Меню Рубрики

Установка заготовок в режущий инструмент

4.10. Установка заготовок и приспособлений на станке

При выполнении универсальных работ, связанных с фрезерованием плоскостей, заготовки на станке устанавливают тремя основными способами: в тисках, на столе станка, на угловых плитах.

В тисках закрепляют заготовки сравнительно небольших размеров. Крупные заготовки (типа плит, корпусов) устанавливают на столе станка. Для укрепления крупных заготовок, обрабатываемые поверхности которых должны располагать под некоторым углом друг к другу, используют угловые плиты.

Для установки и закрепления заготовок на станке при фрезеровании плоскостей применяются фрезерные приспособления общего назначения: машинные тиски, прихваты, прижимы, упоры, угловые плиты.

Машинные тиски (рис. 4.23) по конструкции делятся на неповоротные, поворотные и универсальные; по способу действия — с ручным и механизированным приводом; по точности — нормального класса Н и повышенного П.

Неповоротные тиски состоят из корпуса с неподвижной губкой и подвижной. Последняя установлена на прямоугольных направляющих корпуса и соединена с ними планками.

Рис. 4.23. Машинные тиски с ручным зажимом

Привод ее осуществляется вручную при вращении рукоятки, надетой на квадрат винта. К губкам тисков прикреплены стальные закаленные накладные губки с рифленой или гладкой рабочей поверхностью, предназначенные для закрепления заготовок. Направляющие шпонки служат для выверки тисков на станке.

Поворотные тиски отличаются от неповоротных наличием основания с градусной шкалой. Благодаря этому корпус таких тисков может быть повернут на требуемый угол и закреплен болтами и гайками.

Универсальные тиски характеризуются возможностью поворота корпуса в двух плоскостях — горизонтальной и вертикальной. Поэтому их применяют при фрезеровании на деталях наклонных плоскостей и скосов, расположенных в различных направлениях.

Механизированные тиски с пневмо- или гидроприводом значительно уменьшают физическую нагрузку фрезеровщика и повышают производительность труда.

Станочные тиски могут быть укомплектованы накладными губками клинового типа (рис. 4.24, а) или специального профиля (рис. 4.24, б-г).

Накладные губки специального профиля (рис. 4.24, б — г) расширяют технологические возможности станочных тисков. В качестве примера приведено несколько конструкций таких губок: для фрезерования наклонных плоскостей, для обработки паза на торце цилиндрической заготовки, для обработки за одну установку верхней и торцовой поверхностей у заготовок типа тонких пластин, для фрезерования шпоночного паза у цилиндрической заготовки.

Прихваты — наиболее простые зажимные приспособления, которые применяются преимущественно для закрепления крупногабаритных заготовок непосредственно на столе фре-

Рис. 4.24. Накладные губки к тискам специального профиля: а — клиновые; 6-г- специального профиля

зерного станка или на угловых плитах. Их можно разделить на три основные группы (рис. 4.25): плиточные, вилкообразные, корытообразные.

Способы крепления заготовок прихватами на столе фрезерного станка изображены на рис. 4.26, а, б.

Упоры и прижимы используются в тех случаях, когда требуется применить боковое крепление заготовки на столе станка.

Рис. 4.25. Прихваты:

а — плиточные; б — вилкообратные; в — корытообратные

Рис. 4.26. Крепление заготовок прихватами

Рис. 4.27. Крепление заготовки на столе фрезерного станка с помощью упора и прижима

Крепление заготовки 3 с помощью упора и прижима клинового действия изображено на рис. 4.27. Заготовка слева опирается на упор 2, который правильно ориентирован по пазу стола выступом 9 и закреплен болтом и гайкой 1. Справа заготовка зажимается прижимом, состоящим из клина 4 с продолговатым отверстием под болт 6 и основания 7 с выступом 9, входящим в паз стола. Основание крепится к столу станка болтом и гайкой 8. При завинчивании гайки 5 клин 4, скользя по наклонной плоскости, одновременно поджимает заготовку к упору 2 и рабочей поверхности стола станка.

Читайте также:  Установки по переработке мусорных отходов

Угловые плиты (рис. 4.28) по конструкции делятся на простые, поворотные и универсальные.

Простая угловая плита (рис. 4.28, а) имеет форму угольника с взаимно перпендикулярными полками и ребрами жесткости. На горизонтальной полке предусмотрены проушины для крепления плиты к столу станка, а на вертикальной полке — продолговатые пазы, через которые пропускают болты при закреплении обрабатываемой заготовки прихватами.

Рис. 4.28. Угловые плиты: а — простая; б — поворотная; в — универсальная

Поворотная угловая плита (рис. 4.28, б) отличается от простой тем, что ее вертикальная полка может быть повернута вокруг оси на требуемый угол по шкале и закреплена гайкой.

Универсальная угловая плита (рис. 4.28, в) позволяет поворачивать заготовку в двух плоскостях — горизонтальной и вертикальной. Такая плита состоит из трех основных частей: основания, корпуса и полукруглого стола. Корпус может быть повернут относительно основания в горизонтальной плоскости и закреплен болтами и гайками. Поворот стола в вертикальной плоскости осуществляется червячной передачей при вращении рукоятки и фиксируется в необходимом положении после затяжки гаек. Отсчет угловых поворотов ведется по градусным шкалам. Со стороны рабочей поверхности стола выполнены Т-образные пазы, позволяющие закреплять на нем заготовки прихватами или с помощью других крепежных приспособлений.

Приемы установки и выверки приспособлений на станке. Точность взаимного расположения поверхностей обрабатываемой детали во многом зависит от того, насколько правильно будет ориентировано на станке приспособление, что достигается его выверкой. Для этой цели станочные тиски и угловые плиты снабжены направляющими шпонками, которые вводят в паз стола и прижимают к одной из его сторон.

При отсутствии у приспособлений направляющих шпонок выверку можно осуществить с помощью угольников или индикатором.

Перпендикулярность рабочей поверхности неподвижной губки тисков к вертикальным направляющим станины станка выверяют одним угольником 1 с широким основанием (рис. 4.29, а),

Рис. 4.29. Выверка станочных тисков на станке

а параллельность — двумя угольниками 1 и 2 (рис. 4.29, б). Точную выверку (до сотых долей миллиметра) выполняют индикатором I (рис. 4.29, в), который закрепляют на станке с помощью державки 2 между установочными кольцами фрезерной оправки.

Приемы установки и выверки заготовок. Для получения требуемой точности взаимного расположения поверхностей обрабатываемой детали, кроме правильной установки и выверки приспособлений, следует произвести проверку правильности положения заготовки. С этой целью при ее установке в станочных тисках (рис. 4.30) необходимо придерживаться определенных правил и выполнять их в такой последовательности:

  • 1. Развести губки тисков на величину, несколько большую ширины заготовки.
  • 2. Протереть ветошью рабочие поверхности тисков и заготовку. При наличии на ней заусенцев удалить их напильником.
  • 3. Если заготовка имеет небольшую высоту, подобрать и установить на направляющие корпуса тисков одну или две одинаковые параллельные подкладки 3 такого размера, чтобы зажимаемая часть заготовки составляла не менее 2/3 ее высоты.

Рис. 4.20. Установка и выверка заготовки в тисках

  • 4. В случаях, когда тиски оснащены рифлеными губками, а боковые поверхности заготовки окончательно обработаны, на губки тисков следует установить нагубники 2 в виде небольших уголков из мягкой листовой стали или цветного металла.
  • 5. Установить и слегка закрепить заготовку в тисках.
  • 6. Осадить заготовку легкими ударами молотка с мягким бойком из цветного металла до плотного прилегания ее к направляющим тисков или к подкладкам и окончательно закрепить.
  • 7. Когда заготовка имеет окончательно обработанную нижнюю опорную поверхность, точность ее прилегания к направляющим тисков (подкладкам) выверяют слесарным рейсмусом. Для этого отогнутое острие иглы 1 подводят к основанию заготовки с небольшим зазором (0,1. 0,2 мм). Затем перемещают рейсмус по столу станка, определяют равномерность зазора в четырех точках по углам заготовки.
  • 1. Какие приспособления применяются для установки и закрепления заготовок на станке при фрезеровании плоскостей?
  • 2. Какие вы знаете способы установки и выверки приспособлений и заготовок на станке?
Читайте также:  Установка ворот алютех механизма

источник

Наладка и установка режущего инструмента

Наладка режущего инструмента на размер

Определение положения вершины режущего инструмента выполняется на специальных приборах. Набор из вспомогательного и режущего инструмента устанавливают и закрепляют на приборе в подставке, имитирующей присоединительные (под инструмент) поверхности шпинделя или суппорта станка. Приборы имеют подвижную каретку, которая может перемещаться в двух взаимно перпендикулярных направлениях, и одновременно по линейкам можно отсчитывать значения перемещений каретки (рис. 1.36).

Начало отсчета каждой из линеек совмещено с положением отсчетной точки. На верхней каретке находится устройство (микроскоп, проектор, индикатор, шаблон или другое измерительное устройство), с помощью которого фиксируется момент совмещения заданного и фактического положений вершины режущего инструмента.

Рис. 1.36. Схема прибора для наладки инструментов вне станка

Контроль режущего инструмента может быть полностью автоматизирован на основе применения оптико-электронных измерительных машин или контрольно-измерительных машин.

Такой контроль обычно совмещают с предварительной наладкой инструментальных блоков, с комплектацией инструментальных магазинов и обязательным кодированием инструмента.

Установка режущего инструмента

Режущий инструмент при наладке станка с ЧПУ устанавливают в шпинделе с помощью вспомогательного инструмента в соответствии со специальной картой наладки.

Такая карта разрабатывается совместно с программой и предназначается для оператора и/или специального наладчика.

В карте наладки для любого станка с ЧПУ должны быть указаны:

— номер управляющей программы;

— шифр и основные характеристики станочного приспособления;

— шифры и основные характеристики применяемых режущих инструментов с номерами блоков или позиций револьверной головки с данными для предварительной наладки инструментов на размер вне станка;

— последовательность наладки инструментов при выполнении цикла обработки;

— координаты точек начала обработки или координаты исходных положений рабочих органов.

1.8. Контрольные вопросы

По подразделу 1.1

1. Основные задачи, решаемые технологом в ходе анализа чертежа детали.

2. Факторы, принимаемые во внимание при подборе групп деталей для обработки на многоцелевых станках.

3. Характеристика деталей, обрабатываемых на многоцелевых станках.

4. Основные виды отверстий, обрабатываемых на многоцелевых станках.

5. Классификация обрабатываемых плоскостей.

6. Основные требования к технологичности конструкции деталей, обрабатываемых на многоцелевых станках.

По подразделу 1.2

1. Особенности черновой обработки деталей на многоцелевых станках.

2. Особенности чистовой обработки деталей на многоцелевых станках.

3. Способы минимизации времени обработки на многоцелевых станках.

4. Обеспечение точности при обработке на многоцелевых станках.

5. Особенности обработки прецизионных деталей на многоцелевых станках.

6. Основные особенности построения черновой обработки на многоцелевых станках.

7. Основные особенности построения чистовой обработки на многоцелевых станках.

8. Особенности обработки корпусных деталей на многоцелевых станках.

По подразделу 1.3

1. Основные типы заготовок для обработки на многоцелевых станках.

Читайте также:  Установка robokassa на bitrix

2. Выбор комплектов технологических баз при обработке на многоцелевых станках.

3. Достоинства и недостатки комплекта баз «плоскость и два отверстия, перпендикулярные этой плоскости».

4. Достоинства и недостатки схемы установки «в угол».

5. Особенности установки заготовок на столе многоцелевого станка.

6. Основные виды приспособлений для многоцелевых станков.

По подразделу 1.4

1. Перечислите основные типы фрез, используемых для обработки заготовок на многоцелевых станках.

2. Особенности конструктивных решений концевых фрез, применяемых на многоцелевых станках.

3. Особенности применения дисковых и торцевых фрез.

4. Особенности выбора диаметра фрезы при обработке на многоцелевых станках.

5. Чем определяется выбор длины режущей части фрезы?

6. Назовите основные виды осевых инструментов, применяемых для обработки отверстий на многоцелевых станках.

7. Назовите и охарактеризуйте основные типы сверл, применяемых при обработке деталей на многоцелевых станках.

8. Назовите конструктивные особенности метчиков, используемых при обработке на многоцелевых станках.

9. Особенности расточного инструмента, применяемого на многоцелевых станках.

По подразделу 1.5

1. Назовите основной принцип комплектования инструментального набора вспомогательного инструмента для многоцелевых станков.

2. Назовите два конструктивных исполнения базовых оправок инструментального набора вспомогательного инструмента. Приведите примеры.

3. Как крепится базовая оправка в шпинделе станка?

4. Каковы особенности вспомогательного инструмента в станках с автоматической сменой инструмента?

По подразделу 1.6

1. Назовите основные типовые переходы при обработке отверстий.

2. Назовите особенности обработки отверстий с использованием осевого инструмента на многоцелевых станках.

3. Назовите особенности обработки отверстий с использованием расточного инструмента на многоцелевых станках.

4. Чем определяется последовательность обхода обрабатываемых отверстий инструментами при обработке на многоцелевых станках?

5. Дайте характеристику 2,5-координатной и трехкоординатной обработке. Что такое четырех- и пятикоординатная обработка на многоцелевом станке?

6. Что такое открытая, полуоткрытая, закрытая и комбинированная зоны обработки при фрезеровании?

7. Назовите типовые траектории перемещения фрезы.

8. Достоинства и недостатки зигзагообразного метода формирования траектории перемещения фрезы.

9. Назовите основные разновидности зигзагообразного метода формирования траектории перемещения фрезы.

10. Достоинства и недостатки спиралевидного метода формирования траектории перемещения фрезы.

11. Назовите основные разновидности спиралевидного метода формирования траектории перемещения фрезы.

12. Достоинства и недостатки Ш-образной схемы движения фрезы.

13. Какие способы врезания фрезы в металл используются при обработке на многоцелевых станках? Их достоинства и недостатки.

14. Чем определяется расстояние между соседними проходами фрезы?

По подразделу 1.7

1. Понятие наладки и подналадки.

2. Основные задачи, решаемые наладкой.

3. В чем эффективность применения многопозиционных наладок на многоцелевых станках?

4. Назовите три основных варианта линейного расположения приспособлений, достигаемого в ходе наладки.

5. Назовите основные способы ориентации приспособлений на столе станка.

6. В чем сущность схемы выверки деталей и приспособлений на столе станка по оси шпинделя с помощью мерной оправки?

7. Принцип работы оптического центроискателя.

8. Принцип работы индикаторного центроискателя.

9. Как выполняется наладка оси вращения шпинделя относительно установочных элементов?

10. Как выполняется наладка режущего инструмента на размер?

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

источник

Добавить комментарий

Adblock
detector