Меню Рубрики

Установки для крекинга мазута

Установка термического крекинга ТКМ-700-2Э

Назначение установки ТКМ-700-2Э

Установка ТКМ-700-2Э входящая в состав МиниНПЗ предназначена для вторичной переработки высокопарафинистого мазута путем проведения процесса термического крекинга в печи и выносной соккинг емкости. В процессе процесса термической деструкции мазута, получаются продукты : фракция НК-180 С, фракция 180-300 С и мазут. Выход светлых компонентов от 40 до 50 %.

Также установка ТКМ-700-2Э имеет возможность разделения нефти или газового конденсата на ректификационных колоннах насадочного типа с предварительным нагревом в трубчатой печи АНУ-1.2 на бензиновую фракцию, керосиновую фракцию, дизельную фракцию и мазут. Дальнейшее доведение получаемых продуктов до ГОСТовских параметров осуществляется на блоке компаундирования входящего в инфраструктуру МиниНПЗ.

Таблица 1: Техническая характеристика МИНИ НПЗ с комплектацией установкой ТКМ-700-2Э

средняя производительность по сырью (мазуту)

средняя производительность по сырью (нефти)

потребление пара всего НПЗ на базе ТКМ-700-2Э

общая установленная мощность эл/дв

расход мазута на огневой нагрев

количество оборотной охлаждающей воды

Расход на переработку 1 тн сырья

время выхода установки на режим

Материальный баланс установки

Материальный баланс рассчитан для высокопарафинистого мазута при проведении процесса термического крекинга и для среднетрубной нефти с содержанием светлых фракций до 50%.

По необходимости технический керосин может выделяться, как отдельная фракция, так и быть включён в состав или бензиновой или дизельной фракции для получения различных марок топлив.

Выход каждой фракции зависит от перерабатываемого сырья и может быть определён по паспорту на сырьё.

Таблица 2: Материальный баланс установки для максимальной производительности процесса термического крекинга мазута.

Дизельное топливо (фракция 180-300 С)

Потери (газы термического разложения) используются в качестве топлива

Таблица 3: Материальный баланс установки для среднетрубной нефти

Описание схемы переработки мазута

Сырьё (мазут) подаётся насосом в блок рекуперации где нагревается в теплообменных аппаратах за счёт тепла выходящей с установки продукции (бензина, дизельного топлива, мазута). Далее сырьё проходя печь трубчатую Ану-1.25 и нагреваясь в ней до температуры 420 С , проходя через соккинг емкость (реактор) и систему обратной рекуперации попадает в колонну К1 , где с верха колонны выходит бензино-дизельная смесь, которая попадает через теплообменный аппарат в колонну К2, в которой происходит отделение тяжелого бензина от дизельной фракции.

Боковым погоном из К2 при необходимости отбирается керосиновая фракция. С Низа колонны К1 выходит мазут, а из колонны К2 дизельная фракция, которая направляется через узел подготовки и абсорбирования в товарно-сырьевой парк. Все продукты поступают в блок рекуперации тепла, в котором охлаждаются, передавая своё тепло сырью, проходят блок охлаждения и затем направляются в продуктовые ёмкости.

Схема первичной переработки нефти

Описание схемы

Сырьё (нефть, газовый конденсат) подаётся насосом в блок рекуперации где нагревается в теплообменных аппаратах за счёт тепла выходящей с установки продукции (бензина, дизельного топлива, мазута). Далее сырьё проходя печь трубчатую АНУ-1.0- и нагреваясь в ней, попадает в колонну К1 , где с верха колонны выходит бензино-дизельная смесь, которая попадает через теплообменный аппарат в колонну К2, в которой происходит отделение тяжелого бензина от дизельной фракции.

Боковым погоном из К2 при необходимости отбирается керосиновая фракция. С Низа колонны К1 выходит мазут, а из колонны К2 дизельная фракция.

Все продукты поступают в блок рекуперации тепла, в котором охлаждаются, передавая своё тепло сырью, проходят блок охлаждения и затем направляются в продуктовые ёмкости.

источник

Установка по переработке мазута (каталитический крекинг)

Описание установки по переработке мазута М-100 на 80–100 т/сут.

Непрерывная автоматическая многофункциональная уставка является собственной разработкой компании. Многофункциональная установка пиролиза и каталитического крекинга предназначена для переработки мазута М-100 для выработки бензина, дизельного топлива (битума).

  1. Краткое описание непрерывной многофункциональной установки.
    А. Установка состоит из нескольких соединенных вместе реакторов, работающих одновременно, с помощью реагентов, под воздействием термического крекинга происходит перегонка и выработка различных продуктов.
    Б. Многофункциональность. Новая разработка технологии позволяет успешно проектировать установку под переработку различного сырья (нефть, мазут 100, 180, отработанное масло, шины, пластик, угольный кокс, неочищенный парафин и т.д.) для получения бензина, дизеля, масел.
    В. Непрерывность. Установка работает в непрерывном режиме круглогодично. Профилактика взависимости от типа установки организовывается около 2–3 раз в год на несколько дней.
    Г. Автоматезированность. В непрерывном автоматическом режиме происходит подача сырья, выход продуктов, очистка, выделение газа, сжигание попутного газа, очищение сырья.
  2. Описание процесса работы.
    После подачи сырья в реакторы и продвижения по ним, происходит смешивание с реагентами благодаря чему идет быстрый каталитический пиролиз и каталитический крекинг. Расщепленное сырье в газовом состоянии проходит через каталитическую колону и через охладители, и через дополнительную систему очистки расходится по резервуарам для хранения продуктов.
  3. Минимальные требования:
    Цех на 3 производственные линии для переработки 80 т/сут. 1500–2000 м2;
    Офис, автостоянка;
    Расход электроэнергии около 150кВ;
    Трубопроводы, опоры, датчики, система противопожарной безопасности и т.д.;
    Резервуары для сырья 2000 м3.
  1. Установка проектируется учитывая возможности переевозки в контейнерах, в связи с этим на 80 т/сут. установку проектируется 3 производственные линии с одной системой управления, либо несколькими, по желанию заказчика.
  2. Производство основных элементов только из нержавейки.
  3. Гарантийный срок работы 7–8 лет
  4. Выход нефтепродуктов:
    Может извлекаться 85-90% судового топлива, либо 50-60% дизельного топлива и 30-35% битума очень хорошего качества, также можно рассмотреть другое соотношение, но это будет влиять на качество.
  5. По требованию заказчика выход нефтепродуктов может быть скорректирован (бензин не выделяться, а смешиваться с дизельным топливом; дополнительное выделение битума и дизтоплива в процентном соотношении указанным заказчиком).
  6. Для переработки 5000 сырья необходимо 600 кг реактивов.
  7. Работа в непрерывном режиме требует 3 смены: оператор-2, контроль за подачей сырья-1, контроль за температурой −1, контроль на выходе продукции 2–3, итого: 6–7 человек в смену.
  8. Каждая линия максимально может производить 25-30т/сутки, т.е. 3 линии могут производить 80-90т/сутки, 4 линии 110-120т.
  9. Каждая линия грузися, по предыдущему опыту, в 3 контейнера, на 3 линии соответсвенно 9, общий вес всей установки ок. 60 т. Вес одной линии 20 тонн.
    10.
Читайте также:  Установка перемычек на винчестере

Описание компании:
Данная компания является разработчиком данной запатентованной на территории КНР технологии. Компания представляет собой иследовательско-разработческий центр, центр по производству оборудования, центр по переработке сырья. Основным исследовательским направлением является разработка и производство автоматических и полуавтоматических установок по перегонке нефтепродктов а также производство топлива из органических продуктов.

Стоимость линии 25–30 тонн/сутки в Китае, на услових EXW – 400 000 долларов.

источник

Экология СПРАВОЧНИК

Информация

Крекинг-мазут

Мазут — остаток атмосферной перегонки нефти — используется как котельное топливо и в качестве сырья во вторичных процессах переработки (каталитический крекинг, гидрокрекинг).[ . ]

Термический крекинг под высоким давлением, осуществляемый при 470 °С и давлении 40-70 атм. Процесс предназначен для получения компонента автомобильного бензина из тяжелого остатка вакуумной перегонки мазута. Сущность процесса заключается в деструкции (расщеплении) углеводородов мазута и получении углеводородов с низким молекулярным весом, соответствующим углеводородам бензиновых фракций.[ . ]

При сжигании мазутов, смол и некоторых жидких горючих отходов нагрев топливных трубок и распылителей форсунок за счет их облучения или омывання горячим воздухом может сопровождаться крекингом жидкости с выделением кокса на стенках топливных каналов. Во избежание коксования рекомендуется увеличивать скорость движения жидкостей в форсунках до 3—4 м/с.[ . ]

Установки термического крекинга предназначены для переработки тяжелых нефтепродуктов (мазута, гудрона) с получением газа, бензина, газойля и крекинг-остатка. Установки термического крекинга построены на многих нефтеперерабатывающих заводах, но в последние 10—15 лет этот процесс несколько утратил свое значение в отношении углубления переработки нефти, в основном его применяют для подготовки сырья и получения различных сортов нефтяного кокса.[ . ]

Исследование сточных вод крекинг-завода, перерабатывающего сураханский мазут и потребляющего для производственных целей речную воду, показало, что растворимых в воде веществ, извлекаемых из кислой среды серным эфиром, содержится в среднем до 20—30 мг/л. Характер вещества, растворяющегося в воде, насколько это было возможно исследовать при малых его количествах, позволяет отнести его к классу высокомолекулярных кислот, частично непредельного характера; нафтеновые кислоты содержались в виде следов. Обнаружено присутствие фенолов.[ . ]

Термические и каталитические крекинги. На этих установках продукты, полученные при прямой перегонке нефти на АВТ (гудрон, полугудрон, мазут, маслопогоны, газойль и др.), подвергают термическому и каталитическому крекингу, т. е. процессам расщепления молекул тяжелых углеводородов с целью получения высокооктановых бензинов, ароматических углеводородов и других фракций. Процесс ведется при высоких давлениях и температурах. Охлаждение и конденсация готовых продуктов производится водой в поверхностных конденсаторах и холодильниках. Вода при этом нагревается до 70—80°С и при неисправности аппаратуры загрязняется нефтепродуктами.[ . ]

В настоящее время термический крекинг применяется для производства преимущественно жидкого котельного топлива пониженной, по сравнению с сырьем, вязкости. Применяют его также для производства газойля — сырья для установок гидрокрекинга и каталитического крекинга. Сырье висбрекинга — мазуты или вакуумные газойли. Побочными легкими продуктами процесса являются газы (3 % масс, на сырье), бензиновые (8 % на сырье), керосиновые (10 %) фракции.[ . ]

Получение окисленных битумов из мазута. Технология получения окисленных битумов заключается в окислении кислородом воздуха части исходного мазута с последующей вакуумной перегонкой смеси окисленного и неокисленного исходных мазутов. Целесообразность данной технологии заключается в получении оптимальным способом битумов, соответствующих требованиям ГОСТ, и вакуумного газойля, являющегося сырьем для процесса каталитического крекинга (табл. 4.71). Таким образом, битумные технологии перспективны с точки зрения экологии переработки остаточных углеводородных фракций.[ . ]

Когда перерабатываемым сырьем является мазут или газойль или оба продукта вместе (крекинг-заводы), на характер сточных вод влияют составы мазута и газойля, их свойства и обводненность, а также наличие механических примесей в них.[ . ]

При обычных способах перегонки нефти под атмосферным давлением в остатке получают мазут — смесь высококипящих фракций нефти. Мазутом (крекинг-мазутом) называют и остаток после крекинга самого мазута. Перегонкой мазута, обычно в вакууме, получают ряд дистиллатов—легкие и тяжелые смазочные (индустриальные) масла, которые применяют непосредственно или подвергают дополнительной обработке: очищают, смешивают и т. д. Название смазочных (индустриальных) масел носят и продукты очистки некоторых прямых дистиллатов нефти.[ . ]

Читайте также:  Установка подрулевого шнива на классику

Количество вырабатываемого сухого газа на, заводе средней мощности позволяет заменять мазут лишь частично, в среднем на 40—50%. При повышении глубины отбора светлых продуктов за счет развития таких процессов, как коксование, каталитический крекинг, при одновременном вводе мощностей по гидро-очисткё и каталитическому риформингу выход сухого газа может составить 55 —65% от потребляемого заводом топлива. Остальное восполняется топочным мазутом или природным газом (замена природным газом с точки зрения охраны природы для действующих НПЗ вполне закономерна, а для расположенных в промышленно развитых районах с большим фоновым загрязнением необходима). На заводах вырабатывается и котельное топливо в виде товарной продукции, причем почти на каждом типовом заводе можно для собственных нужд получать котельное топливо с пониженным содержанием серы путем изъятия малосернистых и сернистых компонентов, использования некоторого количества гидроочищенных разбавителей (например, тяжелых газойлей каталитического крекинга и коксования, побочных продуктов масляного производства, вакуумного газойля, легкого погона висбрекинга или дизельного топлива). При использовании всего вырабатываемого заводом сухого топливного газа объем жидкого топлива не превысит 4,5—6,5 % <3т его товарного выпуска, т. е. изъятие малосернистых компонентов заметно не ухудшит качества товарного котельного топлива, вырабатываемого заводом.[ . ]

Дизельное топливо представляет собой смесь керосиновых, газойлевых и соляровых фракций крекинга нефти. Компонентами дизельного топлива служат продукты синтеза окиси углерода и водорода, каталитический газойль и другие продукты. Реактивное горючее является продуктом типа керосина. Остаточные продукты переработки нефти используются в качестве котельного топлива (мазутов).[ . ]

На заводах с глубокой переработкой нефти имеются следующие установки: термического или каталитического крекинга тяжелых нефтепродуктов (мазута) с получением легких фракций; газофракционирующая для разделения смеси газов и направления их на дальнейшую химическую переработку; каталитического риформинга бензиновых фракций для получения высокооктановых бензинов; переработки парафина с получением синтетических жирных кислот и др.[ . ]

Сырьем для процесса гидрокрекинга являются атмосферные и вакуумные газойли, газойли термического и каталитического крекинга, мазуты и гудроны.[ . ]

На атмосферных трубчатках из сырой нефти отбираются: бензин, лигроин, керосино-газойлевая фракция, в остатке получается мазут прямой гонки, являющийся сырьем для вакуумной трубчатки. Из мазута прямой гонки при перегонке его под вакуумом получают в зависимости от качества исходной нефти масляные дестиллаты или вакуумный газойль, являющийся сырьем для дестиллатного крекинга. Получающийся в остатке от вакуумной перегонки мазута гудрон может быть переработан в асфальт.[ . ]

Маслоотходы могут быть превращены в топливо, не уступающее получаемому из сырой нефти. Для этого их подвергают термическому крекингу. Установки для его реализации включают реактор, дефлегматор, разделяющий паро-газовую смесь на отдельные ее компоненты, холодильник, камеру зажигания легкол.етучих фракций, центрифугу, фильтры. В случае производства фракций нефтепродуктов с узким интервалом температур кипения, например бензина, дизельного топлива, мазута, установка доукомплектовывается дистилляционной (ректификационной) колонной. Количество образующихся при крекировании коксовых остатков составляет 2,5-6,0%. Производительность установок равна 6-15 тыс. м /год по отходам.[ . ]

Получают также газы, используемые в качестве сырья для производства высокооктанового компонента бензиноалкилата. Легкий газойль каталитического крекинга используют как компонент дизельного топлива. Тяжелый газойль используется как сырье для получения технического углерода, игольчатого кокса, так и в качестве компонента мазута.[ . ]

В условиях дефицита объема инвестиций рекомендуется развивать такие более дешевые по капитальным и эксплуатационным затратам некаталитические процессы, как замедленное коксование, термический крекинг, висбрекинг, деасфальтизация, глубоковакуумная перегонка мазута с учетом специфики сырья и имеющегося набора технологических установок на каждом конкретном заводе. Так, например, процесс замедленного коксования гудрона хорошо отработан и удачно вписывается в схему практически любого НПЗ как процесс глубокой конверсии нефтяных остатков (гудронов, полугудронов, асфальтов, экстрактов, крекинг-остатков и других) и при наличии ресурсов малосернистых нефтяных остатков позволяет вырабатывать малосернистый электродный кокс. Этот процесс обеспечивает получение до 65-70% вторичных углеводородных фракций, которые при последующем гидрокаталитическом облагораживании пополняют ресурсы моторных топлив.[ . ]

Средневзвешенную массу серы рассчитывали с учетом ее содержания в нефтях по отдельным месторождениям. Количество диоксида серы, выделяемого в атмосферу, определяли по расходу заводами прямого топлива в виде сухого газа и топочного мазута, учитывая средневзвешенное содержание в них сары. К этому количеству добавлялась масса диоксида серы, образующегося при сжигании факельного газа, кокса на установках каталитического крекинга, а также газа от установок по производству серы и серной кислоты и некоторых других источников. Количество углеводородов, поступающих в атмосферу в виде газов и паров нефтепродуктов, рассчитывалось по методике, изложенной в работе [1], с корректировкой данных по фактическим измерениям отдельных источников.[ . ]

Процесс висбрекинга позволяет наряду с котельным топливом получать до 15-20% светлых нефтепродуктов и резко снизить удельные эксплуатационные затраты за счет эффективного использования имеющегося оборудования типовых установок термического крекинга. Возможна также реализация процесса на оборудовании других простаивающих установок. Глубоковакуумная переработка мазута сернистых и высокосернистых нефтей позволяет сразу с АВТ выводить дорожные битумы.[ . ]

Читайте также:  Установка плагина mgcamd 8120

Для переработки сернистых нефтей с увеличенным отбором моторных топлив созданы комбинированные установки ГК-3, включающие первичную перегонку нефти, вторичную перегонку бензина, вакуумную перегонку нефти, вторичную перегонку бензина, вакуумную перегонку мазута, каталитический крекинг вакуумного дистиллята и термический крекинг тяжелого остатка. При строительстве такой установки вместо комплекса отдельных установок территория застройки уменьшается в 4,5 раза, расход металла — на 2,5 тыс. т, капитальные вложения — па 10,8 млп. руб. в год, численность обслуживающего персонала — в 2 раза.[ . ]

Значительной экономии в расходе топлива можно достигнуть при передаче горячих продуктовых потоков с одной технологической установки на другую. Можно также передавать призаводским ТЭЦ горячее котельное топливо или горячий топочный мазут с установки виобрекинга.[ . ]

Установки первичной переработки нефти. Для получения светлых нефтепродуктов (бензина, керосина и др.) первичную перегонку нефти ведут на установках, работающих под атмосферным давлением, — атмосферных трубчатках (АТ). При перегонке нефти на АТ в остатке получается мазут, который может быть подвергнут перегонке на установках, работающих под вакуумом, — вакуумных трубчатках (ВТ), с получением масляных дистиллятов и сырья для каталитического крекинга и гидрокрекинга.[ . ]

Состав нефтезагрязнений в сточных водах конкретных предприятий (нефтебазы, станции техобслуживания автомобилей и других предприятий) определяется главным образом товарными нефтепродуктами. Это автомобильное (бензины, лигроины, керосин, газойли, соляровые дистилляты), дизельное (смесь керосиновых и соляровых фракций крекинга нефти, каталитический газойль), котельное топливо (мазуты) и смазочные материалы. Кроме того, моторные топлива содержат антидетонационные присадки (до 2%) — тетраэтилсвинец или тетракарбонилжелезо.[ . ]

Исследования показали, что наибольшее воздействие на стабилизирующие компоненты нефтешлама и соответственно на степень обезвоживания, из продуктов нефтепереработки, оказывает легкий газойль замедленного коксования (ЛГЗК) содержащий непредельные углеводороды в отличие от высоко-ароматизированного легкого газойля каталитического крекинга (ЛГКК). Наименьшее воздействие при введении в перемешиваемую реагентную смесь оказал мазут М 100 (рис.1).[ . ]

Ввиду отсутствия исследований по содержанию оксидов азота и канцерогенных веществ (3,4-бензпирена), образующихся при сжигании топлив в заводских печах, расчет их проводился по среднему показателю для всех печей. В качестве усредненного показателя принималась концентрация N01 в дымовых газах трубчатых печей, равная 350 -мг/м3 при сжигании сернистого топлива и 100 мг/м3 при сжигании заводского газа (при работе печей ¡на смешанном топливе .принимался расход газа 40% и топочного мазута 60%). По этим же показателям рассчитывалось содержание оксидов азота в дымовых газах от факельного хозяйства и при сжигании кокса на установках каталитического крекинга. Содержание 3,4-бензпирена в дымовых газах от сжигания сернистого мазута принималось равным 18 мот/400 м3, а при сжигании нефтезаводского газа 3 мкг/100 м3 (по данным содержания в дымовых газах котельных электростанций). Расчет проводился только на объем сжигания заводского топлива я факельного газа.[ . ]

Нефть поступает на завод по двум трубопроводам в сырьевые резервуары, далее на установки электрообессоливания и обезвоживания, где происходит выделение солей из нефти. В процессе первичной переработки из нефти извлекают компоненты (бензин, керосин, дизельное топливо, вакуумный газойль) и получают тяжелые остатки (мазут и гудрон). Продукты первичной переработки нефти направляют на вторичные процессы переработки: каталитический крекинг (Г-43-107), каталитический риформинг (35-11/300 и ЛЧ-35/11-1000), гидроочистки (24/2000, 24/5), стабилизацию бензинов, производство окисленных битумов. С целью повышения октанового числа бензинов бензиновые прямогонные фракции перерабатывают на установках каталитического риформинга. Средние показатели качества нефтей приведены в табл. 2.6.[ . ]

Проблема идентификации образца нефтепродуктов из зоны загрязнения акватории как части нефтепродуктов, находящихся (или находившихся) в возможном (подозреваемом) источнике загрязнения, в общем случае сводится либо к определению веществ-меток (свидетелей), либо к сопоставлению набора физических и химических характеристик и определению степени их совпадения для пробы за-трязнения и пробы из возможного источника загрязнения. На первый взгляд эта задача должна быть легко разрешимой: в нефтях определено около тысячи индивидуальных углеводородов. Нефти содержат ♦биологические метки —реликтовые углеводороды. Эго соединения, сохранившие черты строения, свойственные исходным биоорганиче-ским молекулам, их общее число около пятисот, а состав индивидуален для нефтей каждого месторождения и даже, во многих случаях, каждой скважины [29]. Но прямое применение для задач «экологической криминалистики» методов органической геохимии неприемлемо по двум причинам: во-первых, речь идет не только о сырых нефтях, но и о продуктах их глубокой переработки (крекинг, риформинг, гидрирование и т.д.), во-вторых, органическая аналитическая геохимия нефтей построена на синтезе эталонных соединений. До 80% известных нефтяных углеводородов были сначала синтезированы, а затем лишь определены в нефтях. С учетом различных технологий нефтепереработки и широкого спектра свойств и состава нефтепродуктов (от бензинов до мазутов) представляется нереальным создание достаточно полного набора стандартных веществ.[ . ]

источник