получила широкое распространение благодаря следующим преимуществам: простоте конструкции приспособления; отсутствию погрешности от несовмещения баз для диаметральных размеров; обеспечению выдерживания принципа постоянства баз при обработке на различных операциях. Недостатком этой схемы является необходимость обработки у детали дополнительных поверхностей – центровых отверстий. Теоретическая схема базирования приведена на рисунке 2.26.

Рисунок 2.26 — Теоретическая схема базирования деталей по центровым отверстиям

При установке заготовки на два центровых отверстия (фаски) она лишена пяти степеней свободы:

Точка 1 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси Z;

Точка 2 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси У;

Точка 3 – лишает деталь возможности вращаться вокруг оси У;

Точка 4 – лишает деталь возможности вращаться вокруг оси Z;

Точка 5 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси Х.

Таким образом ось цилиндрической поверхности является двойной направляющей базой и лишает деталь четырех степеней свободы. Вершина одного из конических (центровых) отверстий лишает деталь одной степени свободы и является опорной базой. Для реализации такой схемы базирования в качестве установочных элементов используют жесткие и вращающиеся центры. Жесткие центры устанавливают в шпиндель станка и. пиноль задней бабки. Конструкции жестких центров показаны на рисунке 2.27, а, б, в — Жесткие центры (ГОСТ 1З214-67).

Срезанные центры (рисунке 2.27, б) применяют для установки труб и подобных деталей по коническим фаскам. Поводковый центр (рисунке 2.27, в — Жесткие центры) обеспечивает передачу крутящего момента за счет внедрения рифлений в поверхности конической фаски. Такой центр обеспечивает передачу момента, необходимого для чистовых операций, но портит поверхность центрового отверстия заготовки.

Рисунке 2.27 — Жесткие центры

В современных быстроходных токарных станках, а также при обработке тяжелых деталей в заднюю бабку ставится вращающийся центр (рисунок 2.28, а — Вращающийся и плавающий центры).

Вращающийся центр обладает пониженной по сравнению с жестким центром, жесткостью, но не изнашивается и не портит базовых поверхностей, так как вращается вместе с заготовкой.

Рисунок 2.28 — Вращающийся и плавающий центры

Вращающиеся центры бывают универсальные и специальные. Универсальные центры делают в виде самостоятельного устройства и используют в любом станке, имеющем конусное гнездо (ГОСТ 8742 – 75). Специальные центры делают заодно с пинолью задней бабки и применяют главным образом для тяжелых работ при обработке деталей больших размеров. Для вращающегося центра необходимо два радиальных подшипника 1 (рисунке 2.28, а — Вращающийся и плавающий центры) и один упорный 2.

Погрешности конструкторских размеров, заданных вдоль оси детали при установке:

1) На жесткие центры (рисунок 2.29 – расчет погрешностей при установке деталей на жесткий центр)

Рисунок 2.29 — Расчет погрешностей при установке деталей на жесткий центр.

Как было рассмотрено ранее оси Х детали и приспособления совмещаются, а оси Z нет, т.к технологической базой (точка 5) детали является (Zд), а установочный элемент имеет свою вершину конуса (Zп).

Для расчета погрешности размера L строим размерную цепь с исходным звеном Lо.

Погрешности этих размеров

где: — погрешность размера L1 – это погрешность статической настройки ТС (L1 — расстояние от режущих кромок инструмента до установочного элемента);

— погрешность размера L2 – это погрешность установки (L2 – расстояние от технологической базы до установочного элемента);

— погрешность размера L3 – это погрешность «выбора баз» она появилась в результате несовмещения технологической базы (вершина конуса центрового отверстия) с конструкторской размерной базой (торец детали), эта погрешность «выбора баз» равна погрешности глубины центрового отверстия.

2) Установка заготовок на плавающий и жесткий центры (рис. 2.30).

При необходимости точной ориентации заготовки по длине в шпиндель 1 станка устанавливается плавающий центр, схема которого приведена на рисунке 2.28 б — Вращающийся и плавающий центры.

При поджатии заготовки 6 задним центром плавающий центр 3 утапливается в корпусе 2, сжимая пружину 5 до тех пор, пока торец детали не упрется в торец корпуса 2 (или в специальный упор). При этом, независимо от глубины центрового отверстия, торцы всех заготовок в партии займут вполне определенное положение.

Рисунке 2.30. Схема расчета погрешности при установке деталей на плавающий и жесткий центры.

Для определения погрешности того же размера L строим размерную цепь (рисунок 2.30 — Схема расчета погрешности при установке деталей на плавающий и жесткий центры) с исходным звеном Lo.

Lo = L1 + L2; уравнение погрешностей ωLo = ωL1 + ωL2;

где: — погрешность ωL1 – погрешность статической настройки (L1 – расстояние от режущих кромок инструмента до установочного элемента);

— погрешность ωL2 – погрешность установки (L2 – расстояние от технологической базы до поверхности установочного элемента).

Читайте также:  Установка конвертера круговой поляризации

источник

Установка заготовок по центровым отверстиям

При обработке валов, труб и других деталей часто применяют установку на конические поверхности специально выполненных центровых отверстий или фасок. Такая схема установки получила широкое распространение благодаря следующим преимуществам: простоте конструкции приспособления; отсутствию погрешности от несовмещения баз для диаметральных размеров; обеспечению выдерживания принципа постоянства баз при обработке на различных операциях. Недостатком этой схемы является необходимость обработки у детали дополнительных поверхностей – центровых отверстий. Теоретическая схема базирования приведена на рисунке 2.26.

Рисунок 2.26 — Теоретическая схема базирования деталей по центровым отверстиям

При установке заготовки на два центровых отверстия (фаски) она лишена пяти степеней свободы:

Точка 1 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси Z;

Точка 2 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси У;

Точка 3 – лишает деталь возможности вращаться вокруг оси У;

Точка 4 – лишает деталь возможности вращаться вокруг оси Z;

Точка 5 – лишает деталь возможности перемещаться вдоль оси Х.

Таким образом ось цилиндрической поверхности является двойной направляющей базой и лишает деталь четырех степеней свободы. Вершина одного из конических (центровых) отверстий лишает деталь одной степени свободы и является опорной базой. Для реализации такой схемы базирования в качестве установочных элементов используют жесткие и вращающиеся центры. Жесткие центры устанавливают в шпиндель станка и. пиноль задней бабки. Конструкции жестких центров показаны на рисунке 2.27, а, б, в — Жесткие центры (ГОСТ 1З214-67).

Срезанные центры (рисунке 2.27, б) применяют для установки труб и подобных деталей по коническим фаскам. Поводковый центр (рисунке 2.27, в — Жесткие центры) обеспечивает передачу крутящего момента за счет внедрения рифлений в поверхности конической фаски. Такой центр обеспечивает передачу момента, необходимого для чистовых операций, но портит поверхность центрового отверстия заготовки.

Рисунке 2.27 — Жесткие центры

В современных быстроходных токарных станках, а также при обработке тяжелых деталей в заднюю бабку ставится вращающийся центр (рисунок 2.28, а — Вращающийся и плавающий центры).

Вращающийся центр обладает пониженной по сравнению с жестким центром, жесткостью, но не изнашивается и не портит базовых поверхностей, так как вращается вместе с заготовкой.

Рисунок 2.28 — Вращающийся и плавающий центры

Вращающиеся центры бывают универсальные и специальные. Универсальные центры делают в виде самостоятельного устройства и используют в любом станке, имеющем конусное гнездо (ГОСТ 8742 – 75). Специальные центры делают заодно с пинолью задней бабки и применяют главным образом для тяжелых работ при обработке деталей больших размеров. Для вращающегося центра необходимо два радиальных подшипника 1 (рисунке 2.28, а — Вращающийся и плавающий центры) и один упорный 2.

Погрешности конструкторских размеров, заданных вдоль оси детали при установке:

1) На жесткие центры (рисунок 2.29 – расчет погрешностей при установке деталей на жесткий центр)

Рисунок 2.29 — Расчет погрешностей при установке деталей на жесткий центр.

Как было рассмотрено ранее оси Х детали и приспособления совмещаются, а оси Z нет, т.к технологической базой (точка 5) детали является (Zд), а установочный элемент имеет свою вершину конуса (Zп).

Для расчета погрешности размера L строим размерную цепь с исходным звеном Lо.

Погрешности этих размеров

где: — погрешность размера L1 – это погрешность статической настройки ТС (L1 — расстояние от режущих кромок инструмента до установочного элемента);

— погрешность размера L2 – это погрешность установки (L2 – расстояние от технологической базы до установочного элемента);

— погрешность размера L3 – это погрешность «выбора баз» она появилась в результате несовмещения технологической базы (вершина конуса центрового отверстия) с конструкторской размерной базой (торец детали), эта погрешность «выбора баз» равна погрешности глубины центрового отверстия.

2) Установка заготовок на плавающий и жесткий центры (рис. 2.30).

При необходимости точной ориентации заготовки по длине в шпиндель 1 станка устанавливается плавающий центр, схема которого приведена на рисунке 2.28 б — Вращающийся и плавающий центры.

При поджатии заготовки 6 задним центром плавающий центр 3 утапливается в корпусе 2, сжимая пружину 5 до тех пор, пока торец детали не упрется в торец корпуса 2 (или в специальный упор). При этом, независимо от глубины центрового отверстия, торцы всех заготовок в партии займут вполне определенное положение.

Рисунке 2.30. Схема расчета погрешности при установке деталей на плавающий и жесткий центры.

Для определения погрешности того же размера L строим размерную цепь (рисунок 2.30 — Схема расчета погрешности при установке деталей на плавающий и жесткий центры) с исходным звеном Lo.

Lo = L1 + L2; уравнение погрешностей ωLo = ωL1 + ωL2;

где: — погрешность ωL1 – погрешность статической настройки (L1 – расстояние от режущих кромок инструмента до установочного элемента);

— погрешность ωL2 – погрешность установки (L2 – расстояние от технологической базы до поверхности установочного элемента).

Читайте также:  Установка command санкт петербург

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: Только сон приблежает студента к концу лекции. А чужой храп его отдаляет. 9292 — | 7863 — или читать все.

источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Установка в патроне. Патрон, в котором крепят заготовку, закрепляют на шпинделе с помощью фланца или резьбовой втулки. Перед установкой патрона протирают посадочные конусные отверстия шпинделя ветошью, намотанной на медный стержень. Протерев посадочный конус, вставляют в отверстие шпинделя оправку, а в патрон зажимают направляющую втулку. Для крепления натрона необходимо совместить отверстие кольца с четырьмя отверстиями шпинделя, надеть патрон на оправку, двигая его по стрелке до плотного прилегания к посадочному отверстию.

Четыре шпильки планшайбы, прошедшие через четыре отверстия шпинделя, закрепить. Поддерживая патрон правой рукой, левой рукой повернуть кольцо против часовой стрелки так, чтобы проточки шпилек вошли в прорези отверстий во фланце, и в перекрестном порядке завернуть гайки. Оправку убрать из отверстия шпинделя.

Перед установкой патрона с резьбовым креплением на шпиндель необходимо на шпинделе протереть резьбу. Затем вставить в отверстие шпинделя оправку, а в патроне зажать направляющую втулку. При установке патрона диаметром более 320 мм надо взять его двумя руками, поставить на деревянную подставку, надеть на оправку и, перемещая по оправке к шпинделю, навернуть на шпиндель. Затем вставить ключ в гнездо патрона и повернуть его резким движением от себя до отказа. После установки патрона на шпиндель снять оправку и втулку.

Перед установкой заготовки в патроне развести кулачки патрона ключом, вращая его против часовой стрелки, на размер, несколько больший даиметра заготовки. Вставить правой рукой заготовку в патрон, левой рукой, вращая ключ по часовой стрелке, зажать заготовку кулачками патрона. Включить шпиндель и проверить правильность „установки заготовки. При соприкосновении мела с торцом и цилиндрической поверхностью вращающейся заготовки на ней должны образовываться сплошные линии. Если линии получаются прерывистые , то легкими ударами киянки заготовку центрируют. Если сплошная меловая линия не получается.

Установка заготовки в центрах.

Перед установкой центров и поводкового патрона на станке необходимо ветошью протереть конические отверстия в шпинделе и пиноли задней бабки, хомутик, поводковый патрон и центры (рис. 166, а). Вставить в отверстие шпинделя центр (рис. 166,6), включить шпиндель и проверить биение центра индикатором (рис. 166, в). Если центр имеет биение, то его следует переустановить или проточить, повернув верхний суппорт под углом 60° (рис. 166, г). Для установки центра в пиноль задней бабки пи-ноль надо выдвинуть на 60—80 мм (рис. 166,(5) и левой рукой вставить центр в отверстие пиноли.

Для проверки правильности установки центра правой рукой, повернув ручку крепления задней бабки на себя, переместить ее. к передней бабке; линейкой проверить совпадение центров (рис. 166, е). Если центры не совпадают, сместить корпус задней бабки до совмещения (рис. 166, ж) и отвести заднюю бабку в исходное положение. Закрепить поводковый патрон на шпинделе аналогично креплению трехкулачкового патрона. Взять заготовку в левую руку, правой рукой установить на ней хомутик и закрепить его ключом (рис. 166, з). При работе с невраща-ющимся центром смазать центровое отверстие, обращенное к заднему центру. Установить левой рукой заготовку в передний центр (рис. 166, и), а правой рукой переместить заднюю бабку до соприкосновения заднего центра с центровым отверстием заготовки. Затем закрепить заднюю бабку рычагом. Вращая правой рукой маховик задней бабки, левой рукой слегка повернуть заготовку. Закрепить пиноль в том положении, при котором заготовка свободно поворачивается в центрах, но не имеет продольного перемещения (рис. 166, к).

Установка заготовки в оправках. Оправки на токарном станке устанавливают в шпиндель или в центры. Перед установкой необходимо ветошью протереть отверстия шпинделя и оправки (рис. 167, а). Правой рукой взять оправку и вставить ее в отверстие шпинделя. Установить на станине индикатор и проверить биение оправки (рис. 167,6). Установить заготовку на оправку и закрепить ее гайкой (рис. 167,в).

Затем, держа оправку левой рукой, правой взять заготовку и установить ее на оправку. Взять оправку левой рукой (рис. 168, а) и установить ее в передний центр. Правой рукой совместить центры оправки и задней бабки. Закрепить заднюю бабку правой рукой, поворачивая рукоятку от себя (рис. 168,6). Поворачивая левой рукой оправку, правой переместить пиноль до устранения зазора между центрами (рис. 168, в). После этого закрепить пиноль задней бабки (рис. 168, г).

Установка заготовки в четырех-кулачковом патроне. Несимметричные заготовки часто закрепляют в четырехкулачковом патроне. Перед установкой патрона на станок необходимо протереть резьбу и отверстия шпинделя и патрона ветошью (рис. 169, а). Вставляя ключ в гнездо патрона (рис. 169,6), развести кулачки 1—4 на размер заготовки. Взять заготовку правой рукой, вставить ее в патрон и несильно закрепить. Установить на станине стойку с индикатором или рейсмус (рис. 169, в). Заготовку центрируют, поочередно ослабляя один кулачок и подтягивая противоположный (рис. 169, г). После центрирования заготовки в одном сечении переходят к центрированию заготовки, закрепленной другой парой кулачков. После достижения требуемой точности установки кулачки поочередно повторно зажимают. При обработке однотипных заготовок (рис. 169, 6) после обработки одной заготовки ее разжимают, поворачивая кулачки 1 и 2 на величину зазора а1 и а2. Следующую заготовку зажимают теми же кулачками, не трогая два других кулачка 3 и 4. При креплении заготовки больших размеров кулачки из патрона вынимают и устанавливают внутренней стороной (рис. 169, е).

Читайте также:  Установка профилей для софита

Установка заготовки на планшайбе. Перед установкой планшайбы на станок необходимо протереть резьбу и коническое отверстие шпинделя, посадочные поверхности планшайбы, оправки и подготовить груз (противовес), опорные подкладки, прижимные планки, установочные угольники, болты, шайбы с гайками (рис. 170, а). Вставить оправку в шпиндель (рис. 170,6). Положить на станину деревянную подставку. Взять двумя руками планшайбу и навернуть ее на шпиндель. Вынуть оправку из шпинделя и снять со станка деревянную подставку.

На рис. 170, в показана установка шатуна на планшайбе и его крепление. Установить шатун на планшайбе, зажав его двумя прижимными планками с подкладками. Установить и закрепить три кулачка с регулировочными болтами. Установить противовес. Проверить индикатором правильность установки. Иногда приходится обрабатывать заготовки, форма которых не позволяет установить их на планшайбе. В этих случаях используют угольник. На рис. 170,г показана установка патрубка на угольнике. На планшайбе угольник закрепляют болтами, установленными в прорезях планшайбы. Патрубок устанавливают на угольнике и закрепляют прижимными планками и болтами. Для устранения дисбаланса планшайбы устанавливают груз. Правильность установки проверяют индикатором или рейсмусом (рис. 170, д).

На рис. 170, е—о показаны способы крепления сборных несимметричных деталей на планшайбе с применением угольника, прижимных планок, упорных стоек и болтов. На рис. 170, е—к показана последовательность установки, крепления и контроля корпуса подшипника: закрепить угольник на планшайбе (рис. 170, е), предварительно закрепив корпус подшипника прижимными планками (рис. 170, яе), проверить рейсмусом правильность установки (рис. 170,з), проверить правильность установки детали (рис. 170, и), окончательно закрепить деталь на угольнике (рис. 170, к).

На рис. 170, л—о показана последовательная установка и крепление на планшайбе детали типа плиты с уступами. Закрепить плиту на планшайбе с помощью прижимных планок, упорных стоек и болтов (рис. 170, л), проверить правильность установки плиты по отверстию (рис. 170, л) и точность установки детали (рис. 170, н), окончательно закрепить плиту на планшайбе (рис. 170, о).

Установка заготовки в люнете. Перед установкой заготовки в люнет необходимо проточить шейку под кулачки люнета (рис. 171, а). Протереть ветошью посадочные места люнета (рис. 171, б). Кулачки 1 винтами 2 развести на размер, равный диаметру проточенной шейки заготовки и откинуть крышку. Установить корпус люнета (рис. 171, в) на станину против шейки А заготовки и закрепить люнет планкой и гайкой.

При обтачивании длинных заготовок применяют подвижные люнеты, имеющие только два кулачка (рис. 171,d). В этом случае люнет устанавливают и закрепляют на поперечном суппорте станка. Установка подвижного люнета и обработка вала с помощью люнета показана на рис. 171, г. Обработку длинных тонких деталей иногда производят с использованием люнетных втулок, установленных в кронштейнах и закрепляемых в резцедержателе. При обработке нежестких длинных заготовок перед проходным резцом устанавливают планку с втулкой, закрепленной в резцедержателе (рис. 172).

Крепление эксцентриковых заготовок. Заготовку устанавливают в самоцентрирующем патроне (рис. 173), закрепленном на поворотном диске, по окружности которого нанесено 360 делений. Установка требуемого эксцентриситета осуществляется винтом по нониусу линейки. Точность эксцентриситета настраивают лимбом. Зазор между направляющими и фланцем устанавливают клином. В рабочем положении фланец крепят винтом. При обработке нескольких эксцентрических поверхностей, равноудаленных от центра заготовки, используют поворотный диск.

На рис. 174 показана установка коленчатого вала на токарном станке. Сначала устанавливают вал с отверстиями, расположенными на оси А—А, и обтачивают шейки. После этого на этих шейках закрепляют фланцы с центровыми отверстиями, расположенными по оси Б—Б и совпадающими с осями шатунных шеек. Сделав такую же установку по оси В—В, обтачивают вторую шейку. Для устранения прогиба вала применяют распорные стержни. Для уравновешивания вала при обтачивании шатунных шеек прикрепляют на планшайбе груз. Для обтачивания коленчатых валов, у которых выработаны центровочные отверстия, применяют центросместители. Концы вала предварительно зажимают плашкой и винтом. Вал устанавливают в центрах станка и скобой и плашкой, используя винты, устанавливают эксцентриситет.

источник