Меню Рубрики

Установки для диагностики гидравлических систем

Установки для диагностики гидравлических систем в Саранске

N00110 Диагностический сканер Mitsubishi MUT III

Кабель для диагностики ГБО TAMONA

Кабель для диагностики агрегатов с системой впрыска, шт

Система телеинспекции «Scuma Diagnostic «7» от 20.

Сканер для диагностики автомобиля Elm327 OBD2 bluetooth.

Автосканер OBD 2 Bluetooth для диагностики автомобиля

N00172 Nexiq Brake-Link — диагностика систем АВS прицеп.

Набор для тестирования многоточечной топливной системы.

Адаптер ELM USB 327 для диагностики авто

Установка для диагностики форсунок NORDBERG CMT6

Кабель для диагностики ГБО №1

Оборудование для автосервисов Сорокин Набор для тестиро.

Установка гидравлических испытаний УГИ-1Э (с электропри.

Кабель для диагностики ГБО ROMANO

Автоас-экспресс 2М — Диагностика систем зажигания

Набор для диагностики системы охлаждения Car-tool CT-62.

Автоас-карго (полный комплект) — сканер для грузовых а/.

Быстросъемное соединение БРС-3/8’’ для систем гидравлич.

Адаптер для диагностики SCAN-AUTO

Оборудование для автосервисов Сорокин Установка для зам.

N24441 автоас-экспресс 2 — двухканальный тестер для диа.

Универсальный генератор сигнала для проверки Электромаг.

Кабель для диагностики ГБО №3

Тестер топливной системы Jonnesway

Адаптер ELM 327 беспроводной, популярнейший прибор для.

Оборудование для автосервисов Сорокин Набор для тестиро.

Кабель для диагностики ГБО AUTOGAS ITALIA

Установка для тестирования и промывки форсунок TEMP ENC.

Оборудование для автосервисов Сорокин Установка для про.

Оборудование для автосервисов Сорокин Набор для опрессо.

Приспособление для снятия и установки сальника гидравли.

Набор для тестирования тормозной системы Licota ATP-208.

Быстросъемное соединение БРС-3/8 для систем гидравличес.

Кабель для диагностики ГБО №4

Диагностический адаптер VAG CAN PRO

N29953 Установка для уз очистки и тестирования форсунок.

Оборудование для автосервисов Сорокин Установка для зам.

Оборудование для автосервисов Сорокин Набор для опрессо.

источник

Оборудование для диагностики и испытания гидроприводов

Поддержание эксплуатационной надежности машин достигается современными методами и средствами диагностики, техического обслуживания и ремонта. Каждая машина, поступающая в эксплуатацию, имеет заложенный ресурс агрегатов. Период непрерывной эксплуатации зависит от уровня технической эксплуатации. При неправильной эксплуатации агрегаты могут выйти из строя в течение одного года, при правильной способны работать до 10 лети более.

За последние годы постоянно совершенствовались комплексные микропроцессорные • приборы системы диагностирования гидроприводов СДМ-6-450:
• гидротестеры ГТП-4,6;
• измерители расхода и к.п.д. гидролиний БРК-0;
• блок-измерители малых утечек рабочей жидкости (РЖ) в гидрораспределителях и гидроцилиндрах;
• измерители внутренних утечек РЖ в гидроагрегатах ИВУ-02/5;
• измерители параметров «стучащих соединений» ИПФ-01/1;
• анализаторы загрязнения масел АЗЖ-02/5; преобразователи МП-2005/01(1).

Универсальные гидротестеры оснащены подсоединительной головкой, сливным рукавом с быстроразъемным соединением (БРС), блоком датчиков расхода давления, температуры РЖ и частоты вращения маховика дизеля диагностируемой машины, которые подключаются через кабель к микропроцессорному преобразователю (прибору) и снабжены дополнительным каналом (малопоточной гидролинией) с БРС для подключения РВД с манометром с целью индивидуальной настройки вторичных предохранительных клапанов без нарушения давления настройки первичного клапана. Нагрузочное устройство ГТП позволяет производить измерения расходов РЖ в диапазоне давлений 0,5-40,0 МПа.

На период диагностирования гидротестер подсоединяют к трехходовому крану — устройству полнопоточного отбора рабочей жидкости (ПУ) с условным проходом Ду=20-25 мм, реализующему байпасную или Т-схему перераспределения гидравлических потоков РЖ и установленному на выходе каждой напорной секции насоса в разрыв резьбовых или фланцевых соединений. Кроме этого, гидротестер может быть укомплектован переходниками с элементами БРС для их установки в контуры гидроприводов с вторичными предохранительными клапанами после гидрораспределителя. В этом случае гидротестером можно индивидуально настроить вторичный предохранительный клапан через малопоточную гидролинию.

Таблица 1. Технические данные гидротестеров.

1 — гидротестер с подсоединительной головкой, блоком датчиков расхода рабочей жидкости, давления, температуры, частоты вращения дизеля, быстроразъемным соединением (БРС), нагрузочным устройством, малопоточной линией с БРС и манометром, РВД с Ду=20мм х 3,0м и с Ду=12мм х 3,5м (не показаны), сливной пробкой с БРС, трехходовым подсоединительным краном, переходником М42х42 с БРС;
2 — системный блок ГТП со встроенным аккумуляторным питанием;
3 — соединительный кабель преобразователей;
4 — интерфейс передачи данных RS-232;
5 — устройство и шнур-подзарядка аккумулятора;
6 — программное обеспечение;
7 — транспортировочный футляр.

Таблица 2. Техническая характеристика БРУ-РЖ

Таблица 3. Техническая характеристика ультразвуковых течеискателя и измерителя «пик-фактора» Модель ИВУ ИПФ

Ультразвуковой точеиспускатель ИВУ-001/5

Таблица 4. Техническая характеристика анализатора загрязнения жидкости

Оценка состояния стучащих или переключающихся соединений производится по отношению (зависимости) измеряемых в процессе эксплуатации приборов:

>1 Состояние приработанных сопряжений. Нормальная работа 1-2 Начальная стадия повреждений 2-5 Развитие процесса повреждений 5-50 Повреждение любого элемента >50 Отказ

Прибор БРК-01-мп предназначен для измерения расходов РЖ в гидролиниях, сравнения их значений при различных подключениях датчика расхода (подача напорной секции насоса при разном давлении, суммарные утечки, отношения расходов РЖ при одном давлении).

Блок-измеритель малых утечек БРУ-РЖ был специально разработан для испытаний гидрораспределителей и гидроцилиндроов. Содержит входную и выходную гидролинии, измерительный цилиндр с встроенными на девяти уровнях светодиодами инфракрасного спектра излучения, электронный блок. Входная гидролиния оборудована подкачивающим микронасосом, выходная гидролиния содержит электроуправляемый микрогидрорасределитель. Блок комплектуется также одной измерительной линией прибора ИВУ-02 для измерения перетечек РЖ в обратных клапанах гидрорасределителей.

Прибор ИВУ-02 предназначен для ультразвукового контроля внутренней негерметичности (перетечек) в элементах гидроцилиндров, распределителей, запорных и предохранительных клапанов, дренажных линиях.

Прибор ИПФ-01 предназначен для определения в ручном режиме состояний «стучащих» или переключающихся соединений: подшипников, цилиндропоршневой группы, форсунок, гидроагрегатов с электромагнитным управлением, арматуры регулирующих вентилей паровых турбин и др.
Щуп приборов ИВУ и ИПФ содержит пьезокерамический датчик, обеспечивающий возможность измерения либо утечек, либо уровня вибросигналов «стучащих» соединений агрегатов, имеющих различную конфигурацию и расположенных в труднодоступных местах. Электронный блок индицирует колебание той зоны поверхности контроля, к которой механически прижат щуп, и показывает на дисплее прибора в л/мин величину внутренней утечки гидрожидкости или состояние «стучащего» соединения. При использовании прибора ИПФ состояние «стучащего» соединения можно определить по методике, последовательно измерив максимальный и средний уровни вибросигнала. Отношение этих уровней называют показателем «пик-фактор», который для различных приводов нормируется в4 диапазоне 1-50 единиц. При плановом контроле элементов приводов можно зафиксировать начало процесса их повреждений и предотвратить аварийные отказы. Погрешность постановки диагноза не превышает 1%. Время измерения любого из параметров на гидрофицированной машине не превышает 3-5 минут.
Высокая точность показаний приборов обеспечивается избирательным усилением сигналов, полученных от ультразвукового щупа. Сигналы, частота которых отличается от резонансной частоты прибора более чем на 10%, ослабляются не менее чем в 50 раз по отношению к сигналам резонансной частоты. В этом и состоит существенное отличие приборов и метода измерения от многочисленных видов вибродиагностических комплексов.

Прибор АЗЖ-02 предназначен для экспресс-контроля относительной чистоты масел (гидравлические, трансмиссионные, моторные), а также в процессе испытаний двигателей, трансмиссий и фильтров. Блок электроники прибора позволяет в течение 10 секунд определить и показать результат одного измерения: температуру среды, % содержания примесей, класс чистоты рабочей жидкости по ГОСТ 17216, при этом показание класса со стрелкой указывает на превышение порога состояния масла; кроме этого, запомнить результаты 200 последующих измерений 10 типов рабочих жидкостей.

Преобразователь МП объединяет в себе измерительную часть от всех датчиков перечисленных приборов и является универсальным диагностическим комплексом с доступной стоимостью приобретения эксплуатирующей СДМ организации.

Приборы ГТП, БРК, БРУ, ИВУ, ИПФ, АЗЖ и преобразователь МП обеспечивают измерение параметров диагностирования, хранение первичной информации в объеме 32 Кб в течение 6 месяцев, передачу её в компьютер по каналу RS-232. Программное обеспечение позволяет осуществлять просмотр на двухстрочном 24-символь-ном дисплее (для МП — 4-строчном 40-символьном) результатов измерений и последующее их хранение на жестком диске ПК, а также работать в отладочном режиме, строить графические зависимости.

Наша группа в Telegram. Присоединяйтесь!

Быстрая связь с редакцией: читайте Экскаватор Ру и пишите нам в WhatsApp!

источник

Методы диагностики гидросистем

Важной составляющей технического обслуживания является своевременное обнаружение неисправностей, приведших к потере работоспособности оборудования и поиск отказавшего элемента. Для сложных гидроприводов это оказывается достаточно трудоемкой процедурой и может вызвать длительный простой оборудования.

Метод простого перебора или метод проб и ошибок, практически, неприемлем хотя бы из-за длительности по времени и значительной дороговизны.

Наиболее правильным для выявления неисправного элемента гидросистемы является использование логического метода поиска, что требует хороших знаний принципов действия, конструкции и особенностей функционирования всех гидроаппаратов по отдельности и системы в целом.

Вполне понятно, что если все элементы системы оснащены устройствами, которые дают информацию об их техническом состоянии (датчики усилий, скорости, перемещений, давления, уровня, температуры и др.), то проблемы поиска неисправностей не возникает. Каждый отказ обнаруживается автоматически. Однако подобная ситуация может быть реализована только для очень ответственных и дорогих гидросистем автоматизированных машин. Поэтому логический метод диагностики может быть применен для большинства существующих гидросистем различной степени сложности.

Логический метод диагностики гидравлических систем

Весь процесс поиска неисправностей разбивается на последовательные шаги: вначале устанавливается вид функциональной неисправности всей гидросистемы (или всего гидропривода), затем конкретизируется группа гидроаппаратов, неисправности, которых могут быть причиной функциональных отказов. При этом используется опыт, накопленный при эксплуатации данной системы, либо систем, косвенно похожих на диагностируемую. После этого выявляется неисправный аппарат, определяется вид неисправности и принимается решение о способе ее устранения. Таким образом, процедуру поиска «виновника» отказа в гидравлической системе любого технологического оборудования можно представить в виде определенной последовательности действий.

Общий смысл этих действий представляет собой совокупность следующих шагов.

Шаг 1. Уточнение возникшей неисправности в машине (конкретизируется вид функциональной неполадки).

При этом используется перечень проявлений неисправностей:

— прекращение движения рабочего органа машины;

— неконтролируемое движение рабочего органа;

— недостаточная скорость перемещения;

— недостаточное усилие, развиваемое рабочим органом;

— разрыв трубопровода или РВД;

— неправильное направление движения.

После установления и четкого формулирования вида неисправности, на основании гидравлической схемы, собственного опыта и описания рабочего процесса определяется, какой из основных параметров гидросистемы является причиной этой неисправности: давление, расход или направление потока рабочей жидкости.

Шаг 2. Составление предварительного перечня гидроаппаратов и элементов системы, подозреваемых в создании неисправности.

Составляется перечень гидроаппаратов, которые непосредственно участвуют в передаче мощности к исполнительному механизму, нарушение работоспособности которого было выявлено на первом шаге, а также в управлении этой мощностью.

Шаг 3. Анализ статистической информации причин неисправности.

Изучается статистическая информация по неполадкам и техническому обслуживанию конкретной гидросистемы или ее аналогов. Обычно такая информация содержится в техническом описании машины и, главным образом, в журнале учета неисправностей гидрооборудования. На практике встречается редко.

Шаг 4. Интуитивный поиск неисправности.

Интуитивная оценка ситуации проводится с целью сокращения числа подозреваемых элементов. Для этого — на слух (повышенный шум при работе), на ощупь (локальный нагрев гидроаппаратов), визуально (потеки масла, состояние агрегатов) — ищутся дополнительные признаки неисправности какого-либо гидроаппарата или потери рабочей жидкостью своих эксплуатационных качеств, например повышенные шум, вибрация, нагрев корпуса, пенообразование, ненормальный уровень жидкости в баке и т.д.

Шаг 5. Поиск неисправности с помощью технических средств.

Производится в тех случаях, когда причина неисправности не была выявлена на шагах 3 и 4. Используются специальные контрольно-измерительные средства для определения давления и расхода жидкости, величины хода штока гидроцилиндра, положения золотника распределителя и других параметров гидросистемы и ее элементов. Наиболее достоверный способ.

При этом бывает весьма желательно осуществлять такой контроль без демонтажа компонентов гидросистемы. Для этого сама система должна быть оборудована устройствами для легкого присоединения контрольных средств и приборов. Для контроля расхода приходится разъединять соединительную аппаратуру (контрольные точки позволяют измерить давление).

Шаг 6. Выявление неисправного аппарата, определение неисправности и принятие решения о способе ее устранения.

На основании выявленных признаков неисправности формулируется окончательный вывод о «виновности» конкретного гидроаппарата и принимается решение о возможности устранения неисправности на месте, либо о замене его новым.

Например, не выдвигается шток гидроцилиндра из-за несрабатывания клапана последовательности. Если, запорный элемент клапана заклинен в закрытом положении вследствие поломки пружины, то необходима замена неисправного клапана новым.

В случае если неисправность клапана обусловлена его загрязнением, то его прочистку можно провести на месте.

При неисправностях насоса, износе гидроцилиндра или гидрораспределителя, как правило, их заменяют на новые, а неисправные отправляют в ремонт.

Шаг 7. Анализ причин появления отказа и возможных последствий неисправности.

Проводится анализ общих причин, которые могли предшествовать появлению отказа, чтобы предотвратить появление подобных отказов в дальнейшем. Например, если отказ был связан с засоренностью аппарата, а уровень загрязненности рабочей жидкости близок к критическому, то следует ожидать возникновение последующих отказов.

После выхода из строя насоса вся система до установки нового насоса должна быть тщательно промыта для удаления возможных обломков и мелких частиц.

Обязательным при этом является внесение информации о неисправности в журнал учета.

Для сложных гидросистем целесообразно разрабатывать специальные алгоритмы поиска неисправностей и рекомендации по устранению причин их возникновения, а также оптимальные графики проведения планово-предупредительных проверок и ремонтов.

Своевременное устранение постепенных отказов и причин их возникновения позволяет предотвратить появление внезапных отказов с прекращением функционирования всего гидропривода.

Устранение причин появления постепенных отказов — основная задача технического обслуживания гидросистем.

Технический метод диагностики гидравлических систем

В решении проблемы обеспечения надежной работы гидроприводов постоянно возрастает роль технической диагностики, контролирующей техническое состояние гидропривода в процессе эксплуатации, что позволяет использовать привод оптимальным образом, осуществлять ремонт в кратчайшие и действительно необходимые сроки.

В качестве переносных средств технической диагностики все более широко применяются гидротестеры, с помощью которых можно контролировать давление, температуру и расход. В состав таких тестеров входят: один-два датчика давления, или малогабаритный манометр, средства сопряжения, датчик температуры, вторичный прибор для цифровой индикации контролируемых параметров, расходомер.

К встраиваемым средствам диагностики относятся различные датчики и индикаторы, которые позволяют оперативно следить за техническим состояние привода. Особенно перспективно использование встроенных в различные участки гидросистемы тепловых датчиков, с помощью которых реализуется термодинамический метод диагностирования

— по температуре масла в различных точках гидросистемы можно судить о величине и направлении потоков, наличии гидравлических потерь, эффективности системы терморегулирования.

Перспективно применение средств вибрационной диагностики, позволяющих по вибрациям корпусов насосов производить оперативный анализ нормированных диагностических признаков, свидетельствующих о наличии погрешностей деталей или их взаимного расположения после сборки, и отбраковывать насосы по комплексному показателю качества.

источник

Читайте также:  Установка переднего подкрылка киа спектра